本發明涉及一種含有油相和水相的液體調味料的制造方法。
背景技術：
調味汁等含有油相和水相的液體調味料通常通過在調制含有水的水相之后，使其與含有油脂的油相接觸來進行制造。液體調味料需要穩定性高，但是隨著時間的推移，由于空氣中的氧而進行油脂的氧化，風味顯著地發生劣化。
因此，一直以來，將液體調味料封入氧透過性低的樹脂制容器中或使液體調味料含有抗氧化劑來防止由于油脂的氧化而導致的風味的劣化。
另一方面，作為提高加熱烹飪油等食用油的氧化穩定性的技術，研究使油脂難溶性的有機酸含有于油脂中的技術或向油中注入氮氣等的惰性氣體使之以微細的氣泡狀態含有的技術，例如，報道有：一種油脂的制造方法(專利文獻1)，其中，將抗壞血酸、異抗壞血酸或蘋果酸，以在油脂中含有規定量的方式，以水溶液的狀態添加于油脂中，在減壓條件下進行脫水處理，其中，所述油脂用于油炸或煎炒，并且抑制了加熱時產生的加熱臭和/或加熱劣化臭；一種含有有機酸和/或其鹽類的油脂的制造方法(專利文獻2)，其中，向油脂中添加粉末狀態的有機酸和/或其鹽類，在規定條件下進行攪拌之后，過濾得到澄清的油脂；含有規定量的磷與抗壞血酸和/或抗壞血酸衍生物的油脂組合物(專利文獻3)；一種食用油的制造方法(專利文獻4)，其中，將氮氣制成規定大小的納米氣泡和微米氣泡使之包含于食用油中；一部分溶解氣體被二氧化碳置換的油脂組合物，并且二氧化碳以外的氣體，例如氮氣或氧氣的溶解量為8.6～17.2mg/L的油脂組合物(專利文獻5)等。
另外，報道有：一種甘油酯組合物的制造方法(專利文獻6)，其中，在脫臭工序中，向甘油酯組合物中添加規定量的檸檬酸、抗壞血酸或檸檬酸單甘油酯，抑制油脂的自動氧化和低溫下保存時產生的回復物質的生成。
(專利文獻)
(專利文獻1)國際公開第200I/096506號
(專利文獻2)日本特開2012-201771號公報
(專利文獻3)日本特開2011-205924號公報
(專利文獻4)日本特開2009-268369號公報
(專利文獻5)日本特開2014-140332號公報
(專利文獻6)日本特開2013-49829號公報
技術實現要素：
本發明提供一種液體調味料的制造方法(以下稱為a法)，其中，包括以下的工序(1)、(2)以及(3)，
(1)在80℃以下的溫度下向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液并進行攪拌的工序；
(2)在減壓下使工序(1)后的油脂與水蒸氣接觸的工序；
(3)將工序(2)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸的工序。
另外，本發明提供一種含有油相和水相的液體調味料，其中，所述油相含有通過包括以下的工序(1)和(2)的工序的方法所得到的油脂，
(1)在80℃以下的溫度下向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液并進行攪拌的工序；
(2)在減壓下使工序(1)后的油脂與水蒸氣接觸的工序。
另外，本發明提供一種液體調味料的制造方法(以下稱為b法)，其中，包括以下的工序(4)、(5)以及(6)，
(4)向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液，進行惰性氣體的鼓泡和攪拌的工序；
(5)在減壓下使工序(4)后的油脂與水蒸氣接觸的工序；
(6)將工序(5)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸的工序。
另外，本發明提供一種含有油相和水相的液體調味料，其中，所述油相含有通過包括以下的工序(4)和(5)的工序的方法所得到的油脂，
(4)向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液，進行惰性氣體的鼓泡和攪拌的工序；
(5)在減壓下使工序(4)后的油脂與水蒸氣接觸的工序。
具體實施方式
然而，在調制含有油相和水相的液體調味料時，特別是作為油相使用不飽和度高的油脂的情況下，即使是按照現有的方法，保存中的風味保持也不充分。
因此，本發明涉及一種抑制了隨著保存風味劣化的液體調味料及其制造方法。
本發明者們在調制含有油相和水相的液體調味料時，嘗試預先在油相中含有有機酸，但是雖然可以抑制油相自身的經時氧化，但是明確了不能抑制使用了該油相的液體調味料的經時風味劣化。于是，進一步進行了專門研究，結果發現：只要在80℃以下的溫度下在用作油相的油脂中添加規定的有機酸的水溶液之后、進行在規定的條件下接觸水蒸氣的處理，或者在用作油相的油脂中添加規定的有機酸的水溶液并進行惰性氣體的鼓泡和攪拌之后、進行在規定的條件下接觸水蒸氣的處理，則可以抑制液體調味料的經時的風味的劣化。
根據本發明，可以提供一種保存后風味也良好的含有油相和水相的液體調味料。
本發明a法的液體調味料的在制造方法包括：在80℃以下的溫度下向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液并進行攪拌的工序(1)；在減壓下使該工序(1)后的油脂與水蒸氣接觸的工序(2)；和將工序(2)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸的工序(3)。
另外，本發明的液體調味料含有油相和水相，所述油相含有通過包括所述(1)和(2)的工序的方法所得到的油脂。
[工序(1)]
在本發明的a法中，首先，在80℃以下的溫度下向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液并進行攪拌。
提供給本發明的a法的油脂只要是能夠作為食用油脂使用的就沒有特別地限制，例如可以列舉大豆油、菜籽油、紅花油、米糠油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麥胚芽油、紫蘇油、亞麻籽油、蘇子油、美藤果油(Sacha Inchi Oil)、核桃油、獼猴桃籽油、鼠尾草籽油、葡萄籽油、澳洲堅果油、榛子油、南瓜籽油、山茶油、茶籽油、琉璃苣油、棕櫚油、棕櫚軟脂(Palm Olein)、棕櫚硬脂(Palm stearin)、椰子油、棕櫚仁油、可可脂、娑羅雙樹籽脂、乳木果油、藻油等的植物性油脂；魚油、豬油、牛油、黃油等的動物性油脂；或者這些的酯交換油、氫化油、分餾油等的油脂類。這些油可以分別單獨使用，或者適當混合使用。其中，從使用性的觀點出發，優選使用低溫耐性優異的液狀油脂，更優選使用選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麥胚芽油、紫蘇油、亞麻籽油、蘇子油等植物油、藻油以及魚油中的1種或2種以上，更優選使用選自亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上。進一步，優選將選自亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上與選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油以及芝麻油中的1種或2種以上混合使用，更優選將選自亞麻籽油、藻油以及魚油中的1種或2種以上與選自大豆油、菜籽油、葵花籽油、橄欖油以及芝麻油中的1種或2種以上混合使用，更加優選將亞麻籽油與菜籽油混合或將魚油與菜籽油混合來使用。
在提供給工序(1)的油脂總量中，選自亞麻籽油、蘇子油、魚油以及藻油中的油脂的含量優選為1質量％(以下稱為“％”)以上，更優選為2％以上，更優選為3％以上，更優選為5％以上，另外，優選為75％以下，更優選為50％以下，更優選為20％以下，更優選為15％以下。另外，提供給工序(1)的油脂總量中的亞麻籽油和/或蘇子油的含量優選為5％以上，更優選為10％以上，更優選為15％以上，另外，優選為90％以下，更優選為80％以下，更優選為70％以下。另外，提供給工序(1)的油脂總量中的亞麻籽油和/或蘇子油的含量優選為5～90％，更優選為10～80％，更優選為15～70％。
另外，提供給工序(1)的油脂總量中的選自魚油和藻油中的1種或2種以上的油脂的含量優選為1％以上，更優選為2％以上，更優選為3％以上，更優選為5％以上，另外，優選為100％以下，更優選為80％以下，更優選為50％以下，更優選為25％以下。提供給工序(1)的油脂總量中的選自魚油和藻油中的1種或2種以上的油脂的含量優選為1～100％，更優選為2～80％，更優選為3～50％，更優選為5～25％。魚油是水產動物油脂，例如可以從沙丁魚、鯡魚、秋刀魚、鯖魚、金槍魚、烏賊、鱈魚肝臟等的原料中采集。另外，食用油脂優選為經過了精制工序的精制油脂。
另外，液狀油脂是指實施利用標準油脂分析試驗法2.3.8-27的冷卻試驗的情況下在20℃下為液狀的油脂。
對于構成油脂的脂肪酸沒有特別地限定，可以是飽和脂肪酸或不飽和脂肪酸的任一種，從有效地發揮本發明的效果的觀點出發，構成脂肪酸中的60～100％優選為不飽和脂肪酸，進一步優選為70～100％、更優選為75～99％、更優選為80～98％為不飽和脂肪酸。從生理效果的觀點出發，不飽和脂肪酸的碳原子數優選為14～24，更優選為16～22。從有效地發揮本發明的效果的觀點出發，構成脂肪酸中優選含有多價不飽和脂肪酸，更優選含有選自α-亞麻酸(C18：3，ALA)、二十碳五烯酸(C20：5，EPA)以及二十二碳六烯酸(C22：6，DHA)中的多價不飽和脂肪酸。
從抑制液體調味料的經時的風味劣化的觀點、液體調味料的保存穩定性的觀點出發，工序(1)在80℃以下的溫度下進行。工序(1)的溫度優選為75℃以下，更優選為70℃以下，另外，從促進油脂與抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的接觸的觀點出發，優選為15℃以上，更優選為20℃以上，更優選為40℃以上。工序(1)的溫度優選為15～80℃，更優選為20～75℃，更優選為40～70℃。
作為在所希望的溫度下進行油脂與抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的接觸的方法，可以分別調整油脂和有機酸的水溶液的溫度再使兩者接觸，從簡便方面出發，優選在油脂中添加有機酸的水溶液之后進行加熱調節。另外，工序(1)的溫度可以通過測定添加了有機酸的水溶液之后的油脂的溫度來進行測定。
本發明中使用的羥基酸是在1個分子中具有羧基和醇性羥基的化合物的總稱，例如可以列舉乳酸、酒石酸、蘋果酸、檸檬酸等。抗壞血酸包含作為立體異構體的L-抗壞血酸和異抗壞血酸。
作為抗壞血酸和羥基酸的鹽，優選為堿金屬鹽，更優選為鈉鹽和鉀鹽，更優選為鈉鹽。
其中，作為抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽，從液體調味料的保存穩定性和風味的觀點出發，優選為L-抗壞血酸、檸檬酸、酒石酸、異抗壞血酸以及它們的鹽中的1種以上，更優選為選自L-抗壞血酸、異抗壞血酸以及它們的鹽中的1種以上，更優選為L-抗壞血酸鈉。
a法中，在進行后述的水洗工序的情況下，從保存穩定性的觀點出發，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.1％以上，更優選為0.2％以上，另外，從液體調味料的風味的觀點出發，優選為20％以下，更優選為10％以下，更優選為5％以下，更優選為2％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.1～20％，更優選為0.2～10％，更優選為0.2～5％，更優選為0.2～2％。
另外，對于進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，相對于油脂優選為10％以上，更優選為20％以上，更優選為30％以上，另外，從工業生產性的觀點出發，相對于油脂優選為100％以下，更優選為80％以下，更優選為60％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量相對于油脂優選為10～100％，更優選為20～80％，更優選為30～60％。
a法中，在不進行后述的水洗工序的情況下，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.00001％以上，更優選為0.00002％以上，更優選為0.00005％以上，更優選為0.0001％以上，另外，從液體調味料的風味的觀點出發，優選為1％以下，更優選為0.5％以下，更優選為0.2％以下，更優選為0.1％以下，更優選為0.01％以下，更優選為0.001％以下，更優選為0.0003％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.00001～1％，更優選為0.00002～0.5％，更優選為0.00005～0.2％，更優選為0.0001～0.1％，更優選為0.0001～0.01％，更優選為0.0001～0.001％，更優選為0.0001～0.0003％。
另外，對于不進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，相對于油脂優選為1％以上，更優選為2％以上，更優選為3％以上，另外，從工業生產性的觀點出發，相對于油脂優選為10％以下，更優選為8％以下，更優選為6％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量相對于油脂優選為1～10％，更優選為2～8％，更優選為3～6％。
攪拌條件可以適當調整，優選以200～1000r/min在10分鐘～5小時之間的條件下進行調整。另外，從在不使油脂的劣化加速的程度下促進油脂與抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的接觸的觀點出發，攪拌時的溫度優選為15～80℃，更優選為20～75℃，更優選為40～70℃。此時，優選設定為氮氣等的惰性氣體的氣流下。
作為攪拌后分離油脂和水相而得到油脂的方法，例如可以列舉靜置分離、離心分離等。分離條件可以適當調整，優選在常壓下以3000～10000r/min在5～30分鐘的條件下進行調整。
另外，接著，也可以進行通過減壓的脫水。脫水條件可以適當調整，例如，優選在60～90℃、0.01～5kPa的條件下進行調整。
[工序(2)]
接著，進行減壓下使工序(1)之后的油脂與水蒸氣接觸的處理。
作為使油脂與水蒸氣接觸的方法，可以列舉減壓水蒸氣蒸餾，可以以分批式、半連續式、連續式等進行。在應該處理的油脂的量為少量的情況下優選使用分批式，在大量的情況下優選使用半連續式、連續式。
作為半連續式裝置，例如可以使用由具備多層的塔盤的脫臭塔構成的Girdler式脫臭裝置等。本裝置是從上部供給油脂，在塔盤上進行適當時間的油脂與水蒸氣的接觸之后，使油脂下降至下層的塔盤，間歇地依次下降并移動來進行處理的。
作為連續式裝置，可以使用能夠使薄膜狀的油脂與水蒸氣接觸的薄膜脫臭裝置等。
從脫臭效率的觀點出發，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度優選為70℃以上，更優選為100℃以上，更優選為130℃以上，更優選為150℃以上，更優選為160℃以上，從抑制反式酸的生成的觀點出發，優選為200℃以下，更優選為190℃以下，更優選為180℃以下。另外，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度優選為70～200℃，更優選為100～190℃，更優選為130～180℃，更優選為150～180℃，更優選為160～180℃。另外，在本發明中，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度是接觸水蒸氣的油脂的溫度。
從脫臭效率的觀點出發，油脂與水蒸氣的接觸時間優選為0.5分鐘以上，更優選為5分鐘以上，更優選為10分鐘以上，更優選為20分鐘以上，從抑制反式酸的生成的觀點出發，優選為90分鐘以下，更優選為60分鐘以下，更優選為50分鐘以下，更優選為40分鐘以下。另外，油脂與水蒸氣的接觸時間優選為0.5～90分鐘，更優選為5～60分鐘，更優選為10～50分鐘，更優選為20～40分鐘。
另外，使油脂與水蒸氣接觸時的壓力為減壓下，從脫臭效率和工業生產性的觀點出發，優選為5kPa以下，更優選為0.01～4kPa，更優選為0.03～1kPa的程度。
從脫臭效率和工業生產性的觀點出發，接觸于油脂的水蒸氣的量相對于油脂優選為0.3～20％/hr，更優選為0.5～10％/hr。
在本發明的a法中，在工序(2)之前，可以進行使水接觸油脂進行油水分離的水洗工序。通過進行水洗工序，可以得到風味更良好的液體調味料。
作為使水接觸油脂的方法，例如可以列舉將油脂和水混合、攪拌并過濾的分批式。此時，優選設定為氮氣等的惰性氣體的氣流下。
作為水，例如可以列舉自來水、精制水、蒸餾水、離子交換水。
在a法中，從可以充分地除去水溶性成分的觀點出發，水的使用量相對于油脂優選為1％以上，更優選為3％以上，更優選為5％以上，相對于油脂優選為50％以下，更優選為30％以下，更優選為20％以下。另外，水的使用量相對于油脂更優選為1～50％，更優選為3～30％，更優選為5～20％。所述水的使用量是每1次水洗的值。
從使油脂與水充分地接觸的觀點出發，水的溫度優選為80℃以下，更優選為40～80℃，更優選為50～75℃。
從使油脂與水充分地接觸的觀點出發，水洗時間優選為1～120分鐘，進一步優選為5～60分鐘，更優選為15～30分鐘。所述水洗時間是每1次水洗的值。
水洗可以進行1次，也可以進行多次，例如可以重復進行2次、3次。
作為水洗后分離油脂和水相的方法，可以列舉靜置分離、離心分離等。
分離條件可以適當調整，優選在常壓下、以3000～10000r/min、5～30分鐘的條件下進行調整。
另外，接著，優選進行通過減壓的脫水。脫水條件可以適當調整，例如優選在60～90℃、0.01～5kPa的條件下進行調整。
[工序(3)]
接著，將工序(2)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸。在制造乳化組合物的情況下，優選將油相成分和水相混合之后，根據需要預先進行乳化并進行均質化。作為均質機，例如可以列舉高壓均質器、超聲波式乳化機、膠體磨(colloidal mill)、Agi-homo混合器(Agi Homomixer)、乳化分散機(Milder)等。
另外，在制造油相和水相分離的分離型液體調味料的情況下，優選將水相和油相分別填充于容器中。
在用a法制造的本發明的液體調味料的油相中，也可以含有工序(2)中得到的油脂以外的所述食用油脂，優選僅將工序(2)中得到的油脂作為油相成分的油脂使用。油相中的工序(2)中得到的油脂的比例優選為油脂總量的90～100％，更優選為95～100％，更優選為100％。
本發明b法的液體調味料的制造方法包括：向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液，進行惰性氣體的鼓泡和攪拌的工序(4)；在減壓下使工序(4)后的油脂與水蒸氣接觸的工序(5)；和將工序(5)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸的工序(6)。
另外，本發明的液體調味料含有油相和水相，所述油相含有通過包括所述(4)和(5)的工序的方法所得到的油脂。
[工序(4)]
在本發明的b法中，首先，向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液。
提供給本發明的b法的油脂與所述a法的工序(1)的食用油脂相同。
其中，從使用性的觀點出發，提供給b法的油脂優選使用低溫耐性優異的液狀油脂，從有效地發揮本發明的效果的觀點出發，更優選使用選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麥胚芽油、紫蘇油、亞麻籽油、蘇子油等植物油、藻油以及魚油中的1種或2種以上，更優選使用選自亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上，更優選使用魚油。
在使用魚油的情況下，其使用量在提供給工序(4)的油脂總量中優選為75％以上，更優選為85％以上，更優選為95％以上。魚油是水產動物油脂，例如可以從沙丁魚、鯡魚、秋刀魚、鯖魚、金槍魚、烏賊、鱈魚肝臟等的原料中采集。
在將2種以上的油混合使用的情況下，優選將選自亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上與選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油以及芝麻油中的1種或2種以上混合使用，更優選將選自亞麻籽油、藻油以及魚油中的1種或2種以上與選自大豆油、菜籽油、葵花籽油、橄欖油以及芝麻油中的1種或2種以上混合使用，更加優選將亞麻籽油與菜籽油混合或將魚油與菜籽油混合來使用。
提供給本發明的方法的油脂也可以通過惰性氣體的鼓泡或減壓脫氣來進行脫氧處理。從液體調味料的保存穩定性和風味的觀點出發，脫氧處理后的油脂的溶解氧濃度優選為10ppm以下，更優選為5ppm以下，更優選為3ppm以下。
從抑制液體調味料的經時的風味劣化的觀點、液體調味料的保存穩定性的觀點出發，工序(4)優選在與工序(1)相同的溫度條件、即80℃以下的溫度下進行。
工序(4)的溫度優選為75℃以下，更優選為70℃以下，另外，從促進油脂與抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的接觸的觀點出發，優選為15℃以上，更優選為20℃以上。工序(4)的溫度優選為15～80℃，更優選為15～75℃，更優選為20～70℃。
b法中使用的羥基酸與上述a法的工序(1)的羥基酸相同。
其中，從液體調味料的保存穩定性和風味的觀點出發，羥基酸優選為檸檬酸。
b法中，在進行后述的水洗工序的情況下，從保存穩定性的觀點出發，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.1％以上，更優選為0.2％以上，更優選為0.5％以上，更優選為1％以上。另外，從液體調味料的風味的觀點出發，優選為20％以下，更優選為10％以下，更優選為5％以下，更優選為3％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.1～20％，更優選為0.2～10％，更優選為0.5～5％，更優選為1～3％。
另外，對于進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，相對于油脂優選為10％以上，更優選為20％以上，更優選為30％以上，另外，從工業生產性的觀點出發，相對于油脂優選為100％以下，更優選為80％以下，更優選為60％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量相對于油脂優選為10～100％，更優選為20～80％，更優選為30～60％。
b法中，在不進行后述的水洗工序的情況下，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.00001％以上，更優選為0.0001％以上，另外，從液體調味料的風味的觀點出發，優選為1％以下，更優選為0.5％以下，更優選為0.2％以下，更優選為0.1％以下，更優選為0.01％以下，更優選為0.001％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.00001～1％，更優選為0.0001～0.5％，更優選為0.0001～0.2％，更優選為0.0001～0.1％，更優選為0.0001～0.01％，更優選為0.0001～0.001％。
另外，對于不進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，相對于油脂優選為1％以上，更優選為2％以上，更優選為3％以上，另外，從工業生產性的觀點出發，相對于油脂優選為10％以下，更優選為8％以下，更優選為6％以下。另外，抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量相對于油脂優選為1～10％，更優選為2～8％，更優選為3～6％。
在工序(4)中，使油脂與抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽進行接觸之后，進行惰性氣體的鼓泡和攪拌。鼓泡是氣液接觸方法，通常是指在液體中通入惰性氣體。從氣液的接觸效率的觀點出發，優選將惰性氣體從油脂的下方吹入并進行攪拌。
作為惰性氣體，可以列舉氬氣、氮氣等，優選為氮氣。
從液體調味料的保存穩定性和風味的觀點出發，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為0.1L/hr以上，更優選為0.2L/hr以上，更優選為0.5L/hr以上，更優選為2L/hr以上。另外，從工業生產性的觀點出發，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為50L/hr以下，更優選為40L/hr以下，更優選為30L/hr以下。另外，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為0.1～50L/hr，更優選為0.2～40L/hr，更優選為0.5～30L/hr，更優選為2～30L/hr。
攪拌條件可以適當調整。
鼓泡和攪拌的時間優選為10分鐘～5小時，更優選為1小時～3小時。另外，對于此時的溫度來說，從在不使油脂的劣化加速的程度下促進油脂與抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的接觸的觀點出發，優選為15～80℃，更優選為15～75℃，更優選為20～70℃。
作為攪拌后分離油脂和水相而得到油脂的方法，與上述同樣地，例如可以列舉靜置分離、離心分離等。分離條件可以適當調整，優選在常壓下在所述攪拌時的溫度下靜置10～60分鐘，或者以3000～10000r/min在5～30分鐘的條件下進行調整。
另外，接著，也可以進行通過減壓的脫水。脫水條件可以適當調整，例如，優選在60～90℃、0.01～5kPa的條件下調整。
[工序(5)]
接著，進行減壓下使工序(4)之后的油脂與水蒸氣接觸的處理。
b法的工序(5)可以用與a法的工序(2)相同的方法進行，可以使用相同的裝置。
在工序(5)中，從脫臭效率的觀點出發，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度優選為70℃以上，更優選為100℃以上，更優選為130℃以上，更優選為150℃以上，從抑制反式酸的生成的觀點出發，優選為230℃以下，更優選為210℃以下，更優選為190℃以下。另外，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度優選為70～230℃，更優選為100～210℃，更優選為130～190℃，更優選為150～190℃。另外，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度是接觸水蒸氣的油脂的溫度。
從脫臭效率的觀點出發，油脂與水蒸氣的接觸時間優選為1分鐘以上，更優選為10分鐘以上，更優選為20分鐘以上，更優選為30分鐘以上，從抑制反式酸的生成的觀點出發，優選為300分鐘以下，更優選為240分鐘以下，更優選為180分鐘以下。另外，油脂與水蒸氣的接觸時間優選為1～300分鐘，更優選為10～240分鐘，更優選為20～180分鐘，更優選為30～180分鐘。
另外，使油脂與水蒸氣接觸時的壓力為減壓下，從脫臭效率和工業生產性的觀點出發，優選為5kPa以下，更優選為0.01～5kPa，更優選為0.05～4kPa，更優選為0.1～3kPa。
從脫臭效率和工業生產性的觀點出發，接觸于油脂的水蒸氣的量相對于油脂優選為0.3～20％/hr，更優選為0.5～10％/hr，更優選為1～5％/hr。
在本發明的方法中，使油脂與水蒸氣接觸時，油脂中也可以含有迷迭香(Rosmarinus officinalis L.)的提取物。
相對于提供給工序(5)中的油脂，從抗氧化性的觀點出發，迷迭香提取物的添加量優選為0.001％以上，更優選為0.01％以上，更優選為0.1％以上，從風味的觀點出發，優選為5％以下，更優選為3％以下，更優選為1％以下。另外，迷迭香提取物的添加量相對于油脂優選為0.001～5％，更優選為0.01～3％，更優選為0.1～1％。另外，作為迷迭香提取物，有純度約100％的形態，也有以提取中所用的溶劑稀釋的形態。本發明中的迷迭香提取物的量是以除去稀釋所用的溶劑后的迷迭香提取物純組分為基準的量。
在本發明的b法中，在工序(5)之前，可以進行使水接觸油脂進行油水分離的水洗工序。通過進行水洗工序，可以得到風味更良好的液體調味料。
作為使水接觸油脂的方法，例如可以列舉將油脂和水混合、攪拌并過濾的分批式。此時，優選設定為氮氣等的惰性氣體的氣流下。另外，從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，優選進行惰性氣體的鼓泡。
相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為0.1L/hr以上，更優選為0.2L/hr以上，更優選為0.5L/hr以上，更優選為2L/hr以上。另外，從工業生產性的觀點出發，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為50L/hr以下，更優選為40L/hr以下，更優選為30L/hr以下。
作為水，例如可以列舉自來水、精制水、蒸餾水、離子交換水。
在使水與油脂接觸之前，也可以預先通過惰性氣體的鼓泡或減壓脫氣而對水進行脫氧處理。從液體調味料的保存穩定性的觀點出發，脫氧處理后的水中的溶解氧濃度優選為10ppm以下，更優選為5ppm以下，更優選為3ppm以下。
在b法中，從可以充分地除去水溶性成分的觀點出發，水的使用量相對于油脂優選為1％以上，更優選為3％以上，更優選為5％以上，水的使用量相對于油脂優選為100％以下，更優選為90％以下，更優選為80％以下。另外，水的使用量相對于油脂更優選為1～100％，更優選為3～90％，更優選為5～80％。所述水的使用量是每1次水洗的值。
從使油脂與水充分地接觸的觀點出發，水的溫度優選為80℃以下，更優選為40～80℃，更優選為50～75℃。
從使油脂與水充分地接觸的觀點出發，水洗時間優選為1～120分鐘，進一步優選為5～60分鐘，更優選為15～30分鐘。所述水洗時間是每1次水洗的值。
水洗可以進行1次，也可以進行多次，例如可以重復進行2次、3次。
作為水洗后分離油脂和水相的方法，與上述同樣，可以列舉靜置分離、離心分離等。
分離條件可以適當調整，優選常壓下在所述水洗時的溫度下靜置10～60分鐘，或者以3000～10000r/min在5～30分鐘的條件下進行調整。
另外，接著，優選進行通過減壓的脫水。脫水條件可以適當調整，例如優選在60～90℃、0.01～5kPa的條件下調整。
[工序(6)]
接著，將工序(5)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸。與工序(3)同樣地，在制造乳化組合物的情況下，優選將油相成分和水相混合之后，根據需要預先進行乳化并進行均質化。作為均質機，例如可以列舉高壓均質器、超聲波式乳化機、膠體磨(colloidal mill)、Agi-homo混合器(Agi Homomixer)、乳化分散機(Milder)等。
另外，在制造油相和水相發生分離的分離型液體調味料的情況下，優選將水相和油相分別填充于容器中。
在用b法制造的本發明的液體調味料的油相中，也可以含有工序(5)中得到的油脂以外的所述食用油脂。工序(5)中得到的油脂與該油脂以外的食用油脂的混合比例可以適當設定，工序(5)中得到的油脂的比例優選為油脂總量的1～100質量％，更優選為3～60質量％，更優選為5～20質量％。
通過這樣的a法和b法可以得到液體調味料。
本發明的液體調味料優選含有蛋黃。蛋黃可以以生、冷凍、粉末、加鹽、加糖等任意的形態配合，也可以以包含蛋白的全蛋的形態配合。另外，也可以使用經過酶處理的蛋黃。
優選使蛋黃含有于工序(3)或工序(6)的水相中來制造液體調味料。
在液體調味料為乳化組合物的情況下，對于液體調味料中的蛋黃的含量而言，從風味提高和乳化穩定性的觀點出發，以換算成液體蛋黃的量計，優選為0.1～20％，更優選為0.5～17％，更優選為0.5～15％，更優選為1～15％。在液體調味料為蛋黃醬、類似蛋黃醬的食品的情況下，從風味提高和乳化穩定性的觀點出發，液體調味料中的蛋黃的含量為，以換算成液體蛋黃的量計，優選為5～20％，更優選為7～17％，更優選為8～15％，更優選為10～15％。
在液體調味料為分離型液體調味料的情況下，從維持油相與水相的分離狀態的觀點出發，液體調味料中的蛋黃的含量優選小于1％，更優選小于0.5％，更優選小于0.3％，更優選小于0.1％。
從保存性的觀點出發，水相部的pH(20℃)優選為5.5以下，更優選為2.5～5.5，更優選為3～5，更優選為3.2～4.5的范圍。為了使pH降低至該范圍，可以使用食用醋、檸檬酸、蘋果酸等的有機酸、磷酸等的無機酸、檸檬果汁等的柑橘類的果汁，從使保存性良好的觀點出發，優選使用上述食用醋。對于添加酸的時機而言，可以在使油相與水相接觸之前添加于水相中，也可以在使油相與水相接觸之后添加。
另外，可以在液體調味料的水相中含有例如水；米醋、酒糟醋、蘋果醋、葡萄醋、谷物醋、合成醋等的食用醋；食鹽等的鹽類；谷氨酸鈉等的調味料；砂糖、糖稀等的糖類；酒、甜料酒、醬油等的呈味料；各種維生素；檸檬酸等的有機酸及其鹽；香辛料；檸檬果汁等各種蔬菜或果實的榨汁液；各種蔬菜類；各種果實類；黃原膠、結冷膠、瓜爾膠、羅望子膠、卡拉膠、果膠、黃蓍膠等的增粘多糖類；馬鈴薯淀粉等的淀粉類、這些的分解物和將這些化工處理后的淀粉類；蔗糖脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚山梨醇酯等的合成乳化劑；卵磷脂或其酶分解物等的天然類乳化劑；牛乳等的乳制品；大豆蛋白質、乳蛋白質、小麥蛋白質等的蛋白質類、或者這些蛋白質的分離物或分解物等的蛋白質類乳化劑；各種磷酸鹽等。在本發明中，根據成為目標的組合物的粘度、物性等可以適當配合這些。
液體調味料中的油相與水相的配合比(質量比)優選為10/90～80/20，更優選為20/80～75/25。
可以將由此制得的液體調味料填充于容器中，制成容器裝食品來使用。
作為容器只要是通常液體調味料所用的則可以是任一種。其中，優選為與瓶相比使用性良好的可撓性容器，例如塑料制的管式容器。作為塑料制容器的材質，可以使用將聚乙烯、聚丙烯、乙烯性乙酸乙烯酯、乙烯·乙烯基醇共聚物、聚對苯二甲酸乙二酯等的熱塑性塑料的一種或二種以上混合并中空成型后的材料，或將由這些熱塑性塑料構成的層層疊二層以上并中空成型后的材料等。
本發明的液體調味料是通過使含有油脂的油相與含有水的水相接觸而得到的調味料，可以列舉：使油相為上層并使水相為下層的分離型、由水包油型乳化物構成的乳化型、或使該水包油型乳化物與油相層疊而成的分離型。
具體來說，可以列舉日本農林標準(JAS)中所定義的半固體狀調味品(dressing)、乳化液狀調味品、分離液狀調味品、蛋黃醬、色拉乳脂狀調味品等的調味品，但沒有特別地限定于這些，對應于廣泛地被稱為蛋黃醬類、類似蛋黃醬的食品、調味品類、類似調味品的食品。
關于上述的實施方式，本發明進一步公開以下的液體調味料、或者液體調味料的制造方法。
<1>一種液體調味料的制造方法，其中，包括以下的工序(1)、(2)以及(3)，
(1)在80℃以下的溫度下向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液并進行攪拌的工序；
(2)在減壓下使工序(1)后的油脂與水蒸氣接觸的工序；
(3)將工序(2)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸的工序。
<2>如<1>所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(1)的油脂優選為選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麥胚芽油、紫蘇油、亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上，進一步優選為將選自亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上與選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油以及芝麻油中的1種或2種以上混合的混合油，更優選為將選自亞麻籽油、藻油以及魚油中的1種或2種以上與選自大豆油、菜籽油、葵花籽油、橄欖油以及芝麻油中的1種或2種以上混合的混合油，更優選為亞麻籽油與菜籽油的混合油或魚油與菜籽油的混合油。
<3>如<1>或<2>所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(1)的油脂中，亞麻籽油和/或蘇子油的含量優選為5質量％以上，進一步優選為10質量％以上，更優選為15質量％以上，另外，優選為90質量％以下，進一步優選為80質量％以下，更優選為70質量％以下，另外，優選為5～90質量％，進一步優選為10～80質量％，更優選為15～70質量％。
<4>如<1>～<3>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(1)的油脂中，選自魚油和藻油中的1種或2種以上的油脂的含量優選為1質量％以上，進一步優選為2質量％以上，更優選為3質量％以上，更優選為5質量％以上，另外，優選為100質量％以下，進一步優選為80質量％以下，更優選為50質量％以下，更優選為25質量％以下，另外，優選為1～100質量％，進一步優選為2～80質量％，更優選為3～50質量％，更優選為5～25質量％。
<5>如<1>～<4>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(1)的溫度優選為75℃以下，更優選為70℃以下，另外，優選為15℃以上，進一步優選為20℃以上，更優選為40℃以上，另外，優選為15～80℃，進一步優選為20～75℃以上，更優選為40～70℃以上。
<6>如<1>～<5>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，羥基酸優選為乳酸、酒石酸、蘋果酸或檸檬酸，進一步優選為檸檬酸或酒石酸。
<7>如<1>～<6>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，在工序(1)之后進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.1質量％以上，進一步優選為0.2質量％以上，另外，優選為20質量％以下，進一步優選為10質量％以下，更優選為5質量％以下，更優選為2質量％以下，另外，優選為0.1～20質量％，進一步優選為0.2～10質量％，更優選為0.2～5質量％，更優選為0.2～2質量％。
<8>如<1>～<7>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，就工序(1)之后進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，相對于油脂優選為10質量％以上，進一步優選為20質量％以上，更優選為30質量％以上，另外，相對于油脂優選為100質量％以下，進一步優選為80質量％以下，更優選為60質量％以下，另外，相對于油脂優選為10～100質量％，進一步優選為20～80質量％，更優選為30～60質量％。
<9>如<1>～<6>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，在工序(1)之后不進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.00001質量％以上，進一步優選為0.00002質量％以上，更優選為0.00005質量％以上，更優選為0.0001質量％以上，另外，優選為1質量％以下，進一步優選為0.5質量％以下，更優選為0.2質量％以下，更優選為0.1質量％以下，更優選為0.01質量％以下，更優選為0.001質量％以下，更優選為0.0003質量％以下，另外，優選為0.00001～1質量％，進一步優選為0.00002～0.5質量％，更優選為0.00005～0.2質量％，更優選為0.0001～0.1質量％，更優選為0.0001～0.01質量％，更優選為0.0001～0.001質量％，更優選為0.0001～0.0003質量％。
<10>如<1>～<6>和<9>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，就工序(1)之后不進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，相對于油脂優選為1質量％以上，進一步優選為2質量％以上，更優選為3質量％以上，另外，相對于油脂優選為10質量％以下，進一步優選為8質量％以下，更優選為6質量％以下，另外，相對于油脂優選為1～10質量％，進一步優選為2～8質量％，更優選為3～6質量％。
<11>如<1>～<10>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度優選為70℃以上，進一步優選為100℃以上，更優選為130℃以上，更優選為150℃以上，更優選為160℃以上，另外，優選為200℃以下，進一步優選為190℃以下，更優選為180℃以下，另外，優選為70～200℃，進一步優選為100～190℃，更優選為130～180℃，更優選為150～180℃，更優選為160～180℃。
<12>如<1>～<11>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，油脂與水蒸氣的接觸時間優選為0.5分鐘以上，進一步優選為5分鐘以上，更優選為10分鐘以上，更優選為20分鐘以上，另外，優選為90分鐘以下，進一步優選為60分鐘以下，更優選為50分鐘以下，更優選為40分鐘以下，另外，優選為0.5～90分鐘，進一步優選為5～60分鐘，更優選為10～50分鐘，更優選為20～40分鐘。
<13>如<1>～<12>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，在工序(1)之后包括使水接觸油脂進行油水分離的水洗工序。
<14>如<13>所述的液體調味料的制造方法，其中，水的使用量相對于油脂優選為1質量％以上，進一步優選為3質量％以上，更優選為5質量％以上，另外，優選為50質量％以下，進一步優選為30質量％以下，更優選為20質量％以下，另外，優選為1～50質量％，進一步優選為3～30質量％，更優選為5～20質量％。
<15>如<1>～<14>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，液體調味料中油相與水相的配合比(質量比)優選為10/90～80/20，進一步優選為20/80～75/25。
<16>如<1>～<15>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，液體調味料優選為使油相為上層并使水相為下層的分離型、由水包油型乳化物構成的乳化型、或使該水包油型乳化物與油相層疊而成的分離型，進一步優選為半固體狀調味品、乳化液狀調味品、蛋黃醬、色拉乳脂狀調味品，更優選為乳化液狀調味品或蛋黃醬。
<17>一種液體調味料，其中，含有油相和水相，所述油相含有通過包括以下的(1)和(2)的工序的方法所得到的油脂，
(1)在80℃以下的溫度下向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液并進行攪拌的工序；
(2)在減壓下使工序(1)后的油脂與水蒸氣接觸的工序。
<18>一種液體調味料的制造方法，其中，包括以下的工序(4)、(5)以及(6)，
(4)向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液，進行惰性氣體的鼓泡和攪拌的工序；
(5)在減壓下使工序(4)后的油脂與水蒸氣接觸的工序；
(6)將工序(5)中得到的油脂作為油相成分使之與水相接觸的工序。
<19>如<18>所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(4)的油脂優選為選自大豆油、菜籽油、紅花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄欖油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麥胚芽油、紫蘇油、亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上，進一步優選為選自亞麻籽油、蘇子油、藻油以及魚油中的1種或2種以上，更優選為魚油。
<20>如<18>或<19>所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(4)的油脂中，魚油的含量優選為75質量％以上，進一步優選為85質量％以上，更優選為95質量％以上。
<21>如<18>～<20>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，工序(4)的溫度優選為80℃以下，進一步優選為75℃以下，更優選為70℃以下，另外，優選為15℃以上，進一步優選為20℃以上，另外，優選為15～80℃，進一步優選為15～75℃以上，更優選為20～70℃以上。
<22>如<18>～<21>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，羥基酸優選為乳酸、酒石酸、蘋果酸或檸檬酸，進一步優選為檸檬酸或酒石酸，更優選為檸檬酸。
<23>如<18>～<22>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，在工序(4)之后進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.1質量％以上，進一步優選為0.2質量％以上，更優選為0.5質量％以上，更優選為1質量％以上，另外，優選為20質量％以下，進一步優選為10質量％以下，更優選為5質量％以下，更優選為3質量％以下，另外，優選為0.1～20質量％，進一步優選為0.2～10質量％，更優選為0.5～5質量％，更優選為1～3質量％。
<24>如<18>～<23>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，就工序(4)之后進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，相對于油脂優選為10質量％以上，進一步優選為20質量％以上，更優選為30質量％以上，另外，相對于油脂優選為100質量％以下，進一步優選為80質量％以下，更優選為60質量％以下，另外，相對于油脂優選為10～100質量％，進一步優選為20～80質量％，更優選為30～60質量％。
<25>如<18>～<22>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，在工序(4)之后不進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的濃度優選為0.00001質量％以上，進一步優選為0.0001質量％以上，另外，優選為1質量％以下，進一步優選為0.5質量％以下，更優選為0.2質量％以下，更優選為0.1質量％以下，更優選為0.01質量％以下，更優選為0.001質量％以下，另外，優選為0.00001～1質量％，進一步優選為0.0001～0.5質量％，更優選為0.0001～0.2質量％，更優選為0.0001～0.1質量％，更優選為0.0001～0.01質量％，更優選為0.0001～0.001質量％。
<26>如<18>～<22>和<25>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，就工序(4)之后不進行水洗工序的情況下的抗壞血酸、羥基酸或它們的鹽的水溶液的添加量而言，相對于油脂優選為1質量％以上，進一步優選為2質量％以上，更優選為3質量％以上，另外，相對于油脂優選為10質量％以下，進一步優選為8質量％以下，更優選為6質量％以下，另外，相對于油脂優選為1～10質量％，進一步優選為2～8質量％，更優選為3～6質量％。
<27>如<18>～<26>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，惰性氣體優選為氬氣或氮氣，進一步優選為氮氣。
<28>如<18>～<27>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為0.1L/hr以上，進一步優選為0.2L/hr以上，更優選為0.5L/hr以上，更優選為2L/hr以上；另外，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為50L/hr以下，進一步優選為40L/hr以下，更優選為30L/hr以下；另外，相對于1kg油脂，惰性氣體的流量優選為0.1～50L/hr，進一步優選為0.2～40L/hr，更優選為0.5～30L/hr，更優選為2～30L/hr。
<29>如<18>～<28>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，鼓泡和攪拌的時間優選為10分鐘～5小時，進一步優選為1小時～3小時。
<30>如<18>～<29>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，使油脂與水蒸氣接觸時的溫度優選為70℃以上，進一步優選為100℃以上，更優選為130℃以上，更優選為150℃以上，另外，優選為230℃以下，進一步優選為210℃以下，更優選為190℃以下，另外，優選為70～230℃，進一步優選為100～210℃，更優選為130～190℃，更優選為150～190℃。
<31>如<18>～<30>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，油脂與水蒸氣的接觸時間優選為1分鐘以上，進一步優選為10分鐘以上，更優選為20分鐘以上，更優選為30分鐘以上，另外，優選為300分鐘以下，進一步優選為240分鐘以下，更優選為180分鐘以下，另外，優選為1～300分鐘，進一步優選為10～240分鐘，更優選為20～180分鐘，更優選為30～180分鐘。
<32>如<18>～<31>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，包括在工序(4)之后使水接觸油脂進行油水分離的水洗工序。
<33>如<32>所述的液體調味料的制造方法，其中，水的使用量相對于油脂優選為1質量％以上，進一步優選為3質量％以上，更優選為5質量％以上，另外，水的使用量相對于油脂優選為100質量％以下，進一步優選為90質量％以下，更優選為80質量％以下，另外，水的使用量相對于油脂優選為1～100質量％，進一步優選為3～90質量％，更優選為5～80質量％。
<34>如<32>或<33>所述的液體調味料的制造方法，其中，包括在使水接觸油脂之前進行水的脫氧處理的工序。
<35>如<18>～<34>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，包括對提供給工序(4)的油脂進行脫氧處理的工序。
<36>如<18>～<35>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，液體調味料的油相中，工序(2)中得到的油脂的比例優選為1～100質量％，進一步優選為3～60質量％，更優選為5～20質量％。
<37>如<18>～<36>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，液體調味料中油相與水相的配合比(質量比)優選為10/90～80/20，進一步優選為20/80～75/25。
<38>如<18>～<37>中任一項所述的液體調味料的制造方法，其中，液體調味料優選為使油相為上層并使水相為下層的分離型、由水包油型乳化物構成的乳化型、或使該水包油型乳化物與油相層疊而成的分離型，進一步優選為半固體狀調味品、乳化液狀調味品、蛋黃醬、色拉乳脂狀調味品，更優選為乳化液狀調味品或蛋黃醬。
<39>一種液體調味料，其中，含有油相和水相，所述油相含有通過包括以下的(4)和(5)的工序的方法所得到的油脂，
(4)向油脂中添加選自抗壞血酸、羥基酸以及它們的鹽中的至少1種的水溶液，進行惰性氣體的鼓泡和攪拌的工序；
(5)在減壓下使工序(4)后的油脂與水蒸氣接觸的工序。
實施例
[溶解氧濃度的測定]
對于油脂中或水中的溶解氧濃度，使用手提式溶解氧儀(seven Go pro，METTLER TOLEDO公司制造)進行測定。
實施例1～5以及比較例1～2
[油相的調制]
在以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造，不飽和脂肪酸含量為93.4％，以下相同)和50g魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造，脂肪酸中的DHA和EPA的合計含量為40％，不飽和脂肪酸含量為73.7％，以下相同)而成的油脂中，添加相對于油脂為50％的表1的條件(1)所示的有機酸(鹽)水溶液，加熱至70℃，在氮氣流下以500r/min攪拌4小時。其后，以6000r/min進行離心分離(離心分離機：HITACHI公司制造，40℃)10分鐘，除去水相，得到油脂。
接著，相對于油脂加入10％的水，加熱至70℃，以500r/min攪拌20分鐘。其后，以6000r/min進行離心分離10分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
在2L玻璃制克氏燒瓶中投入油脂，在溫度150℃、壓力0.4kPa、水蒸氣量2％相對油/h的條件下進行水蒸氣接觸處理30分鐘，得到油相。
[液體調味料的調制]
將表2所示的水相原料中除了蛋黃以外的組分混合，進行80℃、4分鐘加熱殺菌，回到常溫。相對于添加有蛋黃的水相33質量份，添加上述得到的油相67質量份，進行了預乳化之后，用膠體磨(3,000r/min，間隙0.08mm)進行均質化，制造平均粒徑為2.0～3.5μm的蛋黃醬。將得到的蛋黃醬填充于100g塑料制的管式容器中，作為樣品。
實施例6～9
[油相的調制]
按照與實施例1同樣的方式，相對于油脂添加5％的表1的條件(1)所示的有機酸(鹽)水溶液并攪拌之后，除去水相，得到油脂。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
接著，對于脫水后的油脂，按照與實施例1同樣的方式在表1所示的條件(2)下進行水蒸氣接觸處理，得到油脂，將其作為油相成分。
[液體調味料的調制]
使用上述得到的油相，與實施例1同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
實施例10和11
[油相的調制]
按照與實施例1同樣的方式，相對于油脂添加50％的表1的條件(1)所示的有機酸(鹽)水溶液，加熱至70℃進行攪拌之后，除去水相，得到油脂。
接著，與實施例1同樣地，相對于油脂加入10％的水，加熱至70℃，以500r/min攪拌20分鐘。其后，以6000r/min進行離心分離10分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
在2L玻璃制克氏燒瓶中投入脫水后的油脂，在溫度180℃、壓力0.4kPa、水蒸氣量2％相對油/h的條件下進行水蒸氣接觸處理30分鐘或60分鐘，得到油相。
[液體調味料的調制]
使用上述中得到的油相，與實施例1同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
比較例3
[油相的調制]
相對于以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂加入10％的水，加熱至70℃，以500r/min攪拌20分鐘。其后，以6000r/min進行離心分離10分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
接著，對于脫水后的油脂，按照與實施例1同樣的方式在表1所示的條件(2)下進行水蒸氣接觸處理，得到油相。
[液體調味料的調制]
使用上述得到的油相，與實施例1同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
比較例4
[油相的調制]
按照與實施例1同樣的方式，在表1所示的條件(1)下相對于油脂添加50％的0.2％L-抗壞血酸鈉水溶液并進行攪拌之后，除去水相，得到油脂。
接著，按照與實施例1同樣的方式，相對于油脂加入10％的水，加熱至70℃，以500r/min攪拌20分鐘。其后，以6000r/min進行離心分離10分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
[液體調味料的調制]
使用上述得到的脫水后的油脂作為油相，與實施例1同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
比較例5
[油相和液體調味料的調制]
將以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂作為油相，與實施例1同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
比較例6
[油相的調制]
將以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂投入到1L玻璃制克氏燒瓶中，在溫度150℃、壓力0.4kPa、水蒸氣量2％相對油/h的條件下進行30分鐘水蒸氣接觸處理之后，冷卻至120℃，一次開啟壓力，向100μL油脂中添加0.5％L-抗壞血酸鈉水溶液，再次減壓之后，冷卻至50℃，得到油相。
[液體調味料的調制]
使用上述得到的油相，與實施例1同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
[風味評價]
(1)魚腥味
將樣品在非曝光下、40℃下保存2周，在曝光下、20℃下保存2周之后，放置于室溫下約4小時，由2名專業評價人員按照下述所示的判斷標準評價其風味(魚腥味)，根據協議確定評分。將結果示于表1中。
5：沒有魚腥味
4：幾乎沒有魚腥味
3：稍有魚腥味
2：感覺到魚腥味
1：強烈地感覺到魚腥味
[表2]
(質量％)
從表1可知，用現有的方法調制的酸性水包油型乳化組合物經時風味顯著劣化，強烈地感覺到魚腥味(比較例5)。相對于此，確認到：用本發明的方法調制的酸性水包油型乳化組合物抑制了經時的風味的劣化。
在使用了磷酸或亞硝酸鈉的水溶液的比較例1和2、僅僅進行了水洗和使水蒸氣接觸油脂的處理的比較例3、沒有進行接觸水蒸氣的處理的比較例4、在進行使水蒸氣接觸油脂的處理的高溫時添加了L-抗壞血酸鈉水溶液的比較例6中，保存中的風味保持不充分。
另一方面，對于各實施例和比較例中調制的油脂，與上述[風味評價]同樣地評價了經過保存之后其風味，結果對于比較例3和5的油脂發現有風味劣化，除此以外的例中，保持了良好的風味。
(2)酸味
在非曝光下、40℃下將實施例2、6、10以及11中得到的樣品保存2周時間之后，放置于室溫下約4小時，由2名專業評價人員按照下述所示的判斷標準評價其酸味的強度，根據協議確定評分。將結果示于表3中。
3：感覺到酸味，良好
2：稍微強烈地感覺到酸味，稍微良好
1：強烈地感覺到酸味，不好
[表3]
由表3可知，與實施例6的蛋黃醬相比，實施例2、10以及11的蛋黃醬具有適度的酸味，更優選。
實施例12
[油相的調制]
在500g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)中添加相對于油脂為50％的表4的條件(1)所示的0.2％L-抗壞血酸鈉水溶液，加熱至70℃，在氮氣流下以500r/min攪拌4小時。其后，以6000r/min進行離心分離(離心分離機：HITACHI公司制造，40℃)10分鐘，除去水相，得到油脂。
接著，相對于油脂添加10％的水，加熱至70℃，以500r/min攪拌20分鐘。其后，以6000r/min進行離心分離10分鐘。重復3次該水洗操作。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
在2L玻璃制克氏燒瓶中投入油脂，在溫度150℃、壓力0.4kPa、水蒸氣量2％相對油/h的條件下進行水蒸氣接觸處理30分鐘，得到油相。
[液體調味料的調制]
將表2所示的水相原料中處理蛋黃以外的組分混合，進行80℃下4分鐘加熱殺菌，回到常溫。相對于添加有蛋黃的水相33質量份，添加上述得到的油相67質量份，進行了預乳化之后，用膠體磨(3,000r/min，間隙0.08mm)進行均質化，制造平均粒徑為2.0～3.5μm的蛋黃醬。將得到的蛋黃醬填充于100g塑料制的管式容器中，作為樣品。
比較例7
[油相和液體調味料的調制]
將菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)作為油相，與實施例12同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
[風味評價]
將樣品在非曝光下、40℃下保存2周，在曝光下、20℃下保存2周之后，放置于室溫下約4小時，由2名專業評價人員按照下述所示的判斷標準評價其風味(劣化臭)，根據協議確定評分。將結果示于表4中。
5：沒有劣化臭
4：幾乎沒有劣化臭
3：有劣化臭
2：劣化臭強烈
1：劣化臭非常強烈
[表4]
由表4可以確認到，用本發明的方法調制的酸性水包油型乳化組合物進一步抑制了經時的風味的劣化(實施例12)。
實施例13
[油相的調制]
在以75∶25的比例混合了375g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和125g亞麻籽油(亞麻籽油：SUMMIT OIL MILL CO，.LTD.制造，脂肪酸中的ALA的含量為25％，不飽和脂肪酸含量為94.9％，以下相同)而成的油脂中，添加相對于油脂為50％的表5的條件(1)所示的有機酸(鹽)水溶液，加熱至70℃，在氮氣流下以500r/min攪拌4小時。其后，以6000r/min進行離心分離(離心分離機：HITACHI公司制造，40℃)10分鐘，除去水相，得到油脂。
接著，相對于油脂加入10％的水，加熱至70℃，以500r/min攪拌20分鐘。其后，以6000r/min進行離心分離10分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
在2L玻璃制克氏燒瓶中投入油脂，在溫度180℃、壓力0.4kPa、水蒸氣量2％相對油/h的條件下進行水蒸氣接觸處理60分鐘，得到油相。
[液體調味料的調制]
將表2所示的水相原料中除了蛋黃以外的組分混合，進行80℃下4分鐘加熱殺菌，回到常溫。相對于添加有蛋黃的水相33質量份，添加上述得到的油相67質量份，進行了預乳化之后，用膠體磨(3,000r/min，間隙0.08mm)進行均質化，制造平均粒徑為2.0～3.5μm的蛋黃醬。將得到的蛋黃醬填充于100g塑料制的管式容器中，作為樣品。
比較例8
[油相和液體調味料的調制]
將以75∶25的比例混合了375g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和125g亞麻籽油(亞麻籽油：SUMMIT OIL MILL CO，.LTD.制造)而成的油脂作為油相，與實施例13同樣地，以表2所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
[風味評價]
將樣品在非曝光下、40℃下保存2周，在曝光下、20℃下保存2周之后，放置于室溫下約4小時，由2名專業評價人員按照上述所示的判斷標準評價其風味(劣化臭)，根據協議確定評分。將結果示于表5中。
[表5]
由表5可知，用現有的方法調制的酸性水包油型乳化組合物經時風味顯著劣化，強烈地感覺到劣化臭(比較例8)。相對于此，確認到：用本發明的方法調制的酸性水包油型乳化組合物抑制了經時的風味的劣化。
實施例14
[油相的調制]
在以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The NisshinOilliO Group，Ltd.制造)和50g魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂中，添加相對于油脂為5％的表6的條件(1)所示的0.0001％L-抗壞血酸鈉水溶液，加熱至70℃，在氮氣流下以500r/min攪拌4小時之后，以6000r/min進行離心分離(離心分離機：HITACHI公司制造，40℃)10分鐘，除去水相，得到油脂。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
在2L玻璃制克氏燒瓶中投入油脂，在溫度150℃、壓力0.4kPa、水蒸氣量2％相對油/h的條件下進行水蒸氣接觸處理30分鐘，得到油相。
[液體調味料的調制]
將表7所示的水相原料中除了蛋黃以外的組分混合，進行80℃下4分鐘加熱殺菌，回到常溫。相對于添加有蛋黃的水相60質量份，添加上述得到的油相40質量份，使用TK高速分散機(特殊機化工業株式會社)以3000r/min乳化10分鐘，制造乳化型調味品。將得到的調味品填充于100mL塑料容器中，作為樣品。
比較例9
[液體調味料的調制]
將以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂作為油相，與實施例14同樣地，以表7所示的比例制造乳化型調味品，作為樣品。
[風味評價]
將樣品在40℃下保存5天，在曝光下保存5天之后，放置于室溫下約4小時，由2名專業評價人員按照下述所示的判斷標準評價其風味(魚腥味)，根據協議確定評分。將結果示于表6中。
5：沒有魚腥味
4：幾乎沒有魚腥味
3：稍有魚腥味
2：感覺到魚腥味
1：強烈地感覺到魚腥味
[表6]
[表7]
(質量％)
由表6可知，用現有的方法調制的酸性水包油型乳化組合物發生經時風味劣化，感覺到魚腥味(比較例9)。相對于此，確認到：用本發明的方法調制的酸性水包油型乳化組合物抑制了經時的風味的劣化。
實施例15
[油相的調制]
將1000質量份的魚油(omevulital1812Gold：BASF公司制造，脂肪酸中的DHA和EPA的合計含量為35％，不飽和脂肪酸量為69.2％，以下相同)在70℃、0.7kPa的條件下進行減壓脫氣，將溶解氧濃度調節為0.3ppm以下。
相對于所述油脂添加50％表8的條件(1)所示的有機酸鹽水溶液，加熱至70℃，一邊將氮氣鼓泡一邊以500r/min攪拌2小時。其后，在70℃下靜置分離30分鐘，除去水相，得到油脂。
接著，將通過氮氣鼓泡法將溶解氧濃度調節為0.1ppm以下的水，以相對于油脂50％的量加入到油脂中，加熱至70℃，一邊將氮氣鼓泡一邊以500r/min攪拌30分鐘。相對于油脂1kg，氮氣的流量為30L/hr。其后，在70℃下靜置分離30分鐘。重復該水洗操作3次。
取出油脂，在70℃、0.7kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
相對于脫水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，將其投入到2L玻璃制克氏燒瓶中，在表8的條件(2)，即溫度180℃、壓力1.5kPa、水蒸氣量1.5％-相對油/hr的條件下，進行180分鐘的水蒸氣接觸處理，得到油相。
[液體調味料的調制]
將表9所示的水相原料中除了蛋黃以外的組分混合，進行80℃、4分鐘加熱殺菌，回到常溫。相對于添加有蛋黃的水相33質量份，添加上述得到的油相4質量份和菜籽油63質量份，進行了預乳化之后，用膠體磨(3,000r/min，間隙0.08mm)進行均質化，制造平均粒徑為2.0～3.5μm的蛋黃醬。將得到的蛋黃醬填充于100g塑料制的管式容器中，作為樣品。
實施例16～實施例19
[油相的調制]
按照與實施例15同樣的方式，相對于進行過脫氧處理的油脂添加50％表8的條件(1)所示的有機酸(鹽)水溶液，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，除去水相，得到油脂。
接著，相對于油脂添加50％水，與實施例15同樣地，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，在70℃下靜置分離30分鐘。重復該水洗操作3次。
取出油脂，在70℃、0.7kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
與實施例15同樣地，相對于脫水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，將其投入到2L玻璃制克氏燒瓶中，在表8的條件(2)下進行水蒸氣接觸處理，得到油相，作為油相成分。
[液體調味料的調制]
按照與實施例15同樣的方式，使用上述得到的油相以表9所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
實施例20
[油相的調制]
在魚油中添加相對于油脂50％的表8的條件(1)所示的有機酸鹽水溶液，與實施例15同樣地，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，除去水相，得到油脂。
接著，與實施例15同樣地，相對于油脂加入50％經過脫氧處理的水，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，在70℃下靜置分離30分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.7kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
與實施例15同樣地，相對于脫水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，將其投入到2L玻璃制克氏燒瓶中，在表8的條件(2)下進行水蒸氣接觸處理，得到油相，作為油相成分。
[液體調味料的調制]
與實施例15同樣地，使用上述得到的油相以表9所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
實施例21
[油相的調制]
在魚油中添加相對于油脂50％的表8的條件(1)所示的有機酸鹽水溶液，與實施例15同樣地，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，除去水相，得到油脂。
接著，相對于油脂加入50％水，與實施例15同樣地，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，在70℃下靜置分離30分鐘。重復該水洗操作3次。
自離心管中取出油脂，在70℃、0.7kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
與實施例15同樣地，相對于脫水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，將其投入到2L玻璃制克氏燒瓶中，在表8的條件(2)下進行水蒸氣接觸處理，得到油相，作為油相成分。
[液體調味料的調制]
與實施例15同樣地，使用上述得到的油相以表9所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
比較例10
[油相的調制]
與實施例15同樣地，相對于經過脫氧處理的油脂添加50％表8的條件(1)所示的有機酸鹽水溶液，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，除去水相，得到油脂。
接著，相對于油脂加入50％水，與實施例15同樣地，一邊將氮氣鼓泡一邊進行攪拌，然后，在70℃下靜置分離30分鐘。重復該水洗操作3次。
取出油脂，在70℃、0.7kPa的條件下一邊攪拌一邊進行脫水處理。
[液體調味料的調制]
相對于添加有蛋黃的水相33質量份，作為油相添加上述得到的脫水后的油脂4質量份和菜籽油63質量份，除此以外，與實施例15同樣地，以表9所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
比較例11
[油相和液體調味料的調制]
相對于添加有蛋黃的水相33質量份，作為油相添加魚油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)4質量份和菜籽油63質量份，除此以外，與實施例15同樣地，以表9所示的比例制造蛋黃醬，作為樣品。
[風味評價]
將樣品在非曝光下、40℃下保存2周，在非曝光下、40℃下保存4周之后，放置于室溫下約4小時，由2名專業評價人員按照下述所示的判斷標準評價其風味(魚腥味)，根據協議確定評分。將結果示于表8中。
5：沒有魚腥味
4：幾乎沒有魚腥味
3：稍有魚腥味
2：感覺到魚腥味
1：強烈地感覺到魚腥味
[表9]
(質量％)
由表8可知，用現有的方法調制的蛋黃醬經時風味顯著地劣化，強烈地感覺到魚腥味(比較例11)。沒有進行使水蒸氣接觸油脂的處理的比較例10經時風味劣化，感覺到魚腥味。相對于此，確認到：用本發明的方法調制的蛋黃醬抑制了經時的風味的劣化。
另一方面，對于各實施例以及比較例中調制的油脂，與上述[風味評價]同樣地評價了保存后其風味，結果對于比較例11的油脂發現有風味劣化。