專利名稱：棉花散纖維涂料染色方法
技術領域：
本發明涉及一種棉花散纖維涂料染色方法，屬于紡織印染加工領域。
背景技術：
染整賦予紡織品不同的顏色風格，紡織染整技術的發展使染色不僅包括染料染色 還包括涂料染色。傳統的染料染色工藝染一噸織物需要用水超過100噸，染色后的廢水排 放量大，污染嚴重。涂料染色具有用水量小，流程短，成本低等優點。目前在紡織印染行業 應用非常廣泛。我國涂料染色始于上個世紀80年代，經過幾十年的發展，涂料染色越來越 受到重視，但目前在染整行業應用比例相對西方發達國家偏低。涂料染色常見做法是先對被染物進行陽離子化預處理，再進行涂料染色。涂料染 色是依托粘合劑將顏料顆粒固著在粘合劑膜中，顏料顆粒與纖維之間沒有任何作用力，僅 通過粘合劑與纖維之間的范德華力附著在一起。色牢度(濕摩擦牢度和刷洗牢度)不夠理 想，在加工成服飾之后，使用過程中色牢度越來越差。目前，涂料染色對象主要是織物(包 括成衣)，紗線，對棉花散纖維染色只有染料染色，而對于棉花散纖維涂料染色未見報道。 如中國專利公開號CN1884659A，
公開日2006年12月27日，發明創造的名稱為涂料染色色 織物的生產方法，該申請案公開了采用涂料對紗線進行染色，染色前對紗線進行表面活性 處理或絲光處理，處理后再對紗線染色。其不足之處該專利染色對象是紗線，未提及散纖 維染色。如中國專利公開號CN101349018A，
公開日2009年01月21日，發明創造的名稱為 一種陽離子型涂料對織物的染色工藝方法，該申請案公開了采用陽離子增加涂料染色的深 度和上染率，其不足之處該專利染色對象是織物，未提及散纖維染色。如中國專利公開號 CN1936148A，
公開日2007年03月28日，發明創造的名稱為一種織物涂料染色工藝，該申 請案公開了采用陽離子改性和表面活性改性處理后再對織物進行涂料染色，其不足之處該 專利染色對象是織物，未提及散纖維染色。上述專利方法均采用的一定的改性劑對被染物 (織物或紗線)改性后再對被染物進行涂料染色。改性后的被染物與涂料的結合方式均是 以范德華力結合，染色牢度的提升有限。由于目前涂料染色預處理的方法仍不成熟，所以我 們從纖維表面性能研究著手，研究影響涂料和纖維之間的界面牢度的因素，從而確定改善 纖維涂料染色的預處理方法。對織物和紗線而言，它們均是具有一定的強力，棉散纖維強力 來源于松散的纖維與纖維之間的抱合力，這導致被加工的棉散纖維強力很低，連續化操作 困難，對生產加工的裝備提出了比較高的要求。經涂料染色處理后，涂料是以膜的形式覆蓋 于被處理材料的表面，涂料形成的膜將紗線之間和纖維之間粘連在一起，織物和紗線通透 性變差，手感變硬。如中國專利公開號CN1073997，
公開日1993年07月07日，發明創造的名稱為 棉花散纖維染色方法，該申請案公開了一種棉花散纖維染色的方法。如中國專利公開號 CN1487132A，
公開日2004年04月07日，發明創造的名稱為棉花散纖維染色和紡紗的方法， 該申請案公開了一種棉花散纖維染色和紡紗方法。這兩個申請案不足之處是其染色的方法 均是采用染料染色，染料染色工藝對染料的浪費較大，染色過程時間長，溫度控制要求高，工藝復雜，染色后需要大量的水進行多次漂洗，同一種染料對不同纖維的染色效果差異性 較大。

發明內容
針對上述存在的問題，本發明的目的在于提供一種棉花散纖維涂料染色工藝，其 技術解決方案為a棉花散纖維成型棉花散纖維經梳棉機梳理成纖維網，或再將纖維網經并條機 并條形成纖維粗條；其中所述的纖維網的厚度為lmm-5mm ；所述的纖維粗條的厚度為4mm-7mm。b物理預處理將對a處理后的纖維網或纖維粗條經采用臭氧處理裝置對其進行
臭氧處理；其中臭氧處理裝置和纖維網或纖維粗條之間的高度控制在lmm-5mm，所述的臭氧 裝置為電暈、等離子體或臭氧發生機其中的一種；其中所述臭氧的濃度為20-120mg/L。c化學預處理將對b處理后的纖維網或纖維粗條傳送至化學處理槽，經處理液浸 沒后進行二次滾軋，再進行烘干；其中化學處理槽中的處理液按纖維網或纖維粗條的重量比進行配制，按纖維網或 纖維粗條重量比加入0. -3%偶聯劑和0. 1%-0. 5%過硫酸銨，其中浴比1 20，再在該 溶液中加入溶液體積用量的陽離子改性劑15-40g/L和表面活性劑8-25g/L ；所述偶聯劑為Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷；所述改性劑為陽離子類型改性劑中的一種；所述表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚；所述化學預處理液溫度為70-100°C ；所述烘干的溫度為80°C -IOO0C ；所述滾軋速度為5-50米/分鐘，滾軋的壓力為10-35KN。d涂料染色將對c處理后的纖維網或纖維粗條傳送至涂料染色槽，經涂料染色液 浸沒后進行二次滾軋，再進行烘干；其中涂料染色槽中的涂料染色液按纖維網或纖維粗條的重量比進行配制，按纖維 網或纖維粗條重量比加入3% -8%粘合劑和-4%無機顏料，其中浴比1 20 ；所述的粘合劑是丙烯酸酯粘合劑的一種；所述的無機顏料是涂料染色色漿，顏色根據要求配制；所述烘干的溫度為80°C -IOO0C ；所述滾軋速度為5-50米/分鐘，滾軋的壓力為8-35KN。e焙烘將對d處理后的纖維網或纖維粗條后進行焙烘，焙烘時間為90S ；所述的焙烘溫度為120_150°C。由于采用了以上技術方案，經過涂料染色的棉散纖維經過梳理后紡紗，紗線中的 纖維之間無粘連現象。在通透性方面，直接采用纖維涂料染色的通透性明顯優于直接用涂 料染色處理的紗線或織物的通透性。在手感方面也明顯優于直接用涂料染色處理的紗線或織物的手感。經本工藝方法處理的纖維網或纖維粗條在經過物理預處理后采用化學預處理，物 理預處理的方法可以使棉纖維表面在臭氧分子的作用下，對棉纖維表面進行氧化，棉纖維 表面部分棉蠟被損壞，纖維素部分外露，增加了棉纖維的比表面積，提高水在棉纖維表面的 浸潤性能。化學預處理方法可以使纖維網或纖維粗條表層覆蓋了 一層分子膜。這層膜是由這 一步化學處理采用的陽離子改性劑，表面活性劑，偶聯劑Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅 烷，過硫酸銨處理得到的。Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷水解后，分子間會相互發生縮 合反應，從而在棉纖維表面形成了網狀的分子膜，每一個縮合后的分子片段都有兩個環氧 基團。當棉纖維網或棉粗條在80°C -100°C的溫度間烘干時，環氧基團會部分開環，開環的 環氧基與棉纖維表面分子發生化學縮合反應，使Y _環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷的分子 膜通過化學鍵連接的方式與棉纖維連接在一起。表面活性劑可以增強棉纖維表面的活性， 解決沒有處理完的棉蠟拒水問題。化學預處理溶液溫度為70-100°C對祛除棉纖維表面的棉 蠟有一定作用。在溫度和表面活性劑的雙重作用下解決因棉蠟拒水而導致的染色效果下降 的問題。陽離子改性劑在棉纖維表面形成陽離子染座，為下一道涂料染色工藝吸附更多的 涂料。80°C -100°C的溫度烘干的棉纖維網或棉粗條再采用涂料處理，80°C -100°C的溫度烘 干后采用120°C -150°C焙烘90S。這一處理過程就使原先未開環的環氧基充分開環反應，分 別與顏料，粘合劑和棉纖維表面發生化學縮合反應。與傳統染色工藝相比本工藝流程短，處理速度快，免去了堆置和水洗的工序，本發 明采用的物理預處理是一種無需用水的物理反應過程，該工藝節水，無需任何化學試劑，不 會對水資源產生污染。同時，本發明采用的物理預處理時間短，運行快，纖維網或纖維粗條 無需加熱或堆置。與傳統涂料染色工藝相比，本發明采用的物理預處理方式對棉纖維處理后棉纖維 表面的棉蠟被部分破壞，纖維素部分外露，增加了棉纖維表面活性基團的數量。經過物理預 處理的棉纖維可增加涂料染色的深度和染色牢度。本發明采用的化學預處理過程改變了傳 統工藝中涂料和棉纖維的直接粘合方式，而是由Y _環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷縮合的 聚合體上未開環的環氧基分別與顏料，粘合劑和棉纖維表面發生化學反應，通過化學鍵連 接的方式和直接粘合的方式替代了傳統的單一的直接粘合的方式。提高了界面的結合力， 增強了涂料染色的染色牢度。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發明的棉花散纖維涂料染色方法做進一步詳細描述，棉 花散纖維涂料染色方法步驟包括a棉花散纖維成型棉花散纖維經梳棉機梳理成纖維網，或再將纖維網經并條機 并條形成纖維粗條；其中所述的纖維網的厚度為lmm-5mm ；所述的纖維粗條的厚度為4mm-7mm。b物理預處理將對a處理后的纖維網或纖維粗條經采用臭氧處理裝置對其進行
臭氧處理；
其中臭氧處理裝置和纖維網或纖維粗條之間的高度控制在lmm-5mm，所述的臭氧 裝置為電暈、等離子體或臭氧發生機其中的一種；其中所述臭氧的濃度為20_120mg/L。c化學預處理將對b處理后的纖維網或纖維粗條傳送至化學處理槽，纖維網或 纖維粗條經過導輥引導浸入化學預處理池中，再將經浸泡后的纖維網或纖維粗條經導輥引 導至軋輥，軋輥的壓力為10-35KN，再將經軋輥軋后的纖維網或纖維粗條回浸到化學預處理 池中，經浸泡后的纖維網或纖維粗條經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為10-35KN，再進行烘 干；其中化學處理槽中的處理液按纖維網或纖維粗條的重量比進行配制，按纖維網或 纖維粗條重量比加入0. -3%偶聯劑和0. 1%-0. 5%過硫酸銨，其中浴比1 20，再在該 溶液中加入溶液體積用量的陽離子改性劑15-40g/L和表面活性劑8-25g/L ；所述偶聯劑為Y -環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷；所述改性劑為陽離子類型改性劑中的一種；所述表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚；所述化學預處理液溫度為70-100°C ；所述烘干的溫度為80°C -IOO0C ；所述滾軋速度為5-50米/分鐘。d涂料染色將對c處理后的纖維網或纖維粗條傳送至涂料染色槽，纖維網或纖維 粗條經過導輥引導浸入化學預處理池中，再將經浸泡后的纖維網或纖維粗條經導輥引導至 軋輥，軋輥的壓力為8-35KN，再將經軋輥軋后的纖維網或纖維粗條回浸到化學預處理池中， 經浸泡后的纖維網或纖維粗條經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為8-35KN，再進行烘干；其中涂料染色槽中的涂料染色液按纖維網或纖維粗條的重量比進行配制，按纖維 網或纖維粗條重量比加入3% -8%粘合劑和-4%無機顏料，其中浴比1 20 ；所述的粘合劑是丙烯酸酯粘合劑的一種；所述的無機顏料是涂料染色色漿，顏色根據要求配制所述烘干的溫度為80°C -IOO0C ；所述滾軋速度為5-50米/分鐘。e焙烘將對d處理后的纖維網或纖維粗條后進行焙烘，焙烘時間為90S ；所述的焙烘溫度為120_150°C。
具體實施例實施例1 棉花散纖維經整理形成厚度為5mm的棉纖維網，棉纖維網經過導輥傳送至物理 預處理區域，對棉纖維網進行臭氧處理，臭氧處理裝置采用電暈裝置，傳送裝置可采用運 輸帶，速度為5米/分鐘，電暈處理裝置和棉纖維網之間的工作高度為5mm，臭氧的濃度為 20mg/L。臭氧處理后的棉纖維網經過導輥引導浸入盛有15g/L陽離子改性劑H(-316，8g/L 脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，0.1% Y-環氧丙氧基丙基 三甲氧基硅烷，0.1%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為90°C， 再將經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為10KN，再將經軋輥軋后的棉纖維網回浸到盛有15g/L陽離子改性劑H(-316，8g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用 改性脂肪醇聚氧乙烯醚，0. Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0. 過硫酸銨溶液處 理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為90°C，經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至 軋輥，軋輥的壓力為10KN，再將經兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為 80°C，烘燥速度為5米/分鐘，烘燥后的棉纖維網經過導輥浸入盛有由3%粘合劑ZW-102和 顏料D-115混配的涂料溶液處理池中，浴比為1 20，在經涂料浸泡后的棉纖維網經導 輥引導至軋輥，軋輥的壓力為8KN。再將經軋輥軋后的棉纖維網回浸到涂料溶液處理池中， 經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為8KN，完成棉纖維網的染色，再將染 色后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為80°C，烘燥速度為5米/分鐘，經烘燥后 的棉纖維網經導輥引導入烘房進行焙烘，焙烘的溫度為120°C，焙烘時間為90S。處理好的 棉纖維網再經梳棉，成條加工，紡成細紗樣品1號，測試其染色K/S值及染色牢度，結果見表 1。實施例2 棉花散纖維經整理形成厚度為5mm的棉纖維網，棉纖維網經過導輥傳送至物理預 處理區域，對棉纖維網進行臭氧處理，臭氧處理裝置采用等離子體裝置，傳送裝置可采用 運輸帶，速度為50米/分鐘，等離子體處理裝置和棉纖維網之間的工作高度為1mm，臭氧 的濃度為120mg/L。物理預處理后的棉纖維網經過導輥引導浸入盛有40g/L陽離子改性 劑H(-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% γ-環 氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶 液溫度為100°C，再將經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經 軋輥軋后的棉纖維網回浸到盛有40g/L陽離子改性劑H(-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚 (JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0. 5 % 過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為100°C，經浸泡后的棉纖維 網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘 燥，烘燥的溫度為100°C，烘燥速度為5米/分鐘，烘燥后的棉纖維網經過導輥浸入盛有由 3%粘合劑ZW-102和顏料D-115混配的涂料溶液處理池中，浴比為1 20，在經涂料浸 泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN。再將經軋輥軋后的棉纖維網回浸 到涂料溶液處理池中，經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經 兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為100°C，烘燥速度為50米/分鐘， 經烘燥后的棉纖維網經導輥引導入烘房進行焙烘，焙烘的溫度為150°C，焙烘時間為90S。 處理好的棉纖維網再經梳棉，成條加工，紡成細紗樣品2號，測試其染色K/S值及染色牢度， 結果見表1。實施例3 棉花散纖維經整理形成厚度為5mm的棉纖維網，棉纖維網經過導輥傳送至物理預 處理區域，對棉纖維網進行臭氧處理，臭氧處理裝置采用臭氧發生機裝置，傳送裝置可采用 運輸帶，速度為50米/分鐘，臭氧發生機處理裝置和棉纖維網之間的工作高度為1mm，臭氧 的濃度為120mg/L。物理預處理后的棉纖維網經過導輥引導浸入盛有40g/L陽離子改性 劑H(-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% γ-環 氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為70°C，再將經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經 軋輥軋后的棉纖維網回浸到盛有40g/L陽離子改性劑H(-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚 (JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0. 5 % 過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為70°C，經浸泡后的棉纖維網 經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘燥， 烘燥的溫度為100°C，烘燥速度為5米/分鐘，烘燥后的棉纖維網經過導輥浸入盛有由3% 粘合劑ZW-102和顏料D-115混配的涂料溶液處理池中，浴比為1 20，在經涂料浸泡 后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN。再將經軋輥軋后的棉纖維網回浸到 涂料溶液處理池中，經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經兩 次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為100°C，烘燥速度為50米/分鐘，經 烘燥后的棉纖維網經導輥引導入烘房進行焙烘，焙烘的溫度為150°C，焙烘時間為90S。處 理好的棉纖維網再經梳棉，成條加工，紡成細紗樣品4號，測試其染色K/S值及染色牢度，結 果見表1。實施例4 棉花散纖維經整理形成厚度為Imm的棉纖維網，棉纖維網經過導輥傳送至物理預 處理區域，對棉纖維網進行臭氧處理，臭氧處理裝置采用電暈裝置，傳送裝置可采用運輸 帶，速度為50米/分鐘，電暈處理裝置和棉纖維網之間的工作高度為1mm，臭氧的濃度為 120mg/L。物理預處理后的棉纖維網經過導輥引導浸入盛有40g/L陽離子改性劑Π(-316， 25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% Y-環氧丙氧基 丙基三甲氧基硅烷，0.5%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為 100°C，再將經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經軋輥軋后 的棉纖維網回浸到盛有40g/L陽離子改性劑Π(-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可 以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5%過硫酸銨溶 液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為100°C，經浸泡后的棉纖維網經導輥引 導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的 溫度為80°C，烘燥速度為5米/分鐘，烘燥后的棉纖維網經過導輥浸入盛有由3%粘合劑 ZW-102和顏料D-115混配的涂料溶液處理池中，浴比為1 20，在經涂料浸泡后的棉 纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN。再將經軋輥軋后的棉纖維網回浸到涂料溶 液處理池中，經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經兩次浸軋 后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為100°C，烘燥速度為50米/分鐘，經烘燥后 的棉纖維網經導輥引導入烘房進行焙烘，焙烘的溫度為150°C，焙烘時間為90S。處理好的 棉纖維網再經梳棉，成條加工，紡成細紗樣品3號，測試其染色K/S值及染色牢度，結果見表 1。實施例5 棉花散纖維經整理形成厚度為Imm的棉纖維網，棉纖維網經過導輥傳送至物理預 處理區域，對棉纖維網進行臭氧處理，臭氧處理裝置采用等離子體裝置，傳送裝置可采用運 輸帶，速度為25米/分鐘，等離子體處理裝置和棉纖維網之間的工作高度為2. 5mm，臭氧 的濃度為70mg/L。物理預處理后的棉纖維網經過導輥引導浸入盛有28g/L陽離子改性劑 H(-316，16g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，1.5% γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.25%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理 溶液溫度為95°C，再將經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為23KN，再將 經軋輥軋后的棉纖維網回浸到盛有28g/L陽離子改性劑H(-316，16g/L脂肪醇聚氧乙烯 醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，1.5% Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷， 0.25%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為95°C，經浸泡后的棉 纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為23KN，再將經兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進 行烘燥，烘燥的溫度為90°C，烘燥速度為25米/分鐘，烘燥后的棉纖維網經過導輥浸入盛 有由3%粘合劑ZW-102和顏料D-115混配的涂料溶液處理池中，浴比為1 20，在經 涂料浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN。再將經軋輥軋后的棉纖維 網回浸到涂料溶液處理池中，經浸泡后的棉纖維網經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN， 再將經兩次浸軋后的棉纖維網導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為90°C，烘燥速度為25米/ 分鐘，經烘燥后的棉纖維網經導輥引導入烘房進行焙烘，焙烘的溫度為135°C，焙烘時間為 90S。處理好的棉纖維網再經梳棉，成條加工，紡成細紗樣品6號，測試其染色K/S值及染色 牢度，結果見表1。實施例6 棉花散纖維經整理形成厚度為7mm的棉纖維粗條，棉纖維粗條經過導輥傳送至物 理預處理區域，對棉纖維網進行臭氧處理，臭氧處理裝置采用電暈裝置，傳送裝置可采用運 輸帶，速度為50米/分鐘，電暈處理裝置和棉纖維網之間的工作高度為1mm，臭氧的濃度為 120mg/L。物理預處理后的棉纖維粗條經過導輥引導浸入盛有40g/L陽離子改性劑Π(-316， 25g/脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% Y-環氧丙氧基 丙基三甲氧基硅烷，0.5%過硫酸銨溶液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為 500C，再將經浸泡后的棉纖維粗條經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經軋輥軋后 的棉纖維粗條回浸到盛有40g/L陽離子改性劑n(-316，25g/脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可 以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3% Y-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5%過硫酸銨溶 液處理池中，浴比為1 20，化學預處理溶液溫度為100°C，經浸泡后的棉纖維粗條經導輥 引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將經兩次浸軋后的棉纖維粗條導入烘房進行烘燥，烘燥 的溫度為100°C，烘燥速度為5米/分鐘，烘燥后的棉纖維粗條經過導輥浸入盛有由3%粘 合劑ZW-102和顏料D-115混配的涂料溶液處理池中，浴比為1 20，在經涂料浸泡后 的棉纖維粗條經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN。再將經軋輥軋后的棉纖維粗條回浸 到涂料溶液處理池中，經浸泡后的棉纖維粗條經導輥引導至軋輥，軋輥的壓力為35KN，再將 經兩次浸軋后的棉纖維粗條導入烘房進行烘燥，烘燥的溫度為100°C，烘燥速度為50米/分 鐘，經烘燥后的棉纖維粗條經導輥引導入烘房進行焙烘，焙烘的溫度為150°C，焙烘時間為 90S。處理好的棉纖維粗條再經梳棉，成條加工，紡成細紗樣品5號，測試其染色K/S值及染 色牢度，結果見表1。表1涂料染色樣品的K/S值和染色牢度
權利要求
一種棉花散纖維涂料染色方法，其特征在于，所述的染色方法步驟包括a棉花散纖維經梳棉機梳理成纖維網，或再將纖維網經并條機并條形成纖維粗條；其中所述的纖維網的厚度為1mm 5mm；所述的纖維粗條的厚度為4mm 7mm；b將對a處理后的纖維網或纖維粗條經采用臭氧處理裝置對其進行臭氧處理；其中臭氧處理裝置和纖維網或纖維粗條之間的高度控制在1mm 5mm；其中所述臭氧的濃度為20 120mg/L；c將對b處理后的纖維網或纖維粗條傳送至化學處理槽，經處理液浸沒后進行二次滾軋，再進行烘干；其中化學處理槽中的處理液按纖維網或纖維粗條的重量比進行配制，按纖維網或纖維粗條重量比加入0.1％ 3％偶聯劑和0.1％ 0.5％過硫酸銨，其中浴比1∶20，再在該溶液中加入溶液體積用量的改性劑15 40g/L和表面活性劑8 25g/L；所述偶聯劑為γ 環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷；所述改性劑為陽離子類型改性劑中的一種；所述表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚；所述化學預處理液溫度為70 100℃；所述烘干的溫度為80℃ 100℃；所述滾軋速度為5 50米/分鐘，滾軋的壓力為10 35KN；d將對c處理后的纖維網或纖維粗條傳送至涂料染色槽，經涂料染色液浸沒后進行二次滾軋，再進行烘干；其中涂料染色槽中的涂料染色液按纖維網或纖維粗條的重量比進行配制，按纖維網或纖維粗條重量比加入3％ 8％粘合劑和1％ 4％無機顏料，其中浴比1∶20；所述的粘合劑是丙烯酸酯粘合劑的一種；所述的無機顏料是涂料染色色漿；所述烘干的溫度為80℃ 100℃；所述滾軋速度為5 50米/分鐘，滾軋的壓力為8 35KN；e將對d處理后的纖維網或纖維粗條后進行焙烘，焙烘時間為90S；所述的焙烘溫度為120 150℃。
2.根據權利要求1所述的棉花散纖維涂料染色方法，其特征在于所述的臭氧裝置為 電暈、等離子體或臭氧發生機其中的一種。
全文摘要
本發明涉及一種棉花散纖維涂料染色方法，特別是一種先后對棉花散纖維進行物理和化學預處理的涂料染色方法，屬紡織印染加工領域。棉花散纖維須經過物理和化學的預處理，物理處理可增加棉纖維的表面積和化學活性；化學處理過程改變了傳統工藝中涂料和棉纖維的直接粘合方式，通過γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷以化學縮合反應將棉纖維和涂料連接在它的兩端，增加了一種界面結合的方式，提高了界面的結合力，改變了傳統工藝中涂料與棉纖維的單一的結合方式，增加了的染色牢度。
文檔編號D06P1/52GK101994249SQ20101050860
公開日2011年3月30日 申請日期2010年10月18日 優先權日2010年10月18日
發明者徐衛林, 曹根陽 申請人:武漢紡織大學