專(zhuān)利名稱(chēng)：濃香菜籽油的制取方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種濃香菜籽油的制取方法。
背景技術(shù)：
菜籽油的脂肪酸組成近幾年來(lái)變化較大，幾乎沒(méi)有固定的范圍。由于產(chǎn)地、土壤與氣候及品種等的影響，也有一定的變化，一般寒帶地區(qū)芥酸含量較低，亞油酸含量相對(duì)較高；對(duì)于氣溫較高的地區(qū)則相反。我國(guó)南方地區(qū)推廣種植雙底油菜籽，雙底菜籽油是一種全新的油脂，脂肪酸組成與傳統(tǒng)菜籽油有很大的不同，其主要脂肪酸為油酸51-70%、亞油酸 15-30%、亞麻酸5-14%、棕櫚酸2. 5-7%、芥酸〈3%等，餅柏的含硫量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)菜籽油的餅柏，是優(yōu)質(zhì)的蛋白資源。但是菜籽油的香味則與榨油工藝有直接的關(guān)系，通行的大型機(jī)械榨油設(shè)備和適應(yīng)該設(shè)備的榨油工藝得到的菜籽油，香味較弱。而我國(guó)千百年來(lái)傳統(tǒng)的人工榨油作坊榨出的菜籽油，香味濃郁的多，但工效低，油的榨出率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是提供一種濃香菜籽油的制取方法，使榨出的菜籽油香味具有傳統(tǒng)人工榨出的菜籽油香味的品質(zhì)，以改變目前機(jī)榨菜籽油香味不濃郁的問(wèn)題，適應(yīng)消費(fèi)需求；同時(shí)保證油的榨出率不低于大型機(jī)榨油的出油率。濃香菜籽油的制取方法，油菜籽經(jīng)炒籽、機(jī)械壓榨、中低溫常壓物理精煉、生產(chǎn)出濃香菜籽油；具體工序(1)篩選去雜，油菜籽計(jì)量后送入清理篩進(jìn)行篩選，除去重雜即泥土、碎石類(lèi)雜質(zhì)、輕雜即籽殼，以及灰塵，經(jīng)磁選器除去鐵雜，去石機(jī)除去碎石、泥塊，篩選后含雜量小于O. 1%，篩下物菜籽含量小于O. 5% ；(2)炒籽，去雜后的菜籽輸送至滾筒炒籽機(jī)，炒籽容量占總?cè)萘康?5%，滾筒內(nèi)溫度控制在140-145°C內(nèi)炒籽，經(jīng)直接炭火加熱的炒籽機(jī)翻炒，炒籽時(shí)間與原料的水分成正比關(guān)系，控制在30-50min，無(wú)焦糊味，使油菜籽具有了濃郁的香味；翻動(dòng)和引風(fēng)機(jī)換氣作用下使其溫度降至110-120°C之間；(3)壓榨，炒香的菜籽送入ZXlO型小榨機(jī)壓榨,壓榨成的油餅厚度控制在I. 5mm以下,餅中殘油可控制在7%以下，達(dá)到一次性壓榨的要求；(4) 一次除渣過(guò)濾，壓榨毛油經(jīng)澄油箱初步除渣(即壓榨毛油經(jīng)澄油箱中的輸送刮板將沉入箱底的油渣刮運(yùn)上來(lái)，在通過(guò)上面的篩板時(shí)，油渣中所含的油通過(guò)篩孔流入箱內(nèi)，而餅渣則隨著刮板移動(dòng)到螺旋輸送機(jī)內(nèi)，被送去進(jìn)行復(fù)榨)后泵入葉片過(guò)濾機(jī)過(guò)濾，過(guò)濾后毛油中不溶性雜質(zhì)小于O. 2%。設(shè)計(jì)壓力O. 6MPa(此壓力是過(guò)濾機(jī)的最高承受壓力，過(guò)濾油時(shí)在此壓力以下操作)，氣控蝶閥壓縮氣壓O. 45-0. 5 Mpa;得到的濃香菜籽油；(5) 二次去渣精煉，泵送至精煉車(chē)間，進(jìn)行水化脫膠除去油脂中的脂溶性雜質(zhì)，力口水量為磷脂含量的2-3倍；操作溫度控制在65-70°C，水溫控制在70-75°C ;混合強(qiáng)度添加水時(shí)，攪拌速度為60r/min，隨著水化程度的加深，混合強(qiáng)度應(yīng)逐漸降低，到水化結(jié)束階段，攪拌速度應(yīng)控制在30r/min以下；水化時(shí)間視膠粒絮凝情況確定(即當(dāng)膠粒絮凝分離出現(xiàn)明顯油路，絮凝膠粒易于沉降，油中無(wú)懸浮膠粒時(shí)停止攪拌進(jìn)行沉降分離)；靜置沉降時(shí)間大于4小時(shí)；(6)洗滌，靜止沉降分離排放油腳，然后用軟水洗滌2次，油溫控制在80°C，水溫控制在85°C ; (7)脫水，泵入帶冷卻盤(pán)管的煉油鍋進(jìn)行干燥脫水，常壓狀態(tài)下煉油溫度不超過(guò)120°C，蒸汽壓力在4 一 5Mpa，慢慢升溫?zé)捰鸵詼p少油脂香味的損失；(8)冷卻降溫過(guò)濾，待水份脫干(水份含量< O. 2%)，精煉好的成品油立即在冷卻盤(pán)管中通入冷卻水，同時(shí)以轉(zhuǎn)速30r/min的速度攪拌，冷卻至油溫低于80°C ;泵入板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾，避免油脂在高溫下氧化酸敗，即可得到精制成品濃香小榨菜籽油。水化鍋的操作要求加水時(shí)轉(zhuǎn)速用60 r/min,加水結(jié)束時(shí)轉(zhuǎn)速用30 r/min。煉油鍋的操作要求當(dāng)油溫低于95°C時(shí)轉(zhuǎn)速用60 r/min,當(dāng)油溫高于95°C時(shí)轉(zhuǎn)速用30 r/min。所述混合強(qiáng)度是在攪拌下水和油的混合狀態(tài)。水化時(shí)間是在攪拌下水和油的混合時(shí)間，一般20——30分鐘。靜止沉降時(shí)間是停止攪拌下膠粒從油中分離沉降的時(shí)間。其獨(dú)特的生產(chǎn)工藝能夠使制取的菜籽油產(chǎn)生濃郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的營(yíng)養(yǎng)成份和生理活性成份。比大型機(jī)械榨油機(jī)榨出的菜籽油，香味更濃。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合工藝流程和設(shè)備，給出本發(fā)明的實(shí)施例。一、濃香菜籽油生產(chǎn)工藝油菜籽篩選去雜一炒籽一壓榨(油餅分離)一一次除渣過(guò)濾(去除油渣)一二次水化脫膠去渣精煉一水洗一脫水一冷卻降溫過(guò)濾成濃香菜籽油。二、流程說(shuō)明油菜籽計(jì)量后進(jìn)入清理篩進(jìn)行篩選，除去重雜、輕雜及灰塵，經(jīng)磁選器除去鐵雜，去石機(jī)除去碎石、泥塊，輸送至滾筒炒籽機(jī)炒籽，經(jīng)直接炭火加熱的炒籽機(jī)翻炒使油菜籽具有了濃郁的香味，然后流入ZXlO型小榨機(jī)壓榨，壓榨毛油經(jīng)澄油箱初步除渣后泵入葉片過(guò)濾機(jī)過(guò)濾。得到的濃香菜籽原有由泵送至精煉車(chē)間，進(jìn)行水化脫膠除去油脂中的脂溶性雜質(zhì)，精止沉降分離排放油腳，然后用軟水洗滌2次泵入常壓帶冷卻盤(pán)管的煉油鍋進(jìn)行干燥脫水，待水份脫干后立即在冷卻盤(pán)管中通入冷卻水，同時(shí)以一定的速度攪拌，待冷卻至80°C以下后泵入板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾即可得到精制成品濃香小榨菜籽油。除渣的過(guò)程是壓榨毛油經(jīng)澄油箱中的輸送刮板將沉入箱底的油渣刮運(yùn)上來(lái)，在通過(guò)上面的篩板時(shí)，油渣中所含的油通過(guò)篩孔流入箱內(nèi)，而餅渣則隨著刮板移動(dòng)到螺旋輸送機(jī)內(nèi)，被送去進(jìn)行復(fù)榨。三、設(shè)備及技術(shù)參數(shù)
(I)清理帶，采用TQLS100 X 100振動(dòng)篩，篩選后含雜量小于O. 1%，篩下物菜籽含量小于
O.5%。配備風(fēng)網(wǎng)系統(tǒng)，選用4-72型風(fēng)機(jī)配4 X Φ500旋風(fēng)除塵器，放空氣體無(wú)明顯揚(yáng)塵，無(wú)需配備脈沖除塵器，即可滿(mǎn)足排放要求。(2)滾筒炒籽機(jī)，選用燃煤滾筒炒籽機(jī)(非標(biāo)、定制作)，炒籽容量占總?cè)萘康?5%，滾筒內(nèi)溫度控制在140-145°C .炒籽時(shí)間與原料的水分成正比關(guān)系，一般在30-50min。與傳統(tǒng)的炒籽方法相比較，有以下優(yōu)點(diǎn)a壓榨毛油香味濃、香味純正，傳統(tǒng)的炒籽設(shè)備五花八門(mén)，菜籽的熟化程度不均勻，溫度控制不嚴(yán)格，大都是憑感觀。經(jīng)過(guò)反復(fù)實(shí)踐證明，選用滾筒炒籽機(jī)炒籽熟化程度均勻，嚴(yán)格控制炒籽溫度在140-145°C，壓榨毛油香味濃，香味純正，無(wú)焦糊味。b油的色澤穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定，炒籽溫度的高低，直接影響壓榨毛油的香味和色澤。炒籽溫度過(guò)低，壓榨毛油香味淡、色澤淺；炒籽溫度過(guò)高，壓榨毛油色澤深，有焦糊味。(3)冷卻機(jī)，選用YLQ140型冷卻機(jī)。為防止熟菜籽熱量積聚而炭化，將高溫炒籽送入滾筒冷卻機(jī)，在翻動(dòng)和引風(fēng)機(jī)換氣作用下使其溫度降至110_120°C之間。冷卻機(jī)采用無(wú)極調(diào)速減速機(jī)，調(diào)節(jié)滾筒轉(zhuǎn)速以控制冷卻溫度，所配風(fēng)網(wǎng)將余熱帶走。(4)榨油機(jī)，選用ZXlO型小型榨油機(jī)。餅的厚度控制在I. 5mm以下，餅中殘油可控制在7%以下，達(dá)到一次性壓榨的要求。(5)澄油箱，選 用100x300型澄油箱。刮板鏈條速度控制在I. Om/s左右，通過(guò)更換不同大小的鏈輪控制鏈條速度，這在含渣量偏高或產(chǎn)量增加情況下保證初濾效果至關(guān)重要。(6)葉片過(guò)濾機(jī)，選用過(guò)濾面積為12m2的葉片過(guò)濾機(jī)?？扇コ驮葯C(jī)械雜質(zhì)，過(guò)濾后毛油中不溶性雜質(zhì)小于O. 2%。過(guò)濾機(jī)設(shè)計(jì)壓力O. 6MPa,氣控蝶閥壓縮氣壓O. 4 — O. 5Mpa0(7)水化鍋，選用中Φ2000 X 4000型水化鍋。水化鍋的主體是一個(gè)帶有90°C錐形低的圓筒體。鍋內(nèi)裝有槳葉式攪拌器，攪拌軸上裝有三對(duì)槳葉式攪拌翅，攪拌器由電動(dòng)機(jī)通過(guò)擺線(xiàn)針輪無(wú)級(jí)調(diào)速器轉(zhuǎn)動(dòng)，可根據(jù)工藝要求調(diào)節(jié)攪拌的轉(zhuǎn)度，(水化鍋加水時(shí)轉(zhuǎn)速用60r/min，加水結(jié)束時(shí)轉(zhuǎn)速用30 r/min。)。在鍋體和攪拌器之間裝置著垂直加熱蛇管，操作時(shí)通蒸汽加熱，蒸汽加熱管與冷卻水管相通，用閥門(mén)控制，可通入冷卻水冷卻鍋內(nèi)的油脂。鍋體上部有毛油進(jìn)口管，鍋口有一圈加水管，加水管上有許多小孔，交錯(cuò)地斜向油面，使加入的水能均勻的噴灑到整個(gè)油面。a水化脫膠，加水量加水量為磷脂含量的2-3倍。水化時(shí)間視膠粒絮凝情況確定，即當(dāng)膠粒絮凝分離出現(xiàn)明顯油路，絮凝膠粒易于沉降，油中無(wú)懸浮膠粒時(shí)停止攪拌進(jìn)行沉降分離。操作溫度油溫控制在65_70°C，水溫控制在70-75°C?；旌蠌?qiáng)度添加水時(shí)，攪拌速度為60r/min，隨著水化程度的加深，混合強(qiáng)度應(yīng)逐漸降低，到水化結(jié)束階段。攪拌速度應(yīng)控制在30r/min以下。水化時(shí)間視膠粒絮凝情況確定，水化脫膠過(guò)程中，由于水化作用發(fā)生在相界面上，加之膠體分散相各組分性質(zhì)上的差異，因此膠質(zhì)從開(kāi)始潤(rùn)濕到完成水化，需要一定的時(shí)間，在適宜的混合強(qiáng)度下，給予充分的作用時(shí)間，才能保證脫膠效果。靜置沉降時(shí)間大于4小時(shí)。b水洗，油溫控制在80°C，水溫控制在85°C。(8)煉油鍋，選用Φ2000 X 4000型煉油鍋。鍋型的結(jié)構(gòu)與水化鍋一樣，當(dāng)油溫低于95°C時(shí)轉(zhuǎn)速用60 r/min,當(dāng)油溫高于95°C時(shí)轉(zhuǎn)速用30 r/min。工藝過(guò)程說(shuō)明
經(jīng)水化脫膠的油脂還含有1-2%的水份，須加熱脫水處理。選擇敞開(kāi)式煉油鍋，在常壓狀態(tài)下控制好煉油溫度，在120°C以下，蒸汽壓力控制在4Mpa左右，慢慢升溫?zé)捰鸵詼p少油脂香味的損失。當(dāng)煉油溫度過(guò)高時(shí)，油的香味損失增大；當(dāng)煉油溫度過(guò)低時(shí)，油脂中的水分難以脫盡?？刂坪脽捰蜏囟仁顷P(guān)鍵。精煉好的成品油立即在冷卻盤(pán)管中通入冷卻水，同時(shí)以一定的速度攪拌，待冷卻至80°C以下泵入板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾，避免油脂在高溫下氧化酸敗。四、影響濃香菜籽油的幾個(gè)因素
菜籽原料的優(yōu)劣、炒料的比列、炒籽的溫度、冷卻效果、煉油溫度、去磷脂的程度是影響濃香菜籽油香味的主要因素?？刂频卯?dāng)才能得到品質(zhì)較好的濃香小榨菜籽油，在這幾個(gè)因素中炒籽溫度是濃香小榨菜籽油生產(chǎn)香味的關(guān)鍵因素，溫度太低，會(huì)產(chǎn)生夾生，香味較淡；溫度太高，油料會(huì)嚴(yán)重炭化，直接導(dǎo)致油色深而帶焦糊味，酸值也會(huì)升高?！?br> 權(quán)利要求
1.濃香菜籽油的制取方法，其特征在于工序 (1)篩選去雜，油菜籽計(jì)量后送入清理篩進(jìn)行篩選，除去泥土、碎石、籽殼及灰塵；經(jīng)磁選器除去鐵雜，去石機(jī)除去碎石、泥塊，篩選后含雜量小于O. 1%，篩下物菜籽含量小于O.5% ； (2)炒籽，去雜后的菜籽送至滾筒炒籽機(jī)，炒籽容量不超過(guò)滾筒總?cè)萘康?5%，滾筒內(nèi)溫度控制在140-145°C內(nèi)，經(jīng)直接炭火加熱的炒籽機(jī)翻炒，炒籽時(shí)間與原料的水分成正比，控制在30-50min，無(wú)焦糊味，使油菜籽具有了濃郁的香味；對(duì)炒熟的菜籽翻動(dòng)和引風(fēng)機(jī)換氣作用下使其溫度降至110-120°C之間； (3)壓榨，炒香的菜籽送入ZXlO型小榨機(jī)壓榨，壓榨成的油餅厚度控制在I.5mm以下，餅中殘油控制在7%以下，達(dá)到一次性壓榨的要求； (4)一次除渣過(guò)濾，壓榨毛油經(jīng)澄油箱初步除渣后，泵入葉片過(guò)濾機(jī)過(guò)濾，過(guò)濾后毛油中不溶性雜質(zhì)小于O. 2% ;過(guò)濾機(jī)的最高承受壓力O. 6MPa，過(guò)濾油時(shí)在此壓力以下操作，氣控蝶閥壓縮氣壓O. 45-0. 5 Mpa ;得到濃香菜籽油； (5)二次去渣精煉，泵送至精煉車(chē)間，進(jìn)行水化脫膠除去油脂中的脂溶性雜質(zhì)，加水量為磷脂含量的2-3倍；操作溫度控制在65-70°C，水溫控制在70-75°C ； (6)洗滌，靜止沉降分離排放油腳，然后用軟水洗滌2次，油溫控制在80°C，水溫控制在85 0C ； (7)脫水，泵入帶冷卻盤(pán)管的煉油鍋進(jìn)行干燥脫水，常壓狀態(tài)下煉油溫度不超過(guò)120°C，蒸汽壓力在4 一 5 Mpa，慢慢升溫?zé)捰鸵詼p少油脂香味的損失； (8)冷卻降溫過(guò)濾，待水份脫干，水份含量<O. 2%，精煉好的成品油立即在冷卻盤(pán)管中通入冷卻水，同時(shí)以轉(zhuǎn)速30r/min的速度攪拌，冷卻至油溫低于80°C ;泵入板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾，避免油脂在高溫下氧化酸敗，得到精制成品濃香小榨菜籽油。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濃香菜籽油的制取方法，其特征在于步驟(5)中水化工序過(guò)程中，混合強(qiáng)度添加水時(shí)，攪拌速度為60r/min，隨著水化程度的加深，混合強(qiáng)度應(yīng)逐漸降低，到水化結(jié)束階段；攪拌速度應(yīng)控制在30r/min以下。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濃香菜籽油的制取方法，其特征在于步驟(5)的水化工序過(guò)程中，靜置沉降時(shí)間大于4小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濃香菜籽油的制取方法，其特征在于步驟(5)中水化工序過(guò)程中，水化鍋的操作要求加水時(shí)轉(zhuǎn)速用60 r/min，加水結(jié)束時(shí)轉(zhuǎn)速用30 r/min。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濃香菜籽油的制取方法，其特征在于步驟(7)中煉油鍋的操作要求當(dāng)油溫低于95°C時(shí)轉(zhuǎn)速用60 r/min,當(dāng)油溫高于95°C時(shí)轉(zhuǎn)速用30 r/min。
全文摘要
濃香菜籽油的制取方法，主要工序油菜籽選取去雜，去碎石、泥塊，篩選后含雜量小于0.1%，篩下物菜籽含量小于0.5%；在140-145℃溫度下炒籽；榨機(jī)壓榨，油餅厚度控制在1.5mm以下得毛油；壓榨毛油經(jīng)澄油箱初步除渣后，泵入葉片過(guò)濾機(jī)過(guò)濾，過(guò)濾后毛油中不溶性雜質(zhì)小于0.2%；得到凈毛油，操作溫度控制在65-70℃，水溫控制在70-75℃進(jìn)行水化脫膠；軟水洗滌2次，油溫控制在80℃，水溫控制在85℃；常壓狀態(tài)下煉油溫度不超過(guò)120℃，蒸汽壓力在4－５Mpa干燥脫水；以轉(zhuǎn)速30r/min的速度攪拌，冷卻至油溫低于80℃；入板框過(guò)濾機(jī)過(guò)濾，得到濃香菜籽油。使制取的菜籽油產(chǎn)生濃郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的營(yíng)養(yǎng)成份和生理活性成份。
文檔編號(hào)C11B1/06GK102936531SQ20121047746
公開(kāi)日2013年2月20日 申請(qǐng)日期2012年11月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月22日
發(fā)明者王建全, 黃金成, 王培良 申請(qǐng)人:云南真味油脂有限公司