銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法
【專利摘要】銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，包括步驟如下：先在盤管的入口端注入清洗劑適量，然后塞入清潔球3～5只；再向盤管的同一入口端注入清洗劑，然后再加塞清潔球3～5只；對經(jīng)過上述步驟處理的入口端吹入氣壓為3～6Mpa，氣流量為10～11M3/min壓縮的凈化空氣，直至清潔球全部從盤管的出口端被吹出；根據(jù)被吹出的最后一個清潔球顏色，判斷管子的內(nèi)表面是否清洗干凈，若清潔球基本保持原色，銅管內(nèi)表面已清洗干凈，對上述盤管充入氮氣并在氮氣的退火爐中退火處理后，對銅管取樣做清潔度檢測。采用壓縮空氣作清洗動力源，具有成本低，獲取方便，清洗成本降低50%左右，且使用安全、減少環(huán)境污染，也可用于其他材質(zhì)盤管清洗的動力源。
【專利說明】銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及盤管內(nèi)表面的清洗方法，特別是關(guān)于空調(diào)制冷用的銅盤管的內(nèi)表面清洗方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著環(huán)保要求愈來愈高，制冷行業(yè)棄用傳統(tǒng)的氟氯碳化物(氟利昂)制冷劑，采用新型制冷劑已大勢所趨。但隨之也出現(xiàn)了一些新問題，目前使用較為廣泛的無氟制冷劑如R134a等，在使用過程中因與管路內(nèi)殘留物互溶性差，導(dǎo)致制冷劑性能劣化產(chǎn)生析出物，容易堵塞毛細管或膨脹閥，導(dǎo)致制冷設(shè)備不能正常運轉(zhuǎn)。因此，要求制冷系統(tǒng)使用的銅管內(nèi)表面含雜質(zhì)量少，對銅管內(nèi)表面清潔度提出了更高要求。美國標準為38mg/m2，歐洲標準為20mg/m2,而日本標準更高,要求在10mg/m2以下。
[0003]一般情況下，影響銅管內(nèi)表面清潔度的最主要因素是在拉伸過程中潤滑油的殘留，其殘留物若在退火時不能完全揮發(fā)并排出管外，則會嚴重影響管內(nèi)表面清潔度。內(nèi)螺紋盤管由于內(nèi)表面有很多溝槽，清除殘油就更加困難。所以銅盤管和內(nèi)螺紋母管在復(fù)繞成成品后都要進行清洗，之后在成品退火的過程中還需進行吹掃。
[0004]現(xiàn)有生產(chǎn)方法均以壓縮氮氣為氣源，清洗一噸銅管平均費用為58.41?67.41元。對內(nèi)表面清潔度要求在10mg/m2以下的銅管，還需增加清洗次數(shù)，清洗液、海綿球、氮氣用量增加。另外，壓縮氮氣對運輸、貯存、使用環(huán)境都有一定的溫、濕度要求，因此，清洗的方法還需改進。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種低成本的銅盤管內(nèi)表面清洗方法，該方法操作方便、安全、低成本、可滿足空調(diào)制冷用銅管高清潔度的要求。
[0006]銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，包括步驟如下:
a、先在盤管的入口端注入清洗劑適量，然后塞入清潔球3?5只；
b、再向盤管的同一入口端注入清洗劑，然后再加塞清潔球3?5只；
C、對上述經(jīng)過b步驟操作處理的入口端吹入氣壓為3?6Mpa，氣流量為10?IlMVmin壓縮的凈化空氣，直至清潔球全部從盤管的出口端被吹出；
d、根據(jù)被吹出的最后一個清潔球顏色，判斷管子的內(nèi)表面是否清洗干凈，若清潔球基本保持原色，銅管內(nèi)表面已清洗干凈，否則，重復(fù)步驟a、b、c ;
e、將清洗合格的上述盤管充入氮氣并在氮氣的退火爐中退火處理后，對銅管取樣做清潔度檢測。
[0007]所述注入清洗劑的用量根據(jù)實際盤重計算，IOOkg的盤管清洗劑用量為200ml?400 ml ο
[0008]所述的清潔球為密度30±2g/cm3的海綿球，海綿球尺寸比盤管內(nèi)徑大0.3?
0.5mmο[0009]所述的清洗方法步驟c所述壓縮的凈化空氣質(zhì)量為:
壓縮的凈化空氣粒子濃度:≤0.01ppm,
壓縮的凈化空氣粒子尺寸:≤0.01 μ m，
壓縮的凈化空氣油分子濃度:≤0.003ppm,
壓縮的凈化空氣干燥度:常壓露點≤ _20°C，
制備壓縮的凈化空氣，要通過“空壓機一儲氣罐一過濾器一冷干機一過濾器一吸干機一過濾器一用氣端”處理過程。
[0010]經(jīng)清洗后的盤管在退火的過程中要充入氮氣吹掃清除留存在管內(nèi)的空氣，使管內(nèi)不被氧化。
[0011]本發(fā)明的優(yōu)點:采用壓縮空氣作清洗動力源，與其它氣源比，它具有成本低，獲取方便，得到干燥凈化的壓縮空氣，替代壓縮氮氣，用于銅盤管清洗的氣源，做為推動清洗劑和海綿球的動力，清洗成本降低50%左右，且使用安全、減少環(huán)境污染，也可用于其他材質(zhì)盤管清洗的動力源。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1為柱狀銅盤管示意圖。
[0013]圖2為銅盤管清洗示意圖。
[0014]圖3為壓縮機制造干燥壓縮空氣示意圖。
【具體實施方式】
[0015]盤管的方式有兩種，圖1所示，是從一端起點螺旋盤繞成有一定高度、厚度，多層的圓柱狀盤管。圖2所示，I為入口端,2為出口端,3為清潔球,4為清洗劑,A— A右側(cè)表示剖面。
[0016]清洗劑是一種銅管專用清洗劑，屬于窄餾碳氫類清洗劑，主要成分:窄餾程碳氫化合物、石油醚、鹵代烴、抑霧劑、穩(wěn)定劑。根據(jù)相似相容的原理，在清洗過程中主要是溶解拉拔過程中殘留在管內(nèi)的潤滑油。銅盤管選用型號為KT-821。
[0017]清洗球用海綿球?qū)儆诰壑惡＞d，密度30±2g/cm3，作配合清洗劑擦拭銅管內(nèi)壁殘留的油污雜質(zhì)。
[0018]壓縮的凈化空氣的質(zhì)量要求包括:干濕度、含塵量、含油量應(yīng)符合的指標，即壓縮的凈化空氣干燥度為常壓露點≤_20°C，壓縮的凈化空氣油分子濃度≤0.003ppm，壓縮的凈化空氣粒子濃度≤ 0.01ppm,壓縮的凈化空氣粒子尺寸≤0.01 μ m，圖3表示制造壓縮的凈化空氣設(shè)備和制備流程圖。
[0019]圖3所示，空氣通過空壓機11得到壓縮空氣，儲存于儲氣罐12中，當生產(chǎn)需要時，壓縮空氣先通過Q級過濾器13，進入冷凍式干燥機14后，再通過P級過濾器15和S級過濾器16，再次經(jīng)過吸附式干燥機17干燥后，進入后置過濾器18后得到符合要求的壓縮的凈化空氣。
[0020]清潔度檢測按照GB/T17791-2007標準進行取樣檢驗。
[0021]實施例1
盤管如圖1和圖2所示。[0022]對盤管外徑7.94mm,壁厚0.28mm,盤重150kg，長度2500m，清潔度要求小于10 mg
/m2的盤管清洗，
步驟a，從盤管的入口端I注入100?200ml清洗劑4，然后塞入3?5個海綿球3，海綿球直徑比盤管內(nèi)徑大0.3?0.5mm ；
步驟b，再往盤管的同一入口端I注入300?400ml清洗劑4，然后再加塞3?5個海綿球3，海綿球直徑尺寸比盤管內(nèi)徑大0.3?0.5mm ;
步驟C，對上述經(jīng)b步驟操作處理的入口端吹入經(jīng)壓縮的凈化空氣，壓力為3?6Mpa，流量10?IlM3/min，推動海綿球清洗銅管內(nèi)表面，直至海綿球全部從盤管出口端2被吹出；步驟d，吹出的最后一顆海綿球顏色保持原色，銅管內(nèi)表面已清洗干凈，否則，重復(fù)步驟
a、b、c ;
步驟e，將已清洗干凈的銅管充入氮氣并在氮氣的退火爐中進行退火處理；
將退火處理的銅管按照GB/T17791-2007標準取樣進行清潔度檢驗，清潔度為9.5 mg /m2。
[0023]退火的工藝流程為，裝料一退火爐抽真空一盤管、退火爐充氮氣一退火爐加熱一保溫一冷卻一出爐。退火溫度520?610°C，保溫時間80?IOOmin,爐內(nèi)氮氣壓力保持在
0.02?0.04MPa，具體參數(shù)根據(jù)銅管厚度和裝爐量確定，以達到銅管力學(xué)性能為準。
[0024]實施例2
先對盤管外徑6.35mm,壁厚0.7mm,盤重500kg,長度4375m,清潔度要求小于IOmg /m2的盤管進行清洗，步驟如下:
步驟a，先在盤管的入口端I注入100?200ml清洗劑4，然后塞入3?5個海綿球3，海綿球直徑比盤管內(nèi)徑大0.3?0.5mm ;
步驟b，再往盤管的同一入口端I注入800?IOOOml清洗劑4，然后再加塞3?5個海綿球3，海綿球直徑比盤管內(nèi)徑大0.3?0.5mm ;
步驟C，對上述經(jīng)b步驟操作處理的入口端吹入經(jīng)壓縮的凈化空氣，氣壓為3?6Mpa，流量10?llM3/min，推動海綿球清洗銅管內(nèi)表面，直至海綿球全部從盤管的出口端2吹出；步驟d，吹出的最后一顆海綿球顏色保持原色，銅管內(nèi)表面已清洗干凈，否則，重復(fù)步驟
a、b、c ;
步驟e，先將經(jīng)過c步處理的圓柱狀盤管拉直、切割后再盤繞成單層圓盤管，然后將單層圓盤管充入氮氣并在氮氣的退火爐中退火，退火的工藝流程與實施I相同。
[0025]對銅管按照GB/T17791-2007標準取樣做清潔度檢測，清潔度為10 mg /m2。
[0026]上述實施例所述方法也可用于其他材質(zhì)，如不銹鋼盤管、鋁材盤管等，所用清洗劑按盤管材質(zhì)不同而選用不同型號，最后退火工藝也需作適當調(diào)整。
【權(quán)利要求】
1.銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征包括以下步驟如下: a、先在盤管的入口端注入清洗劑適量，然后塞入清潔球3?5只； b、再向盤管的同一入口端注入清洗劑，然后再塞入清潔球3?5只； C、對上述經(jīng)過b步驟操作處理的入口端吹入氣壓為3?6Mpa，氣流量為10?IlMVmin壓縮的凈化空氣，直至清潔球全部從盤管的出口端被吹出； d、根據(jù)被吹出的最后一個清潔球顏色，判斷管子的內(nèi)表面是否清洗干凈，若清潔球基本保持原色，銅管內(nèi)表面已清洗干凈，否則，重復(fù)步驟a、b、c ; e、將清洗合格的上述盤管充入氮氣并在氮氣的退火爐中退火處理后，對銅管取樣做清潔度檢測。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征在于:清洗方法步驟c所述壓縮的凈化空氣的質(zhì)量為: 壓縮的凈化空氣粒子濃度0.0lppm, 壓縮的凈化空氣粒子尺寸0.01 μ m， 壓縮的凈化空氣油分子濃度0.003ppm, 壓縮的凈化空氣干燥度:常壓露點< _20°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征在于:所述制備壓縮的凈化空氣，要通過“空壓機一儲氣罐一過濾器一冷干機一過濾器一吸干機一過濾器一用氣端”處理過程。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征在于:所述清洗方法注入清洗劑的用量根據(jù)實際盤重計算，IOOkg的盤管清洗劑用量為200ml?400 ml。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征在于:所述清潔球為密度30±2g/cm3的海綿球，海綿球尺寸比盤管內(nèi)徑大0.3?0.5mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征在于:所述步驟e之前先將經(jīng)過c步處理的圓柱狀盤管拉直、切割后，再盤繞成單層圓盤管。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅盤管內(nèi)表面的一種清洗方法，其特征在于:所述步驟e退火的工藝流程為，裝料一退火爐抽真空一盤管、退火爐充氮氣一退火爐加熱一保溫一冷卻一出爐，退火溫度520?610°C，保溫時間80?IOOmin,爐內(nèi)氮氣壓力保持在0.02?.0.04MPao
【文檔編號】B08B9/057GK103706603SQ201310695087
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年12月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月18日
【發(fā)明者】張帥, 葉國海, 梁剛, 黃紹輝, 樓海波, 董江華 申請人:寧波金田銅管有限公司, 寧波金田銅業(yè)(集團)股份有限公司