本實用新型涉及扭簧加工技術領域，尤其涉及一種扭轉簧制造模具。

背景技術：

目前，用普通車床生產雙聯扭簧的加工方法是先分別用繞制芯棒加工左旋扭簧彈簧和右旋扭轉彈簧，然后再通過焊接的方式將左右扭簧連接為一個雙聯扭簧。

目前的這種加工方法存在如下的問題：(1)原材料浪費多，焊接難度大。由于是分開繞制左旋和右旋，在制作過程中會留狠多余料，同時作為合金元素含量多的彈簧鋼在焊接過程中易于形成夾雜、裂紋等缺陷。(2)彈簧性能降低。焊接后零件材料的抗拉強度低于母材的抗拉強度，降低了彈簧的機械性能。(3)加工效率低。彈簧的加工工序多，加工周期長。(4)加工精度低。由于左旋彈簧和右旋彈簧是單獨繞制的，因此其外徑和應力存在差異，導致同一彈簧的左右旋之間的同軸度誤差大。同時焊接對尺寸保證能力差，往往導致兩支角之間的間距公差無法保證圖紙要求。

技術實現要素：

本實用新型主要是解決現有技術中所存在的技術問題，從而提供一種節省原材料、加工工序少、周期短且加工質量穩定的扭轉簧制造模具。

本實用新型的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：

本實用新型提供的雙聯扭簧制造模具，包括彎曲模和繞制芯棒，所述彎曲模包括彎曲模本體和支耳型塊，所述支耳型塊固定在所述彎曲模本體的中間位置處，所述彎曲模本體底部設有一凹槽，所述繞制芯棒安裝在所述凹槽內。

進一步地，所述繞制芯棒和所述彎曲模本體可拆卸式連接。

進一步地，所述彎曲模本體上還設有限位塊，所述限位塊位于所述支耳型塊的一側。

本實用新型的有益效果在于：雙聯扭簧的成型方式為一次成型，省略了焊接工序，同時節約了成本，提高了雙聯扭簧的使用壽命，并且，在模具的設計中引入了仿形設計，不但提高雙聯扭簧的生產效率，而且提高了雙聯扭簧的加工精度。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本實用新型的特種雙聯扭簧制造方法的方法流程圖；

圖2是本實用新型的特種雙聯扭簧制造模具的主視圖；

圖3是本實用新型的特種雙聯扭簧制造模具的左視圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的優選實施例進行詳細闡述，以使本實用新型的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本實用新型的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

參閱圖1所示，本實用新型的特種雙聯扭簧制造方法，其包括以下步驟：

S1、將繞制芯棒1安裝在車床2上，繞制出雙聯扭簧的一側旋端，本實用新型中的原料鋼絲直徑從0.5mm到3.5mm，這樣可以保證雙聯扭簧的彈力前提下，降低雙聯扭簧的繞制難度。

S2、將繞制芯棒1安裝在彎曲模3上，對雙聯扭簧的中間支耳4進行仿形繞制

S3、進行雙聯扭簧另一側旋端的繞制。

本實用新型的雙聯扭簧的成型方式為一次成型，省略了焊接工序，同時節約了成本，提高了雙聯扭簧的使用壽命，并且，在模具的設計中引入了仿形設計，不但提高雙聯扭簧的生產效率，而且提高了雙聯扭簧的加工精度。

具體地，步驟S3之后還包括步驟：

S4、對雙聯扭簧進行應力松弛；防止應力集中，造成雙聯扭簧的力學性能下降，

S5、對雙聯扭簧的有效圈數和支耳的制作，同時修整雙聯扭簧的各檔尺寸；

S6、對修整好的雙聯扭簧進行標識，方便后續的管理和分類。

較佳的，步驟S2之后還包括步驟：

S21、雙聯扭簧的另一側旋端用限位塊5進行支耳4一側的固定。其中，限位塊5可以為螺釘、條形擋塊等，通過設置限位塊5使雙聯扭簧的另一側旋端在繞制過程中，中間支耳4不會被拉扯變形。

參閱圖2-3所示，一種特種雙聯扭簧制造模具包括彎曲模4和繞制芯棒1，彎曲模4包括彎曲模本體41和支耳型塊42，支耳型塊42固定在彎曲模本體41的中間位置處，彎曲模本體41底部設有一凹槽43，繞制芯棒1安裝在凹槽43內。本實施例中，當繞制芯棒1安裝在凹槽43內時，繞制芯棒1和凹槽43之間還具有一間隙，該間隙的大小大于雙聯扭簧所用原料鋼絲的直徑。這樣能保證順利地對雙聯扭簧的另一側旋端進行繞制。

較佳的，彎曲模本體41與支耳型塊42可采用一體式加工方式加工成型，其加工工序少，成本低。而為了方便雙聯扭簧的繞制，繞制芯棒1和彎曲模本體41可拆卸式連接。

較佳的，彎曲模本體41上還設有限位塊5，限位塊5位于支耳型塊42的一側。通過限位塊5的限位作用，可以對繞制芯棒1上已經繞制好一側雙聯扭簧進行限位，提高雙聯扭簧另一側的繞制精度。

以上，僅為本實用新型的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何不經過創造性勞動想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。因此，本實用新型的保護范圍應該以權利要求書所限定的保護范圍為準。