專利名稱：楮樹(shù)韌皮纖維及其制備方法和應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種韌皮纖維的脫膠和應(yīng)用，具體地說(shuō)是一種從楮(構(gòu))樹(shù)皮中提取，并且可供紡織纖維之用的楮樹(shù)韌皮纖維制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，韌皮纖維的開(kāi)發(fā)僅僅局限于造紙，在造紙業(yè)中用于造漿的纖維為0.5cm以下為最佳。通過(guò)對(duì)楮樹(shù)韌皮纖維的單纖長(zhǎng)度、細(xì)度和強(qiáng)度的研究發(fā)現(xiàn)，楮樹(shù)纖維更適合于作紡織原料，用于天然高檔的紡織面料服裝及生活用品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一就是提供一種可供紡織原料用的楮樹(shù)韌皮纖維。
本發(fā)明的目的之二就是提供一種從楮樹(shù)皮中提取韌皮纖維的方法。
在本發(fā)明中，本發(fā)明的方法包括脫膠、梳理及紡紗等步驟，所制備出的楮樹(shù)皮纖維具有如下特征平均長(zhǎng)度6.38-10.21cm平均寬度15.0-35.5cm斷裂強(qiáng)度為脫膠工藝①浸酸酸液配方硫酸 1.4g/LJFC 1.0g/LT 40℃t 20-30min②煮練煮練采用常溫常壓煮練液配方NaOH3.5g/LNa2CO32.0g/LNa2SO32.0g/L
水玻璃 1.5g/L保險(xiǎn)粉 1.5g/L三聚磷酸納 1.5g/LT 100t 6h殘堿量 0.5g/L停止煮練③水洗T水＝60℃ 噴淋二遍t＝30min④拷打4-6圈/盤(pán)(正、反)水洗 隨拷隨洗⑤給油乳化油配方果油 31％油酸 4.0％三乙醇胺 2.3％水62％給乳化油量纖維總量2.8-3.0％給T 90℃t 3.5h給油添加 0.5％的 Na2CO3膠紗粗練工藝流程為浸酸一水洗一煮練一水洗一浸酸一亞漂一水洗一氧漂一水洗；①浸酸H2SO41.4g/LJFC 0.5g/LT＝40℃ t＝40min②水洗T＝40℃ t＝5-10mint溶流液10min③煮練NaOH2.8g/LNa2CO32g/L
Na2SO32g/L水玻璃 1.5g/L三聚磷酸納 1g/L烷基磺酸納 1g/LT付缸60℃T主缸110℃t90min殘堿量 0.8g/L④水洗60-70℃t5-10min溢流10-15min⑤浸酸H2SO42g/LJFC0.5g/L三聚磷酸納 0.8g/LT付30℃t＝15-20min⑥亞漂亞氯酸納 3.2g/L硝酸納 2g/LT主缸 50℃ t＝30min殘氯 ＜0.8g/L⑦水洗40℃ 5-10min溢流10-15min⑧氧漂雙氧水 2.1g/L水玻璃 3g/L三聚磷酸納， 0.8g/L燒堿調(diào)缸 PH＝11-12主缸95-100℃ t＝60minPH＝10.5-11⑨水洗50℃水洗10-15min溢流PH＝7從以上可以看出，本發(fā)明的產(chǎn)品有優(yōu)于或類似于棉纖維的性能，吸濕透氣強(qiáng)，并且具有天然絲綢的光澤，適宜用作高檔紡織面料、服裝及生活用品等，售價(jià)為棉纖維的一半。因此，本發(fā)明為天然纖維家族又增添了一個(gè)新品種，為節(jié)省棉花資源，利用楮樹(shù)皮開(kāi)創(chuàng)了一條新途徑。為崇尚自然，返樸歸真的時(shí)尚生活，提供了豐富多彩的無(wú)公害纖維。
具體實(shí)施例方式
適合于楮樹(shù)韌皮纖維的工藝路線，1、脫膠2、梳理、紡紗。
(1)、脫膠挑選除雜理順原料-扎把裝籠-預(yù)酸-煮練-拷打(4-5圈)-水洗-脫水-拌松-給油-脫水-抖松-烘干(脫膠纖維)。
(2)、梳理及紡紗a 干紡路線脫膠纖維-軟化-給油加濕堆倉(cāng)養(yǎng)生-風(fēng)干-Z002-C121C(1-2遍)-FY703-預(yù)并(1-2遍)-BR221A-預(yù)并-A191B-B311C(CZ)頭梳-預(yù)并-B331C(CZ)貳梳-預(yù)并-精梳-四道針梳-B465A-FZ501b 濕紡路線脫膠纖維-軟化-給油加濕堆倉(cāng)養(yǎng)生-風(fēng)干-Z002-C121C(1-2遍)-FY703-預(yù)并(1-2遍)-B311C(CZ)頭梳-預(yù)并-B311C(CZ)貳梳-預(yù)并-四道針梳-精梳-B465A-粗紗煮練-M88-L5。
C 濕紡路線圓梳纖維球、毛球、絲綿球-B412頭混-B412貳混-預(yù)并(1-2遍)-B311C(CZ)復(fù)梳- d 短纖純紡路線 e 棉紡路線短纖混合-清花-梳棉-并條-粗紗-細(xì)紗-棉纖實(shí)施例(18nm圓梳纖維球純、濕紡工藝路線及產(chǎn)品試驗(yàn)技術(shù))(一)工藝流程挑選除雜理順原料-扎把裝籠-預(yù)酸-煮煉-拷打，(4-5圈)-水洗-脫水-抖松-給油-脫水一抖松-烘干-軟化-給油-堆倉(cāng)養(yǎng)生-Z002-c121C(1-2遍)-FZ703-預(yù)并(1-2遍)-B311(CT)頭梳-預(yù)并-B311(CZ)貳梳-預(yù)并-四道針梳-精梳-B465A-粗紗煮煉-L5-18nm純紡紗。
(二)主要工藝參數(shù)及說(shuō)明a、車間溫度22℃相對(duì)濕度64％b、脫膠工藝(煮煉)常溫常壓，---煮。
煮煉液配方NaOH 4.0g/LNa2CO3 2.0g/LNa2SO3 2.0g/L水玻璃 1.5g/L保險(xiǎn)粉 1.5g/L三聚磷酸鈉 1.5g/LT＝100℃t＝6h殘堿量 0.5g/L停車加大堿用量，用于去除膠量，提高纖維的分離度和紡紗支數(shù)。
(3)粗紗亞漂工藝 溶比1∶10精紗定量7.5g/10m捻度3.41/10cn卷繞密度0.42g/10g浸酸一亞漂一水洗一氧漂一水洗浸酸配方H2SO41.4g/LJFC 0.5g/Lt＝20min T＝30℃亞漂溶配方
NaCLO2 2.0g/LNaNO3 1.5g/LPH＝3.3-4t＝30min T＝50℃應(yīng)用亞氧充分除雜、脫膠、提高了密度纖維支數(shù)，減少紡紗斷頭率。
C、成品質(zhì)量18nm純紡先后試驗(yàn)了干、濕紡總計(jì)10噸，基成紗質(zhì)量為

權(quán)利要求
1.一種楮樹(shù)韌皮纖維，其特征在于楮樹(shù)韌皮纖維用作紡織原料，楮樹(shù)纖維的平均長(zhǎng)度6.38-10.21cm，平均寬度15.0-35.5cm，斷裂強(qiáng)度為＞6TEX/CN。
2.一種楮樹(shù)韌皮纖維的制備方法，其特征在于包括脫膠、梳理及紡紗等步驟。
3.如權(quán)利要求2的方法，其特征在于脫膠通過(guò)脫膠工藝和膠紗粗練工藝完成，脫膠工藝①浸酸酸液配方硫酸 1.4g/LJFC1.0g/LT 40t 20-30min②煮練煮練采用常溫常壓煮練液配方NaOH 3.5g/LNa2CO3 2.0g/LNa2SO3 2.0g/L水玻璃 1.5g/L保險(xiǎn)粉 1.5g/L三聚磷酸納 1.5g/LT 100t 6h殘堿量 0.5g/L停止煮練③水洗T水＝60℃ 噴淋二遍，t＝30min④拷打4-6圈/盤(pán)(正、反)水洗 隨拷隨洗⑤給油乳化油配方果油 31％油酸 4.0％三乙醇胺 2.3％水62％給乳化油量 纖維總量2.8-3.0％給T 90℃t 3.5h給油添加 0.5％的 Na2CO3膠紗粗練工藝流程為浸酸一水洗一煮練一水洗一浸酸一亞漂一水洗一氧漂一水洗；①浸酸H2SO41.4g/LJFC 0.5g/LT＝40℃ t＝40min②水洗T＝40℃ t＝5-10mint溶流液10min③煮練NaOH 2.8g/LNa2CO32g/LNa2SO32g/L水玻璃 1.5g/L三聚磷酸納 1g/L烷基磺酸納 1g/LT付缸60℃T主缸110℃t90min殘堿量 0.8g/L④水洗60-70℃ t5-10min溢流10-15min⑤浸酸H2SO42g/LJFC 0.5g/L三聚磷酸納 0.8g/LT付30℃ t＝15-20min⑥亞漂亞氯酸納3.2g/L硝酸納 2g/LT主缸 50℃ t＝30min殘氯＜0.8g/L⑦水洗40℃ 5-10min 溢流10-15min⑧氧漂雙氧水2.1g/L水玻璃3g/L三聚磷酸納0.8g/L燒堿調(diào)缸 PH＝11-12主缸95-100℃ t＝60minPH＝10.5-11⑨水洗50℃水洗10-15min溢流PH＝全文摘要
本項(xiàng)發(fā)明是關(guān)于楮樹(shù)韌皮纖維及其制備方法，本發(fā)明的方法包括脫膠、梳理及紡紗等步驟，所制備出的楮樹(shù)皮纖維平均長(zhǎng)度6.38－10.21cm，平均寬度15.0－35.5cm，斷裂強(qiáng)度為＞6TEX/CN。應(yīng)用該發(fā)明可使純紡紗達(dá)到36nm，與棉混紡紗達(dá)到21s，與絲毛混紡達(dá)到50nm天然纖維。本發(fā)明的產(chǎn)品有優(yōu)于或類似于棉纖維的性能，吸濕透氣強(qiáng)，并且具有天然絲綢的光澤，適宜用作高檔紡織面料、服裝及生活用品等，售價(jià)為棉纖維的一半。因此，本發(fā)明為天然纖維家族又增添了一個(gè)新品種，為節(jié)省棉花資源，利用楮樹(shù)皮開(kāi)創(chuàng)了一條新途徑。
文檔編號(hào)D01C1/00GK1511978SQ02151540
公開(kāi)日2004年7月14日 申請(qǐng)日期2002年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年12月31日
發(fā)明者任宗一 申請(qǐng)人:任宗一