本發明屬于飼料加工工藝技術，涉及一種沉性水產飼料的生產方法。

背景技術：

膨化沉性水產飼料在水中穩定性高，無需添加人工粘結劑，不潰散、不散團，餌料系數低，在漁業養殖中得到了廣泛的應用，正逐步取代硬顆粒飼料。而且，相比不經膨化直接制粒的顆粒飼料耐水時間長，熟化度高，易于吸水軟化，便于消化和吸收，還可提高產品的適口性和風味，減少飼料浪費和水質污染。

但是，現有技術生產水產膨化沉性顆粒飼料，一般要經過以下工序：將原料超微粉碎，調質、然后擠壓膨化，再經過烘干、冷卻、篩分等工序制成成品。存在以下缺點：

1、需要經過干燥處理工序，能耗高

因為在膨化工藝中需要要加水、加蒸汽，從膨化機出來的濕軟顆粒經閃蒸后水分高達23％以上，所以還必須經過烘干處理工序，每噸飼料需消耗250kg以上飽和蒸汽的熱能，能耗高；

2、熱敏性成分容易失活

飼料中熱敏性成分經高溫高壓膨化處理和高溫長時間干燥處理，損失嚴重，有些熱敏性成分會全部失活；

3、廢料多、浪費大

現有技術使用水產飼料膨化機生產膨化沉性飼料，產品質量不穩定，特別是生產高淀粉配方沉性飼料，顆粒容重不易控制，容易飄浮，不能保證100％下沉，需要配置密度控制裝置，操作復雜、成本高，還可能存在過度熟化、蛋白質變性嚴重等問題；膨化沉性顆粒飼料容重難于控制，產品質量不穩定，容易飄浮，高淀粉配方沉性飼料很難加工，操作復雜，造成廢料多、成本高、浪費大。

因此，開發一種低能耗，少損失營養，高熟化且產品質量穩定的水產沉性顆粒飼料生產新工藝，非常必要。

技術實現要素：

本發明的目的是克服現有技術缺點，提供一種低損失、低能耗、高熟化，同時產品質量易控制的水產沉性顆粒飼料生產新工藝。

為了實現上述發明目的，相對于現有技術，本發明在飼料的膨化、成型工藝上做了改進，其特征是：

一種大料膨化沉性水產飼料的生產方法，其特征是：

1)膨化工序采用原料擠壓膨化機進行，而非采用水產飼料膨化機進行；

2)僅將大料用膨化機擠壓膨化；

所述大料，是飼料配方中不含微量組分和熱敏性成分的大宗原料；

3)經過膨化后的大料不進行烘干步驟；

4)將膨化的大料冷卻、細粉碎，并與所述微量組分和熱敏性成分混合后制粒成型。

所述微量組分和熱敏性成分是飼料添加劑，選自維生素、酶制劑、微生態制劑中的一種或多種。

所得到的顆粒可直接作為成品，或者根據產品要求進行油脂等液體后噴涂。

所述擠壓膨化，可采用以下操作工藝：將混合好的粉狀大料先在調質器內通過添加蒸汽進行濕熱處理，處理時間大于30s，經濕熱處理的物料溫度為90～95℃、水分為16％～20％，再進入原料擠壓膨化機進行溫度100～110℃、壓力0～3.0mpa的擠壓膨化處理，物料熟化度可控，一般控制在50％～70％之間，避免高溫高壓造成蛋白質變性。

所述膨化的大料的冷卻、細粉碎，是指高溫高濕的膨化大料直接進入粉料冷卻器進行冷卻，通過冷風帶走物料的熱量和水分，使物料溫度不高于環境8℃、水分低于14％，然后采用錘片式細粉碎機進行粉碎，粉碎機篩片孔徑不大于1.2mm。

所述制粒成型，是將經二次配料混合后的全價配合粉料先在調質器內通過蒸汽進行濕熱調質處理，處理時間大于30s，經濕熱處理物料的溫度為85～90℃、水分15％～18％，再進入環模制粒機擠壓成型，制粒機環模模孔直徑和長徑比根據產品要求配置，一般模孔長徑比大于15：1。

所述冷卻是將制粒成型的濕熱顆粒冷卻至環境溫度?？蓪⒅屏３尚偷臐駸犷w粒直接進入冷卻器通過冷風進行冷卻，至到顆粒溫度不高于環境5℃、水分低于12％。

所述篩分，是將冷卻后的顆粒料通過回轉振動分級篩進行篩分，去除顆粒中的粉狀、細碎料，降低顆粒中的含粉率。

所述后噴涂，是根據產品要求在成型顆粒表面噴涂油脂等液體，提高成品的脂肪、熱敏性微量成分等含量，進一步降低熱敏性成分的損失。

綜上，完整的工序如下：

原料接收→清理→粗粉碎→一次配料→一次混合→膨化處理→冷卻→細粉碎→添加微量組分二次配料→二次混合→制粒成型→冷卻→篩分→油脂噴涂→成品打包。

具體如下：

(1)大宗原料經清理、粉碎、配料、混合均勻后進入待膨化倉；

(2)待膨化倉中的原料經喂料器進入高效調質器，向調質器內添加飽和蒸汽與物料充分攪拌混合，使物料在調質器內溫度達到90～95℃，并保持30s以上，再將高溫高濕粉料輸出到原料擠壓膨化機，進行溫度100～110℃、壓力0～3.0mpa的擠壓膨化處理，使從膨化機擠出的物料熟化度控制在50％～70％之間，防止過度熟化、蛋白變性。

(3)高溫高濕的膨化大料直接進入粉料冷卻器進行冷卻，通過冷風帶走物料的熱量和水分，使物料溫度不高于環境8℃、水分低于14％。

(4)冷卻后的大料膨化料被送入錘片式細粉碎機進行粉碎，粉碎粒度要滿足成品質量要求。

(5)在二次配料混合工序中加入添加劑預混合飼料、微量元素、熱敏性成分等，以避開大料膨化處理工序，減少熱敏性成分的損失。

(6)經二次配料混合后的全價配合飼料進入制粒成型工序，先在調質器內通過蒸汽進行濕熱調質處理，處理時間大于30s，使物料溫度達到85～90℃，再進入環模制粒機擠壓成型。

(7)制粒成型的濕熱顆粒直接進入冷卻器通過冷風進行冷卻，至到顆粒溫度不高于環境5℃、水分低于12％，再將冷卻后的顆粒料通過回轉振動分級篩進行篩分，去除顆粒中的粉狀、細碎料，再根據產品要求進行油脂等液體后噴涂后進入成品倉，或直接進入成品倉。

與現有技術的膨化沉性水產顆粒飼料加工工藝相比，本發明的有益效果是：

1、不需要烘干工序，節能

將全價配合飼料的擠壓膨化改變為混合大料的擠壓膨化，去掉了高耗能的成品顆粒烘干工序?；旌洗罅蠑D壓膨化是為了提高成品的熟化度，不要求外觀質量和膨脹度，所以擠壓膨化前調質處理只加飽和蒸汽不加水，從膨化機擠出的大料水分在20％以下，只需通過冷卻就能把水分降下來，大大減少熱能消耗；

2、設備相對簡單、成本低

不需要配置水產飼料膨化機和烘干機、密度控制裝置等；也不需要配置超微粉碎機，采用錘片式細粉碎機進行粉碎即可，粉碎能耗大幅降低；

3、產品質量穩定易控制

克服了水產飼料膨化機生產膨化沉性飼料產品質量不穩定的問題。特別是生產高淀粉配方沉性飼料，顆粒容重易控制，不飄浮，能保證100％下沉，不需要配置密度控制裝置，不存在過度熟化、蛋白質變性嚴重等問題。

4、操作簡化，對操作人員要求較低

5、熱敏性成分損失小

熱敏性成分不進行膨化和干燥步驟，顆粒成型采用環模制粒工藝，熱敏性成分損失小。

附圖說明

圖1為本發明大料擠壓膨化的膨化沉性水產飼料生產工藝流程框圖。工藝流程包括原料接收與清理、原料粗粉碎、一次配料混合、大料擠壓膨化、大料細粉碎、二次配料混合、制粒成型和成品打包等工序。

具體實施方式：

實施例1大料擠壓膨化后環模制粒成型生產沉性水產顆粒飼料

(1)原料接收與清理

粒料(如豆粕、菜粕)卸入下料坑，經圓筒初清篩除去大雜后，進入永磁筒除去鐵雜，然后進入待粉碎倉。對于不需要粉碎的粉狀物料(如魚粉、濃縮蛋白粉)則經卸料坑進入粉料清理篩和永磁筒，除去粉狀原料中的大雜和鐵雜后進入配料倉。

(2)原料粗粉碎

經除雜的粒料進入不同粉碎機進行粉碎，粉碎后的物料再分別由螺旋輸送機輸送，進入各自專用的斗式提升機，經分配器引入配料倉。

(3)一次配料混合

配料倉內的粉狀原料按照配方比例進行配料，稱量好后進入混合機進行混合，在一次配料混合過程中不添加微量組分、熱敏性物質、油脂等，混合均勻的大料粉狀料進入待膨化倉。

(4)大料膨化處理

待膨化倉中的大料混合料經喂料器進入高效調質器，向調質器內添加飽和蒸汽與物料充分攪拌混合，使物料在調質器內溫度達到90～95℃，并保持30s以上，再將高溫高濕粉料輸出到原料擠壓膨化機，進行溫度100～115℃、壓力0～3.0mpa的擠壓膨化處理，使從膨化機擠出的物料熟化度控制在50％～70％之間，避免高溫高壓造成蛋白質變性。

(5)膨化大料冷卻、細粉碎

從膨化機擠出的高溫高濕的膨化大料直接進入粉料冷卻器進行冷卻，通過冷風帶走物料的熱量和水分，使物料溫度不高于環境8℃、水分低于14％，再直接送入錘片式細粉碎機進行粉碎，粉碎粒度要滿足成品質量要求。

(6)二次配料混合

細粉碎后的膨化粉狀料進入二次配料倉，稱量好后進入混合機進行混合，此時，在混合機小料添加口中加入添加劑預混合飼料、微量元素、熱敏性成分等，并根據需要噴入油脂?；旌虾玫姆哿线M入待制粒倉等待制粒。

(7)制粒成型

待制粒倉中的粉狀全價配合飼料經喂料器進入調質器，在調質器內通過蒸汽進行濕熱調質處理，停留時間大于30s，使物料溫度達到85～90℃，再進入環模制粒機擠壓成型。

(8)冷卻、篩分等

制粒成型的濕熱顆粒直接進入冷卻器通過冷風進行冷卻，至到顆粒溫度不高于環境5℃、水分低于12％，再將冷卻后的顆粒料通過回轉振動分級篩進行篩分，去除顆粒中的粉狀、細碎料，再根據產品要求進行油脂/液體后噴涂后進入成品倉，或直接進入成品倉準備打包。

對比實驗例2擠壓膨化工藝生產沉性水產顆粒飼料

(1)方法：

1)原料接收與清理、粗粉碎、一次配料混合工序與實施例1完全一樣；

2)超微粉碎

混合均勻的大料粉狀料進入超微粉碎待粉碎倉，經喂料器進入超微粉碎機進行粉碎。

3)二次配料混合

超微粉碎后的粉狀料進入二次配料倉，稱量好后進入混合機進行混合，此時，在混合機小料添加口中加入添加劑預混合飼料、微量元素、熱敏性成分等，并根據需要噴入油脂?；旌虾玫姆哿线M入待膨化倉等待擠壓膨化成型。

4)擠壓膨化成型

待膨化倉中的粉狀全價配合飼料經喂料器進入調質器，向調質器內添加飽和蒸汽和水，與物料充分攪拌混合，使物料在調質器內溫度達到95～100℃、水分達到25～30％，并保持30s以上，再將高溫高濕粉料輸出到擠壓膨化機，進行高溫高壓處理，膨化腔溫度、模板開孔面積等要合理配置，甚至需要配置密度控制裝置，以生產出合格的膨化沉性飼料。

5)干燥、冷卻、后噴涂

從膨化機出來的濕軟顆粒經閃蒸后水分在23％以上、溫度在90℃以上，需通過氣力輸送或皮帶輸送機送入烘干機經熱風進行干燥，使顆粒水分降至13％左右，再進入冷卻器經冷風使顆粒溫度降至不高于環境5℃、水分低于10％，冷卻后的顆粒料通過回轉振動分級篩進行篩分，去除顆粒中的粉狀、細碎料，再根據產品要求進行油脂/液體后噴涂后進入成品倉，或直接進入成品倉準備打包。

(2)結果

1)濕軟的膨化顆粒必需經干燥處理，每噸飼料需消耗250kg以上飽和蒸汽的熱能，能耗高；

2)混合粉料需要超微粉碎，粉碎能耗高。

3)使用水產飼料膨化機生產膨化沉性飼料，產品質量不穩定，特別是生產高淀粉配方沉性飼料，顆粒容重難于控制，容易飄浮，不能保證100％下沉，操作復雜，造成廢料多、成本高、浪費大，還可能存在過度熟化、蛋白質變性嚴重等問題，影響消化率；

4)飼料中熱敏性成分經高溫高壓膨化處理和高溫干燥處理，損失嚴重，有些熱敏性成分會全部失活。

(3)結論

按現有擠壓膨化工藝生產沉性水產顆粒飼料，不采用本發明的“大料擠壓膨化后環模制粒成型”生產沉性水產顆粒飼料的工藝，能耗高，產品質量不穩定，操作困難，高淀粉配方沉性飼料不易加工，飼料中熱敏性成分損失嚴重。