本實用新型涉及汽車制造領域，尤其是涉及一種整體式車身骨架結構。

背景技術：

目前人們使用的汽車車身可分為兩種：骨架式車身和鈑金式車身，傳統汽車基本都采用鈑金式車身，部分汽車采用骨架式車身，骨架式車身能夠將汽車的受力均勻散布于車身骨架，較為安全可靠，但是現有的骨架式車身結構基本都是下部車身為矩形管焊接，其他部分結構為鈑金焊接，整體強度不高。

技術實現要素：

為了克服上述技術問題，本實用新型提供了一種整體式車身骨架結構，采用的技術方案如下：

一種整體式車身骨架結構，地板骨架總成、后地板骨架總成、左側圍總成、右側圍總成、前機艙總成、車頂總成、下A柱總成和B柱總成，所述地板骨架總成為矩形管縱梁與"U"形梁、矩形管搭接焊接而成，所述后地板骨架總成為矩形管與壓型鈑金梁搭接焊接而成，所述左側圍總成和右側圍總成為矩形管、“8”字管通過多角度斜口拼接焊接而成，所述前機艙總成為折彎圓管、矩形管和壓型支架通過開切多角度斜口搭接焊接而成，所述車頂總成為半圓管與矩形管連接焊接而成；所述地板骨架總成、后地板骨架總成、左側圍總成、右側圍總成、下A柱總成與和B柱總成之間通過矩形管交錯焊接在一起。

進一步的，所述前機艙總成下部具有兩根圓管，所述圓管分別穿過地板骨架總成上的前橫梁并與前橫梁和“U”形梁焊接在一起，所述圓管中的上部圓管與左側圍總成和右側圍總成的上切圓口的“8”字管焊接在一起。

進一步的，所述左側圍總成和右側圍總成通過車頂總成的兩根矩形管連接焊接在一起。

進一步的，所述下A柱總成和B柱總成為壓型高強鋼焊接而成。

采用上述技術方案，具有以下優點：

（一）車架前艙整體框架采用圓管結構，使整車結構更結實，電動汽車在行駛過程中安全系數更高。

（二）整車側圍采用“8”字管結構，不會像鈑金車那樣產生形變，增強了整車側圍的穩定性。

（三）將前機艙下部圓管插入地板前橫梁的圓切口之后再焊接，可以使前機艙整體受力分散至整車下部地板和車身，使整車受力均勻分布。

（四） “U"型結構的后電瓶框前固定梁既可以承受上方后電池架的重量，又可以將上方壓力傳送給兩側圍車身，是一種非常省力便捷的結構設計。

附圖說明

圖1為一種整體式車身骨架結構的示意圖。

具體實施方式

如圖1所示一種整體式車身骨架結構，地板骨架總成1、后地板骨架總成2、左側圍總成3、右側圍總成4、前機艙總成5、車頂總成6、下A柱總成7和B柱總成8，所述地板骨架總成1為矩形管縱梁與"U"形梁、矩形管搭接焊接而成，所述后地板骨架總成2為矩形管與壓型鈑金梁搭接焊接而成，所述左側圍總成3和右側圍總成4為矩形管、“8”字管通過多角度斜口拼接焊接而成，所述前機艙總成5為折彎圓管、矩形管和壓型支架通過開切多角度斜口搭接焊接而成，所述車頂總成6為半圓管與矩形管連接焊接而成；所述地板骨架總成1、后地板骨架總成2、左側圍總成3、右側圍總成4、下A柱總成7與和B柱總成8之間通過矩形管交錯焊接在一起。所述前機艙總成5下部具有兩根圓管，所述圓管分別穿過地板骨架總成1上的前橫梁并與前橫梁和“U”形梁焊接在一起，所述圓管中的上部圓管與左側圍總成3和右側圍總成4的上切圓口的“8”字管焊接在一起，所述左側圍總成3和右側圍總成4通過車頂總成6的兩根矩形管連接焊接在一起，所述下A柱總成7和B柱總成8為壓型高強鋼焊接而成。

以上所述，僅為本實用新型的具體實施方式，熟悉本領域的技術人員在本實用新型揭露的范圍內，可輕易想到的變化，都應涵蓋在實用新型的保護范圍之內。