專利名稱：一種煙絲干燥方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煙絲干燥方法，特別是一種分階段干燥煙絲的處理方法，屬于煙草加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在卷煙生產(chǎn)過程中，煙絲(包括葉絲、梗絲、薄片絲等)干燥工序的工藝任務(wù)是去除部分水分，以滿足后續(xù)工序的加工要求,并達(dá)到提高煙絲的填充值和耐加工性、改善卷煙感官質(zhì)量的目的。目前我國(guó)卷煙企業(yè)廣泛使用的煙絲在線干燥方式主要有兩種，一種是滾筒干燥，其工藝處理溫度必須在130±20°C，才能使煙絲水分由20% 28%降低到12±1%，干燥后煙絲香氣較好，但膨脹率不高，填充值較低；另一種是塔管式氣流干燥，其加工過程溫度在160°C 260°C之間，煙絲填充值有所提高，但較高的加工溫度使煙絲香氣損失較大，影響 煙絲感官質(zhì)量，且能耗較高。現(xiàn)有的煙絲干燥方法存在填充值低或香氣損失大的不足，迄今為止，尚未見到能夠有效克服上述技術(shù)不足的處理方法。申請(qǐng)?zhí)枮?00710173562. 6的發(fā)明專利公開了 “一種烘絲過程控制方法”，其方法將整個(gè)烘絲過程控制分為頭部、中部、尾部三個(gè)階段頭部階段采用自適應(yīng)學(xué)習(xí)升溫控制方式，由控制系統(tǒng)根據(jù)前一次水分控制的效果自動(dòng)調(diào)整下一次升溫的溫度，并在該階段采用低筒體轉(zhuǎn)速；中部階段將出口水分參數(shù)引入到控制系統(tǒng)，采用預(yù)測(cè)PID控制進(jìn)行反饋校正以實(shí)現(xiàn)對(duì)烘絲筒筒壁溫度的自動(dòng)控制；尾部階段采取提前降低烘絲筒溫度，提前關(guān)閉筒壁蒸汽加熱器及循環(huán)熱風(fēng)加熱器，提高進(jìn)風(fēng)風(fēng)速，降低拔風(fēng)風(fēng)速、加快筒體轉(zhuǎn)速。克服了原烘絲工序控制過程中非線性和大滯后對(duì)烘絲出口水分的影響，具有抗干擾能力強(qiáng)、能適應(yīng)各種工況變化的特點(diǎn)。此項(xiàng)專利存在的問題在于①雖然煙絲水分控制較好，但沒有解決填充值低的問題;②整個(gè)干燥工序分階段較多，對(duì)加熱、測(cè)量、控制設(shè)備提出的要求較高，設(shè)備造價(jià)較高。申請(qǐng)?zhí)枮?00710148099. X的發(fā)明專利采用分步干燥手段，其第一步采用氣流干燥，先將切后葉絲含水率平衡到20%，導(dǎo)入氣流干燥機(jī)中，氣流干燥機(jī)中一區(qū)工藝氣溫度控制在80°C 100°C，二區(qū)工藝氣溫度控制在70°C 90°C，將葉絲的含水率從20%干燥到149Γ16%;第二步采用滾筒干燥，將氣流干燥后的葉絲導(dǎo)入滾筒干燥機(jī)內(nèi)再次進(jìn)行干燥處理，筒壁溫度控制在70°C 80°C，使干燥后葉絲含水率在12% 13%。該工藝將傳統(tǒng)的管式氣流干燥與滾筒式干燥相結(jié)合，以達(dá)到既提高處理后葉絲水分的均勻性和溫度的穩(wěn)定性，又降低干燥工作溫度，減少葉絲香氣量的損失。但該方法存在以下不足其氣流干燥步驟中的工藝溫度在70Π00 ，不能實(shí)現(xiàn)高濕葉絲的快速脫水，干燥后的葉絲填充值較低，其降低干燥工藝溫度保持葉絲香氣量是以降低葉絲填充值為代價(jià)。申請(qǐng)?zhí)枮?00910031986. 8的發(fā)明專利公開了 “分階段干燥葉絲的方法及設(shè)備”，它是將煙絲干燥分成兩個(gè)階段，第一階段為流化干燥階段，干燥熱風(fēng)溫度控制在IlO0C 160°C，使葉絲快速脫水至15%左右；第二階段為滾筒烘絲階段，筒壁溫度控制在600C 100°C，將水分為15%左右的葉絲烘干到12%左右的水分。該方法存在的問題在于流化干燥階段的熱風(fēng)溫度較高，對(duì)煙絲香氣量造成較大損失，影響感官品質(zhì)。
申請(qǐng)?zhí)枮?00720089706. 5的實(shí)用新型專利公開了 “一種葉絲微波干燥設(shè)備”，該
設(shè)備不僅可以進(jìn)一步提高葉絲的填充值，提高卷煙的卷接質(zhì)量，并可在葉絲感官質(zhì)量不降低的條件下，降低煙絲部分有害成分的含量，其能耗僅是氣流干燥設(shè)備(HXD)干燥加工成本的一半左右。其不足之處是煙絲水分在微波干燥中降低幅度較大，煙絲較脆、造碎率較高、不耐加工，且其自動(dòng)控制難度較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)之不足，提供一種分階段煙絲干燥的處理方法，使最終制得的煙絲在填充值、耐加工性、感官品質(zhì)上均優(yōu)于現(xiàn)有工藝的煙絲。本發(fā)明的一種煙絲干燥方法，包括煙絲HT隧道式增溫增濕預(yù)處理、滾筒烘干階段和微波干燥定型階段；其特征在于
⑴HT隧道式增溫增濕預(yù)處理切絲機(jī)切出的煙絲經(jīng)輸送、喂料設(shè)備進(jìn)入HT隧道式增溫增濕設(shè)備，用溫度110°C、壓力6bar 7bar的蒸汽，對(duì)煙絲進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后的煙絲溫度為50°C 60°C，水份控制為20% 22% ；⑵第一干燥階段一滾筒烘干階段經(jīng)預(yù)處理后的煙絲進(jìn)入滾筒干燥設(shè)備，筒壁溫度控制在70°c 90°C，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為15±1%，使?jié)L筒出口的煙絲水分快速干燥至15 ±1%;⑶第二干燥階段一微波干燥定型階段經(jīng)滾筒烘干的煙絲進(jìn)入微波干燥設(shè)備，調(diào)整微波磁控管開啟比例，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為12±1%，煙絲沿相同路徑螺旋式拋灑前進(jìn)并吸收等量的微波能，煙絲水分干燥至12±1%并定型。用于本發(fā)明的煙絲預(yù)處理設(shè)備、干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)為市場(chǎng)購買的煙草通用設(shè)備，具體包括HT隧道式增溫增濕設(shè)備、滾筒干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)、微波干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)；其中在不改變裝配位置的基礎(chǔ)上對(duì)市場(chǎng)購買的采用低頻(915MHz)大功率(IOKW以上)微波磁控管、皮帶輸送方式的微波干燥設(shè)備進(jìn)行改造，改為采用超高頻(2450MHz)、單管小功率(I. 5KW)微波磁控管，并對(duì)微波磁控管分組控制，滾筒式輸送方式。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于( I)采用分階段干燥處理方法是兩種干燥模式的結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了煙絲的粗放式干燥和精細(xì)式干燥先后銜接，兩個(gè)干燥階段煙絲水分分別平均降低6%和3%，變化幅度小，有利于干燥過程中溫度和水分的控制，煙絲干燥、膨脹均勻，水分波動(dòng)小，質(zhì)量穩(wěn)定性明顯優(yōu)于現(xiàn)有方法；(2)煙絲在兩個(gè)干燥階段均保持較低的加工溫度，有效的解決了現(xiàn)有的高溫干燥過程對(duì)煙絲香氣和品質(zhì)帶來的不利影響，更好地保持了煙絲原有的香氣和品質(zhì)特征。(3)微波干燥階段去除水分少，符合精細(xì)化加工的要求，不僅使煙絲定型穩(wěn)定，填充值高，耐加工性好，微波干燥還能提高煙絲中的致香成分含量，到達(dá)提質(zhì)增香的目的。
具體實(shí)施例方式下面對(duì)本發(fā)明的煙絲干燥方法作詳細(xì)說明。用于本發(fā)明的煙絲預(yù)處理設(shè)備、干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)為市場(chǎng)購買的煙草通用設(shè)備，具體包括HT隧道式增溫增濕設(shè)備、滾筒干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)、微波干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)；其中在不改變裝配位置的基礎(chǔ)上對(duì)市場(chǎng)購買的采用低頻(915MHz)大功率(10KW以上)微波磁控管、皮帶輸送方式的微波干燥設(shè)備進(jìn)行改造，改為采用超高頻(2450MHz)、單管小功率(I. 5KW)微波磁控管，并對(duì)微波磁控管分組控制，滾筒式輸送方式。實(shí)施例I :上部模塊葉絲干燥一種煙絲干燥方法，包括煙絲HT隧道式增溫增濕預(yù)處理、滾筒烘干階段和微波干燥定型階段；具體如下⑴HT隧道式增溫增濕預(yù)處理切絲機(jī)切出的煙絲經(jīng)輸送、喂料設(shè)備進(jìn)入HT隧道式增溫增濕設(shè)備，用溫度110°C、壓力6bar 7bar的蒸汽，對(duì)煙絲進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后的煙絲溫度為50°C 60°C，水份控制為21% 22% ；
⑵第一干燥階段一滾筒烘干階段經(jīng)預(yù)處理后的煙絲進(jìn)入滾筒干燥設(shè)備，筒壁溫度控制在85°C 90°C，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為15±1%，使?jié)L筒出口的煙絲水分快速干燥至15 ±1% ；⑶第二干燥階段——微波干燥定型階段經(jīng)滾筒烘干的煙絲進(jìn)入微波干燥設(shè)備，調(diào)整微波磁控管開啟比例100%，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為12±1%，煙絲沿相同路徑螺旋式拋灑前進(jìn)并吸收等量的微波能，煙絲水分干燥至12±1%并定型。實(shí)施例2 :中部模塊葉絲干燥一種煙絲干燥方法，包括煙絲HT隧道式增溫增濕預(yù)處理、滾筒烘干階段和微波干燥定型階段；具體如下⑴HT隧道式增溫增濕預(yù)處理切絲機(jī)切出的煙絲經(jīng)輸送、喂料設(shè)備進(jìn)入HT隧道式增溫增濕設(shè)備，用溫度110°C、壓力6bar 7bar的蒸汽，對(duì)煙絲進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后的煙絲溫度為50°C 60°C，水份控制為20% 21% ；⑵第一干燥階段一滾筒烘干階段經(jīng)預(yù)處理后的煙絲進(jìn)入滾筒干燥設(shè)備，筒壁溫度控制在70°C 75°C，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為15±1%，使?jié)L筒出口的煙絲水分快速干燥至15 ±1% ；⑶第二干燥階段——微波干燥定型階段經(jīng)滾筒烘干的煙絲進(jìn)入微波干燥設(shè)備，調(diào)整微波磁控管開啟比例80%，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為12 ±1%，煙絲沿相同路徑螺旋式拋灑前進(jìn)并吸收等量的微波能，煙絲水分干燥至12±1%并定型。實(shí)施例3 :下部模塊葉絲或梗絲干燥一種煙絲干燥方法，包括煙絲HT隧道式增溫增濕預(yù)處理、滾筒烘干階段和微波干燥定型階段；具體如下⑴HT隧道式增溫增濕預(yù)處理切絲機(jī)切出的煙絲經(jīng)輸送、喂料設(shè)備進(jìn)入HT隧道式增溫增濕設(shè)備，用溫度110°C、壓力6bar 7bar的蒸汽，對(duì)煙絲進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后的煙絲溫度為50°C 60°C，水份控制為21% 22% ；⑵第一干燥階段一滾筒烘干階段經(jīng)預(yù)處理后的煙絲進(jìn)入滾筒干燥設(shè)備，筒壁溫度控制在80°C 85°C，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為15±1%，使?jié)L筒出口的煙絲水分快速干燥至15 ±1% ；⑶第二干燥階段——微波干燥定型階段經(jīng)滾筒烘干的煙絲進(jìn)入微波干燥設(shè)備，調(diào)整微波磁控管開啟比例90%，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為12 ±1%，煙絲沿相同路徑螺旋式拋灑前進(jìn)并吸收等量的微波能，煙絲水分干燥至12±1%并定型。
權(quán)利要求
1.一種煙絲干燥方法，包括煙絲HT隧道式增溫增濕預(yù)處理、滾筒烘干階段和微波干燥定型階段；其特征在于 ⑴HT隧道式增溫增濕預(yù)處理切絲機(jī)切出的煙絲經(jīng)輸送、喂料設(shè)備進(jìn)入HT隧道式增溫增濕設(shè)備，用溫度110°C、壓力6bar 7bar的蒸汽，對(duì)煙絲進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理后的煙絲溫度為50°C 60°C，水份控制為20% 22% ； ⑵第一干燥階段一滾筒烘干階段經(jīng)⑴步驟處理后的煙絲進(jìn)入滾筒干燥設(shè)備，筒壁溫度控制在70°C 90°C，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為15±1%，使?jié)L筒出口的煙絲水分快速干燥至15 ±1%; ⑶第二干燥階段一微波干燥定型階段經(jīng)滾筒烘干的煙絲進(jìn)入頻率為2450MHz、微波磁控管單管功率為I. 5KW、滾筒式輸送方式的微波干燥設(shè)備，調(diào)整微波磁控管開啟比例為 80% 100%，設(shè)定控制系統(tǒng)的出口水分為12±1%，煙絲沿相同路徑螺旋式拋灑前進(jìn)并吸收等量的微波能，煙絲水分干燥至12±1%并定型。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種煙絲干燥方法，屬于煙草加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的煙絲干燥方法包括煙絲HT隧道式增溫增濕預(yù)處理、滾筒烘干階段和微波干燥定型階段。本發(fā)明所用的HT隧道式增溫增濕設(shè)備、滾筒干燥設(shè)備及控制系統(tǒng)為市場(chǎng)購買，其中，對(duì)市場(chǎng)購買的微波干燥設(shè)備進(jìn)行改造，改為采用超高頻(2450MHz)、單管小功率(1.5KW)微波磁控管，并對(duì)微波磁控管分組控制，滾筒式輸送方式。本發(fā)明方法是兩種干燥模式的結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了煙絲的粗放式干燥和精細(xì)式干燥先后銜接，其優(yōu)點(diǎn)在于⑴煙絲干燥、膨脹均勻，質(zhì)量穩(wěn)定；⑵有效的解決了現(xiàn)有的高溫干燥過程對(duì)煙絲香氣和品質(zhì)帶來的不利影響，到達(dá)提質(zhì)增香的目的；⑶煙絲定型穩(wěn)定，填充值高，耐加工性好。
文檔編號(hào)A24B3/04GK102845826SQ20121039413
公開日2013年1月2日 申請(qǐng)日期2012年10月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月17日
發(fā)明者張強(qiáng), 楊威, 李紅武, 孫力, 王理珉, 盧偉, 張?zhí)靹? 郭生云 申請(qǐng)人:云南煙草科學(xué)研究院