專利名稱：全負壓粉體加工系統的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及粉體加工領域，尤其涉及一種全負壓粉體加工系統。
背景技術：
目前粉體加工系統均采用磨粉機系統，氣流閉路循環，在機組運行過程中，粉塵泄漏嚴重，影響作業人員的健康并給周邊環境造成污染；而且機組運行時，機器振動噪音大、 能耗大、產量低、原料浪費嚴重。見附圖2，是現有技術中粉體加工系統流程圖，顎式破碎機 (32)將原料破碎至一定大小粒度，由提升機(3 將破碎后的物料送到磨粉機料斗，經回轉下料器(34)將物料連續、定量地送到磨粉機主機(36)內進行研磨，磨粉機主機底部環形風箱(3 經進風管(38)與鼓風機(39)相連，研磨后的粉體被鼓風機氣流向上送出，經主機上部的分級機(37)進行分級，細度合乎規格的粉體經過分級機隨氣流進入聚粉器G2)收集，而粗大顆粒又被分級機葉片打落到主機內繼續研磨，聚粉器收集的成品經下面的回轉卸料機0 進入成品料倉(47)，氣流由聚粉器0 頂部回風管GO)回到鼓風機(39)，該閉路運行系統中，由于物料含有水分，在研磨過程中蒸發產生蒸汽以及管路法蘭泄漏等原因，導致系統循環風量增加，增加的風量由鼓風機(39)和環形風箱(3 之間的余風管Gl) 進入脈沖除塵器(43)，隨同風流帶入的粉體經脈沖除塵器收集凈化，經除塵風機G4) 將凈化后的氣體排到大氣中，除塵器收集的粉體經下面的回轉卸料機G6)進入成品料倉 (47)，在粉磨過程中，由于磨粉機主機(36)內時而處于正負壓交變狀態，時而處于正壓狀態，導致設備流量不穩定振動大，泄漏嚴重。隨著粉體加工行業的飛速發展，對節能減排、降耗增效、低碳環保等要求日趨完善，對生產工藝提出了更加嚴格的要求。
發明內容本實用新型的目的是提供一種全負壓粉體加工系統，克服現有技術的不足，將傳統的正負壓或正壓氣流閉路循環改為全負壓開路流動，使粉體加工系統完全在負壓下運行，解決生產過程中粉塵泄漏污染問題。為解決上述技術問題，本實用新型的技術方案是全負壓粉體加工系統，包括顎式破碎機、提升機、磨粉機、高壓箱式脈沖收集器、緩沖抽氣料斗、加速管和成品料倉，顎式破碎機依次與提升機、料斗、旋轉切線供料機、磨粉機主機工藝連接，分級機與高壓箱式脈沖收集器進風口連接，環形風箱進風管與大氣相連通， 磨粉機主機設有壓差檢測裝置一；高壓箱式脈沖收集器上分別設置壓差檢測裝置二和料位檢測裝置一，高壓箱式脈沖收集器出風口經流量檢測裝置、氣動調節風門與高壓風機連接，高壓箱式脈沖收集器排灰口依次經回轉卸料機一、緩沖抽氣料斗、回轉供料機和加速管相連接，加速管一端與羅茨鼓風機相連，加速管另一端與成品料倉相連；成品料倉排風口依次與脈沖除塵器和除塵風機相連接，脈沖除塵器上設有壓差檢
3測裝置三，成品料倉高料位設置料位檢測裝置二，低料位設置料位檢測裝置三，成品料倉出灰口依次設有手動閥門及回轉卸料機二。所述高壓風機與消音器相連接。與現有技術相比，本實用新型的有益效果是1)整個系統內形成全負壓氣流格局，系統完全在15 25mbar的負壓下運行，解決了生產過程中粉塵泄漏污染問題，極大地改善了作業環境和周圍環境。2)氣流開路流動均勻流暢，機組振動減輕，能耗降低。3)提高了生產效率，磨粉機產量由原來的4. 5t/h提高到5. 5t/h，臺時產能提高了 23%,社會效益和經濟效益明顯。

圖1是本實用新型實施例結構示意圖；圖2是現有技術中粉體加工系統流程圖。圖中1-顎式破碎機 2-提升機 3-料斗 4-旋轉切線供料機 5-進風管 6-環形風箱7-壓差檢測裝置一 8-磨粉機主機 9-分級機 10-壓差檢測裝置二 11-調節閥門一 12-高壓箱式脈沖收集器13-料位檢測裝置一 14-回轉卸料機一 15-緩沖抽氣料斗16-回轉供料機 17-羅茨鼓風機 18-加速管 19-流量檢測裝置 20-氣動調節風門21-高壓風機22-消音器23-除塵風機24-調節閥門二 25-壓差檢測裝置三26-脈沖除塵器27-料位檢測裝置二 28-成品料倉29-料位檢測裝置三 30-手動閥門31-回轉卸料機二 32-顎式破碎機33-提升機34-回轉下料器35-環形風箱36-磨粉機主機37-分級機38-進風管39-鼓風機40-回風管41-余風管 42-聚粉器43-脈沖除塵器44-除塵風機45-回轉卸料機46-回轉卸料機47-成品料倉
具體實施方式
以下結合附圖對本實用新型的具體實施方式
作進一步說明見圖1，是本實用新型全負壓粉體加工系統實施例結構示意圖，顎式破碎機1將物料破碎至一定大小粒度，經提升機2將物料送到料斗3內，在由旋轉切線供料機4將物料定量、連續送到磨粉機主機8內進行研磨，磨粉機主機8設有壓差檢測裝置一 7，磨粉機主機8 內保持壓差值為15 20mbar的負壓狀態，根據磨粉機主機8壓差值控制旋轉切線供料機 4的給料量，研磨后的粉體經置于磨粉機主機8上面的分級機9進行分級，細度合格的粉體直接進入高壓箱式脈沖收集器12收集，粗大顆粒又被分級機9葉片打落到磨粉機主機8內繼續研磨，環形風箱6的進風管5與大氣相連通；高壓箱式脈沖收集器12上分別設置壓差檢測裝置二 10和料位檢測裝置一 13，高壓箱式脈沖收集器12出風口經流量檢測裝置19、氣動調節風門20與高壓風機21連接，高壓風機21采用變頻調速控制，高壓箱式脈沖收集器12內壓差值為15 25mbar的負壓狀態，高壓箱式脈沖收集器12出風口流量為20000m7h，高壓箱式脈沖收集器12排灰口依次經回轉卸料機一 14、緩沖抽氣料斗15、回轉供料機16和加速管18相連接，粉體在緩沖抽氣料斗15內脫氣，加速管18 —端與羅茨鼓風機17相連，加速管18另一端與成品料倉28相
4連，粉體由羅茨鼓風機17加速吹入成品料倉觀中，高壓箱式脈沖收集器12經調壓閥門一 11與壓縮氣源相連，壓縮氣源壓力為4 6bar。氣動調節風門20在高壓風機21啟動初期關閉，以減小高壓風機21的啟動電流，保證氣流穩定。高壓風機21與消音器22相連接，減少噪音污染。成品料倉28排風口依次與脈沖除塵器沈和除塵風機23相連接，脈沖除塵器沈上設有壓差檢測裝置三25，脈沖除塵器沈內壓差值為15 25mbar的負壓狀態，脈沖除塵器26經調壓閥門二 M與壓縮氣源相連，壓縮氣源壓力為4 6bar。成品料倉28的高料位和低料位分別設置料位檢測裝置二 27、料位檢測裝置三四，成品料倉觀出灰口依次設有手動閥門30及回轉卸料機二 31，完成粉體裝袋打包。整個系統氣流為開路全負壓流動，負壓值為15 25mbar，即自然空氣由環形風箱 6進入依次經磨粉機主機8、分級機9、高壓箱式脈沖收集器12、流量控制裝置19、氣動調節風門20、高壓風機21、消音器22而后排空。
權利要求1.全負壓粉體加工系統，其特征在于，包括顎式破碎機、提升機、磨粉機、高壓箱式脈沖收集器、緩沖抽氣料斗、加速管和成品料倉，顎式破碎機依次與提升機、料斗、旋轉切線供料機、磨粉機主機工藝連接，分級機與高壓箱式脈沖收集器進風口連接，環形風箱進風管與大氣相連通，磨粉機主機設有壓差檢測裝置一；高壓箱式脈沖收集器上分別設置壓差檢測裝置二和料位檢測裝置一，高壓箱式脈沖收集器出風口經流量檢測裝置、氣動調節風門與高壓風機連接，高壓箱式脈沖收集器排灰口依次經回轉卸料機一、緩沖抽氣料斗、回轉供料機和加速管相連接，加速管一端與羅茨鼓風機相連，加速管另一端與成品料倉相連；成品料倉排風口依次與脈沖除塵器和除塵風機相連接，脈沖除塵器上設有壓差檢測裝置三，成品料倉高料位設置料位檢測裝置二，低料位設置料位檢測裝置三，成品料倉出灰口依次設有手動閥門及回轉卸料機二。
2.根據權利要求1所述的全負壓粉體加工系統，其特征在于，所述高壓風機與消音器相連接。
專利摘要本實用新型涉及全負壓粉體加工系統，其特征在于，包括顎式破碎機、提升機、磨粉機、高壓箱式脈沖收集器、緩沖抽氣料斗、加速管和成品料倉，顎式破碎機依次與提升機、料斗、旋轉切線供料機、磨粉機主機工藝連接，高壓箱式脈沖收集器排灰口依次經回轉卸料機一、緩沖抽氣料斗、回轉供料機和加速管相連接，成品料倉出灰口依次設有手動閥門及回轉卸料機二。與現有技術相比，本實用新型的有益效果是1)整個系統氣流完全在15～25mbar負壓下運行，解決了粉塵污染問題，極大地改善了作業環境和周圍環境。2)氣流均勻流暢，機組振動減輕，能耗降低。3)磨粉機產量由原來的4.5t/h提高到5.5t/h，臺時產能提高了23％。
文檔編號B02C21/00GK202146810SQ2011201976
公開日2012年2月22日 申請日期2011年6月13日 優先權日2011年6月13日
發明者何萬玉, 王彪 申請人:遼寧艾海滑石有限公司