一種連續生產的真空低溫油炸食品設備的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及油炸食品加工機械裝備，具體地說是一種連續生產的真空低溫油炸食品設備，真空油炸艙體一端的進料口處設有電動旋轉閥、另一端出料口處通過離心脫油機與緩存艙相連；真空油炸艙體內的油炸工作槽的一端設有熱油循環噴油嘴，另一端通過傳送網帶與離心脫油機相連，兩端之間設有物料推進裝置；中間油罐的出口分為兩路，一路與熱油循環噴油嘴相連，另一路分別與電動旋轉閥及陳油儲存箱相連通；冷凝器的入口與真空油炸艙體相連通、出口與水環泵連通，汽水分離器的入口、出口分別與水環泵連通，并在出口與水環泵的管路上設有冷卻水板式換熱器。本實用新型是結構緊湊、裝置一體、占地面積小，整機連接冷、熱接口，通電即可生產。
【專利說明】一種連續生產的真空低溫油炸食品設備

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及油炸食品加工機械裝備，具體地說是一種連續生產的真空低溫油炸食品設備。

【背景技術】
[0002]本世紀初，真空低溫油炸技術悄然興起。間歇式真空低溫油炸設備是在(真空度7000Pa左右)負壓狀態下，炸用油溫度在100?120°C，進行真空油炸。真空工況改善了空氣含氧量的條件，炸用油低溫減少了食品氧化過程(如脂肪酸敗、酶促褐變和其他氧化變質等)所帶來的危害，這是真空低溫油炸優勢之一；優勢之二是在真空度為7000Pa的負壓系統中純水的沸點大約為39°C，在負壓狀態，以油用作傳熱媒介，食品內部的水分(自由水和部分結合水)會急劇蒸發而噴出，使組織形成疏松多孔的結構。在含水食品的汽化分離操作中，真空是與低溫緊密相聯的，從而可以有效地避免炸油的聚合劣變、食品本身的褐變反應和營養成分的損失等。
[0003]間歇式真空低溫油炸設備在同一工況下完成油炸、脫油、出料等工作環節，要反復進行導油、抽真空、破空、加溫等程序，對于僅需幾分鐘的油炸過程，經過上述工序變化，需要大量能耗，加大生產成本。間歇式真空低溫油炸設備產量小，各種附屬設備零散占地面積大，很難滿足規模型生產需要。
實用新型內容
[0004]為了解決間歇式真空低溫油炸產量小、能耗大的問題，本實用新型的目的在于提供一種連續生產的真空低溫油炸食品設備。該設備實現了一機完成所有工序，食品進入真空低溫工況的設備內，經過油浸加熱、快速蒸發水分、脈沖震動、離心脫油等過程，通過真空鎖回歸大氣環境成為酥脆即食油炸食品。
[0005]本實用新型的目的是通過以下技術方案來實現的:
[0006]本實用新型包括真空油炸艙體、緩存艙、離心脫油機、中間油罐、炸油板式換熱器、陳油儲存箱、原油儲存箱、冷凝器、冷卻水換熱器、水環泵及汽水分離器，其中真空油炸艙體一端的進料口處設有電動旋轉閥、另一端出料口處通過離心脫油機與緩存艙相連，所述緩存艙通過相連的真空鎖控制物料出料；所述真空油炸艙體內分別安裝有油炸工作槽及傳送網帶，該油炸工作槽的一端設有熱油循環噴油嘴、并位于所述電動旋轉閥的下方，另一端通過所述傳送網帶與離心脫油機相連，所述油炸工作槽的兩端之間設有將物料推向傳送網帶的物料推進裝置；所述離心脫油機、陳油儲存箱、原油儲存箱分別通過管路與中間油罐的入口相連通，該中間油罐的出口分為兩路，其中一路通過管路與所述熱油循環噴油嘴相連、并在管路上設有第一轉子泵及炸油板式換熱器，另一路通過管路分別與所述電動旋轉閥及陳油儲存箱相連通、并在與電動旋轉閥連通的管路上設有第二轉子泵；所述冷凝器的入口通過管路與真空油炸艙體相連通、出口通過管路與所述水環泵連通，所述汽水分離器的入口、出口分別通過管路與該水環泵連通，并在所述出口與水環泵的管路上設有冷卻水板式換熱器。
[0007]其中:所述中間油罐出口的兩路及冷凝器分別通過管路連通有管殼式換熱器；所述管殼式換熱器及所述炸油板式換熱器分別與外供熱源相連通，提供熱交換的熱量；所述管殼式換熱器上通過管路與用于清洗的自來水連通，自來水在該管殼式換熱器內進行熱交換；所述冷凝器包括第一冷凝器及第二冷凝器，該第一、二冷凝器分別通過管路與所述管殼式換熱器相連通，并在所述管路上設有熱水泵；所述第一、二冷凝器分別通過管路與真空油炸艙體連通，所述水環泵分別通過管路與第一、二冷凝器相連通，該第一、二冷凝器及冷卻水板式換熱器分別通過管路與外供冷水相連通，并在管路上設有冷水泵；
[0008]所述真空鎖包括氣動真空碟閥、氣動排空碟閥、氣動密封閘板閥及氣動出料閘板閥，該氣動密封閘板閥連接于所述離心脫油機與緩存艙之間，所述氣動出料閘板閥安裝在緩存艙的出料口處；所述緩存艙分別通過管路與大氣、所述水環泵相連通，所述氣動排空碟閥安裝在緩存艙與大氣連通的管路上，所述氣動真空碟閥安裝在緩存艙與水環泵連通的管路上;
[0009]所述真空油炸艙體內的傳送網帶分為一段傳送網帶及二段傳送網帶，該一段傳送網帶的一端位于所述油炸工作槽內，另一端位于所述二段傳送網帶一端的上方，該二段傳送網帶的另一端與所述離心脫油機相連；所述物料推進裝置為在油炸工作槽長度方向均布的多個撥片，各撥片的轉軸上均設有鏈輪；所述一段傳送網帶及二段傳送網帶分別通過動力軸安裝在油炸工作槽中，所述動力軸上設有鏈輪，所述各轉軸上的鏈輪及動力軸上的鏈輪通過鏈條相連，并由一臺電機驅動；
[0010]所述真空油炸艙體底部設有集油槽，該集油槽通過管路與所述中間油罐相連通；所述油炸工作槽底部通過真空連接件及管路與中間油罐相連通。
[0011]本實用新型的優點與積極效果為:
[0012]1.本實用新型是集真空、油炸、低溫、脫油等一體化生產設備，結構緊湊、占地面積小，整機連接冷、熱接口，通電即可生產。
[0013]2.本實用新型的真空油炸艙體的真空度在4000?7000Pa條件下，油炸物質水分沸騰溫度在30?39°C，水蒸氣脫離物質后迅速抽走冷凝，提升傳送后的脈沖、離心兩次脫油，降低了油炸食品含油率，以土豆制品為例，含油率可降低5?10個百分點。
[0014]3.由于在真空下油炸，物料溫度可保持在90°C以下，較常壓油炸時物料溫度高于120°C的有害因素基本消除。
[0015]4.由于油炸過程是在貧氧條件下進行，水蒸汽分壓也低，炸用油氧化后水解的速度僅為常壓條件下的1/7，油的使用壽命可增長3?5倍，運行成本降低。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1為本實用新型的結構示意圖；
[0017]其中:1為真空油炸艙體，2為電動旋轉閥，3為熱油循環噴油嘴，4為物料推進裝置，5為油炸工作槽,6為油槽回油連接管,7為艙體回油連接管,8為真空連接件,9為一段傳送網帶，10為一段傳送網帶動力軸，11為二段傳送網帶，12為二段傳送網帶動力軸，13為緩存艙，14為離心脫油機，15為集油槽，16為氣動真空碟閥，17為氣動排空碟閥，18為氣動密封閘板閥，19為氣動出料閘板閥，20為第一手動閥，21為第一排污閥，22為中間油罐，23為第一轉子泵，24為第一過濾器，25為第一氣動球閥，26為第二轉子泵，27為第二過濾器，28為第二氣動球閥,29為第二手動閥,30為第三手動閥,31為炸油板式換熱器,32為第三氣動球閥，33為第四手動閥，34為第五手動閥，35為第一自動球閥，36為第六手動閥，37為第二自動球閥，38為第七手動閥，39為陳油儲存箱，40為原油儲存箱，41為第四氣動球閥，42為第二排污閥，43為第五氣動球閥，44為第八手動閥，45為第三排污閥，46為第九手動閥，47為第六氣動球閥，48為第十手動閥，49為第i^一手動閥，50為電磁閥，51為管殼式換熱器，52為熱水泵，53為第三過濾器，54為第十二手動閥，55為第七氣動球閥，56為第十三手動閥，57為第八氣動球閥,58為第十四手動閥,59為第一氣動碟閥,60為第一冷凝器,61為第二冷凝器,62為第九氣動球閥,63為第十氣動球閥,64為冷水泵,65為第四過濾器,66為第十五手動閥，67為第^ 氣動球閥，68為第十二氣動球閥,69為第十三氣動球閥,70為第十四氣動球閥，71為第十六手動閥，72為手動球閥，73為第十七手動閥，74為第十八手動閥，75為第十九手動閥，76為冷卻水板式換熱器，77為第二氣動碟閥，78為第三氣動碟閥，79為第四氣動碟閥，80為水環泵，81為汽水分離器。

【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖對本實用新型作進一步詳述。
[0019]本實用新型組裝在一個型架上，按其功能作用，流體方向，時序流程，圍繞真空油炸艙體I定位，并配備各種手動、電動、氣動閥門、管路連接。
[0020]如圖1所示，本實用新型分為油炸系統、炸油循環系統及真空系統，其中油炸系統包括真空油炸艙體1、物料推進裝置4、油炸工作槽5、一段傳送網帶9、二段傳送網帶11、緩存艙13、離心脫油機14及真空鎖，真空鎖包括氣動真空碟閥16、氣動排空碟閥17、氣動密封閘板閥18及氣動出料閘板閥19，真空油炸艙體I是本實用新型的核心，該真空油炸艙體
I密閉真空，真空度在4000?7000Pa ;真空油炸艙體I 一端的進料口處設有電動旋轉閥2，進料口由電動旋轉閥2切斷與大氣連接，真空油炸艙體I的另一端通過離心脫油機14與緩存艙13相連。真空油炸艙體I內分別安裝有物料推進裝置4、油炸工作槽5、一段傳送網帶9及二段傳送網帶11，油炸工作槽5的一端設有熱油循環噴油嘴3、并位于電動旋轉閥2的下方，一段傳送網帶9的一端位于油炸工作槽5另一端內的油面以下，一段傳送網帶9的另一端位于二段傳送網帶11 一端的上方，二段傳送網帶11的另一端與離心脫油機14相連。油炸工作槽5的兩端之間設有將物料推向傳送網帶的物料推進裝置4，該物料推進裝置4為在油炸工作槽5長度方向均布的多個撥片，各撥片的轉軸上均設有鏈輪；一段傳送網帶9及二段傳送網帶11分別通過一段傳送網帶動力軸10、二段傳送網帶動力軸12安裝在油炸工作槽5中，一、二段傳送網帶動力軸10、12上均設有鏈輪，各轉軸上的鏈輪及一、二段傳送網帶動力軸上的鏈輪通過鏈條相連，并由一臺電機驅動。氣動密封閘板閥18連接于離心脫油機14與緩存艙13之間，氣動出料閘板閥19安裝在緩存艙13下端的出料口處。
[0021]炸油循環系統包括中間油罐22、第一轉子泵23、第二轉子泵26、炸油板式換熱器31、陳油儲存箱39、原油儲存箱40、電動旋轉閥2、油炸工作槽5等設備和各種手動、電動、氣動閥門以及管路連接，中間油罐22位于真空油炸艙體I的下方，真空油炸艙體I底部設有集油槽15，該集油槽15通過艙體回油連接管7與中間油罐22相連通。油炸工作槽5另一端的底部設有真空連接件8，該真空連接件8通過油槽回油連接管6與中間油罐22相連通。與中間油罐22出口連接的管路分為兩路，其中一路通過管路與炸油板式換熱器31的一端連通、并經炸油板式換熱器31后通過管路與熱油循環噴油嘴3相連，在中間油罐22與炸油板式換熱器31之間的管路上依次設有第一氣動球閥25、第一過濾器24及第一轉子泵23，在熱油循環噴油嘴3與炸油板式換熱器31之間的管路上設有第三手動閥30 ;炸油板式換熱器31的一端為外供熱源(熱油鍋爐及泵)，本實施例的外供熱源為200°C導熱油，經第三氣動球閥32、第四手動閥33到炸油板式換熱器31，再經第五手動閥34返回；中間油罐22與炸油板式換熱器31連接，通過熱交換，使炸油獲得設定溫度。中間油罐22出口的第二路管路與電動旋轉閥2相連通，并在管路上依次設有第二氣動球閥28、第二過濾器27、第二轉子泵26、第一自動球閥35及第六手動閥36 ;在第二轉子泵26與第一自動球閥35之間的管路上并聯一條管路連至陳油儲存箱39，并在該管路上依次設有第二自動球閥37及第七手動閥38。陳油儲存箱39的底部開有排污口，用于在清洗陳油儲存箱39后將清洗水排出，該排污口處連接有管路，并在管路上設有第三排污閥45 ;陳油儲存箱39通過管路與中間油罐22相連通，并在管路上依次設有第五氣動球閥43、第八手動閥44。原油儲存箱40通過管路連接至第五氣動球閥43與第八手動閥44之間的管路上，并在該管路上設有第四氣動球閥41，且在第四氣動球閥41與原油儲存箱40之間的管路上并聯一條管路，并設有第二排污閥42。炸油板式換熱器31 —端的熱源為200°C導熱油，循環換熱達到100°C溫度時即可工作；主循環路徑:第一轉子泵23吸入中間油罐22中油(< 100°C )，進入炸油板式換熱器31，加熱達到120°C，進入真空油炸艙體I，通過熱油循環噴油嘴3進入油炸工作槽5，達到液位，油炸工作槽5槽體下方油槽加油連接管6上的控制閥開啟，回油至中間油罐22 ;循環量大小依油炸工作槽5溫度是否滿足要求為依據。另有一路是經第二轉子泵26吸入冷卻油不經加熱，直接送入電動旋轉閥2，進行密封和物料攪拌進入真空油炸艙體I ;多余油回到陳油存儲箱39、中間油罐22里進入下次循環儲備循環介質。
[0022]真空系統包括第一冷凝器60、第二冷凝器61、冷卻水板式換熱器76、水環泵80、汽水分離器81及各種手動、電動、氣動閥門以及管路連接，真空油炸艙體I上連接的前后兩個真空管路匯集后再分別通過管路與第一冷凝器60、第二冷凝器61連通，并在管路上分別設有第一氣動碟閥59、第四氣動碟閥79，第一冷凝器60及第二冷凝器61的出口分別連接管路，匯集后再通過管路與水環泵80相連通；在第一冷凝器60出口與匯集點之間的管路上設有第二氣動碟閥77，在第二冷凝器61出口與匯集點之間的管路上設有第三氣動碟閥78 ;第二氣動碟閥77與第一冷凝器61之間的管路上并聯一條管路、并在管路上設有第十氣動球閥63，第三氣動碟閥78與第二冷凝器62之間的管路上并聯一條管路、并在管路上設有第九氣動球閥62。水環泵80通過管路與汽水分離器81的入口相連通，汽水分離器81出口連接的管路分為兩路，其中一路與冷卻水板式換熱器76相連，經冷卻水板式換熱器76后再返回水環泵80，并在汽水分離器81與冷卻水板式換熱器76之間的管路上設有第十九手動閥75、在冷卻水板式換熱器76與水環泵80之間的管路上設有第十七手動閥73 ;另一路為清洗汽水分離器81的排污管路，并在排污管路上設有第十八手動閥74 ;汽水分離器81上通過管路與自來水相連，用于清洗汽水分離器81。冷卻水板式換熱器76 一端為外供冷水(冷水機組)，本實施例的外供冷水溫度為15°C ;外供冷水分為兩路，其中一路經第四過濾器65、冷水泵64后分別再經第十一氣動球閥67與第一冷凝器60相連通、再經第十二氣動球閥68與第二冷凝器61相連通；第一冷凝器60、第二冷凝器61再分別經第十三氣動球閥69、第十四氣動球閥70匯集，然后經第十五手動閥66返回。同時，外供冷水還經第十六手動閥71連通至冷卻水板式換熱器76、提供熱交換的冷量，經冷卻水板式換熱器76后再經手動球閥72返回。
[0023]管殼式換熱器51的一端為外供熱源(熱油鍋爐及泵)，本實施例的外供熱源為200°C導熱油，經第六氣動球閥47、第十手動閥48連接至管殼式換熱器51，再經第九手動閥46返回。加溫介質是自來水，經第十一手動閥49、電磁閥50進入管殼式換熱器51，通過熱交換獲得用于設備內部清洗的熱水，熱水進入熱水泵52，通過第三過濾器53，然后分為三路，第一路經過第七氣動球閥55、第十三手動閥56連接第一冷凝器60，第二路經過第八氣動球閥57、第十四手動閥58連接第二冷凝器61，第三路經過第十二手動閥51連接至中間油罐22的出口管路(即進入第一轉子泵23、第二轉子泵26前)。
[0024]緩存艙13分別通過管路與大氣、水環泵80相連通，氣動排空碟閥17安裝在緩存艙13與大氣連通的管路上，氣動真空碟閥16安裝在緩存艙13與水環泵80連通的管路上。離心脫油機14通過管路與中間油罐22相連通，并在管路上設有第一手動閥20。
[0025]本實用新型的工作原理為:
[0026]原油儲存箱40為中間油罐22供油。真空油炸艙體I密閉真空，真空度在4000?7000Pa，進料口由電動旋轉閥2在旋轉中，旋片與閥體相切、阻斷大氣進入真空油炸艙體I內部，旋片之間的空檔由中間油罐22的冷油通過經第二氣動球閥28、第二過濾器27及第二轉子泵26輸送，經過第一自動球閥35和第六手動閥36連接的管路后充填，物料落入后承旋片轉動進入真空油炸艙體I內，隨油一齊進入真空油炸艙體I內的油炸工作槽5 ;油炸工作槽5內保持油面始終在設定高度的是由第二轉子泵26、第二過濾器27、第二氣動球閥28、第一自動球閥35及第六手動球閥36組成的供油系統?’另由第二自動球閥37和第七手動閥38組成管路連接陳油儲存箱39。油炸工作槽5的油是中間油罐22通過第一氣動球閥25、第一過濾器24及第一轉子泵23輸送到炸油板式換熱器31進行熱交換，獲得熱量的油經熱油循環噴油嘴3進入油炸工作槽5中，達到工作液位后，電動旋轉閥2啟動，炸油循環開始。物料由電動旋轉閥2進入真空油炸艙體I內溫度100?120°C的油炸工作槽5，在負壓的工況下物料水分急速蒸發，漂浮于炸油表層，在物料推進裝置4的作用下、同時熱油循環噴油嘴3噴出的油也對物料起到推動作用，均勻進入一段傳送網帶9，隨著提升離開油面，立即進入脈沖漓油，再進入二段傳送網帶11脈沖漓油，然后進入離心脫油機14脫油。最后進入緩存艙13，并由氣動真空碟閥16、氣動排空碟閥17、氣動密封閘板閥18、氣動出料閘板閥19組成的真空鎖控制出料；緩存艙13的出料口在下端，出料時，氣動真空碟閥16、氣動密封閘板閥18關閉，氣動排空碟閥17打開，緩存艙13內與大氣相通、壓力平衡后，打開氣動出料閘板閥19，物料落下。出料后，氣動排空碟閥17、氣動出料閘板閥19關閉，氣動真空碟閥16打開，通過水環泵(真空泵)80對緩存艙13抽真空，準備下一次出料。
[0027]真空油炸艙體I上前后兩個真空管，油炸過程中產生的高溫水蒸氣匯集后分別通過第一氣動碟閥59、第四氣動碟閥79進入第一冷凝器60、第二冷凝器61冷卻，第一、二冷凝器60、61可獨立或共同工作，經冷凝后的凝結水和氣體分別通過第二氣動碟閥77、第三氣動碟閥78被吸入水環泵80，而后排至汽水分離器81中，經汽水分離，氣體排放大氣，凝結水進入冷卻水板式換熱器76，獲得冷量，進入水環泵80，再作為水環泵80冷卻水循環使用。
[0028]炸油板式換熱器31 —端的外供熱源為200°C導熱油，經第三氣動球閥32、第四手動閥33到炸油板式換熱器31，再經第五手動閥34返回，為炸油板式換熱器31提供熱交換的熱量。
[0029]管殼式換熱器51 —端的外供熱源為200°C導熱油，經第六氣動球閥47、第十手動閥48到管殼式換熱器51，再經第九手動閥46返回；加溫介質是自來水，自來水經第十一手動閥49、電磁閥50進入管殼式換熱器51，熱交換后，進入熱水泵52，通過第三過濾器53，共分三路，其中一路通過第七氣動球閥55、第十三手動閥56連接第一冷凝器60，用于清洗第一冷凝器60 ;第二路通過第八氣動球閥57、第十四手動閥58連接第二冷凝器61，用于清洗第二冷凝器61 ;第三路通過第十二手動閥54進入第一轉子泵23、第二轉子泵26前，進行清洗。
[0030]外供冷水溫度為15°C，分兩路；其一，直接連接第i^一氣動球閥67、第十二氣動球閥68、第十三氣動球閥69、第十四氣動球閥70，分別進入第一、二冷凝器60、61內的蛇形管道；其二，經第十六手動閥71、手動球閥72連接冷卻水板式換熱器76。
[0031]本實用新型的電動旋轉閥2為市購產品，購置于荷蘭，型號為AML250— 2 ;離心脫油機14為市購產品，購置于荷蘭，型號為PC3781—S02 ;炸油板式換熱器31為市購產品，購置于瑞典阿法拉伐公司，型號為AN400— STD ;管殼式換熱器51為市購產品，購置于瑞典阿法拉伐公司，型號為AN400— STD ;冷卻水板式換熱器76為市購產品，購置于瑞典阿法拉伐公司，型號為CB76— 90H ;水環泵80為市購產品，購置于山東淄博，型號為2BE — 203。
【權利要求】
1.一種連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:包括真空油炸艙體(I)、緩存艙(13)、離心脫油機(14)、中間油罐(22)、炸油板式換熱器(31)、陳油儲存箱(39)、原油儲存箱(40)、冷凝器、冷卻水換熱器(76)、水環泵(80)及汽水分離器(81)，其中真空油炸艙體(I) 一端的進料口處設有電動旋轉閥(2)、另一端出料口處通過離心脫油機(14)與緩存艙(13)相連，所述緩存艙(13)通過相連的真空鎖控制物料出料；所述真空油炸艙體(I)內分別安裝有油炸工作槽(5)及傳送網帶，該油炸工作槽(5)的一端設有熱油循環噴油嘴(3)、并位于所述電動旋轉閥(2)的下方，另一端通過所述傳送網帶與離心脫油機(14)相連，所述油炸工作槽(5)的兩端之間設有將物料推向傳送網帶的物料推進裝置(4);所述離心脫油機(14)、陳油儲存箱(39)、原油儲存箱(40)分別通過管路與中間油罐(22)的入口相連通，該中間油罐(22)的出口分為兩路，其中一路通過管路與所述熱油循環噴油嘴(3)相連、并在管路上設有第一轉子泵(23)及炸油板式換熱器(31)，另一路通過管路分別與所述電動旋轉閥(2)及陳油儲存箱(39)相連通、并在與電動旋轉閥(2)連通的管路上設有第二轉子泵(26);所述冷凝器的入口通過管路與真空油炸艙體(I)相連通、出口通過管路與所述水環泵(80)連通，所述汽水分離器(81)的入口、出口分別通過管路與該水環泵(80)連通，并在所述出口與水環泵(80)的管路上設有冷卻水板式換熱器(76)。
2.按權利要求1所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述中間油罐(22)出口的兩路及冷凝器分別通過管路連通有管殼式換熱器(51)。
3.按權利要求2所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述管殼式換熱器(51)及所述炸油板式換熱器(31)分別與外供熱源相連通，提供熱交換的熱量；所述管殼式換熱器(51)上通過管路與用于清洗的自來水連通，自來水在該管殼式換熱器(51)內進行熱交換。
4.按權利要求2所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述冷凝器包括第一冷凝器￠0)及第二冷凝器(61)，該第一、二冷凝器出0、61)分別通過管路與所述管殼式換熱器(51)相連通，并在所述管路上設有熱水泵(52)。
5.按權利要求4所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述第一、二冷凝器(60、61)分別通過管路與真空油炸艙體(I)連通，所述水環泵(80)分別通過管路與第一、二冷凝器(60、61)相連通，該第一、二冷凝器(60、61)及冷卻水板式換熱器(76)分別通過管路與外供冷水相連通，并在管路上設有冷水泵(64)。
6.按權利要求1或2所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述真空鎖包括氣動真空碟閥(16)、氣動排空碟閥(17)、氣動密封閘板閥(18)及氣動出料閘板閥(19)，該氣動密封閘板閥(18)連接于所述離心脫油機(14)與緩存艙(13)之間，所述氣動出料閘板閥(19)安裝在緩存艙(13)的出料口處；所述緩存艙(13)分別通過管路與大氣、所述水環泵(80)相連通，所述氣動排空碟閥(17)安裝在緩存艙(13)與大氣連通的管路上，所述氣動真空碟閥(16)安裝在緩存艙(13)與水環泵(80)連通的管路上。
7.按權利要求1或2所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述真空油炸艙體(I)內的傳送網帶分為一段傳送網帶(9)及二段傳送網帶(11)，該一段傳送網帶(9)的一端位于所述油炸工作槽(5)內，另一端位于所述二段傳送網帶(11) 一端的上方，該二段傳送網帶(11)的另一端與所述離心脫油機(14)相連。
8.按權利要求7所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述物料推進裝置(4)為在油炸工作槽(5)長度方向均布的多個撥片，各撥片的轉軸上均設有鏈輪；所述一段傳送網帶(9)及二段傳送網帶(11)分別通過動力軸安裝在油炸工作槽(5)中，所述動力軸上設有鏈輪，所述各轉軸上的鏈輪及動力軸上的鏈輪通過鏈條相連，并由一臺電機驅動。
9.按權利要求1或2所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述真空油炸艙體(I)底部設有集油槽(15)，該集油槽(15)通過管路與所述中間油罐(22)相連通。
10.按權利要求1或2所述連續生產的真空低溫油炸食品設備，其特征在于:所述油炸工作槽(5)底部通過真空連接件(8)及管路與中間油罐(22)相連通。
【文檔編號】A21B5/08GK204120066SQ201420451968
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年8月11日 優先權日:2014年8月11日
【發明者】徐世波, 尚增山, 付大軍, 朱衛華, 喬飛, 冮孝菊, 陳吉平 申請人:沈陽航天新陽速凍設備制造有限公司