專利名稱：一種耐磨型鋼絲圈的制備方法
技術領域：
本發明涉及一種鋼絲圈的制備方法，尤其涉及一種耐磨性能優良、制備工藝簡便的鋼絲圈的制備方法，屬于紡織器材技術領域。
背景技術：
鋼絲圈是環錠紡細紗機、捻線機的關鍵器材之一，它直接影響紗線的捻度、卷裝密度以及斷頭、毛羽值和棉球數量，使用優質的鋼絲圈可提升紗線的質量檔次，提高成紗的產量、減少回花、降低成本，提高產值效益。鋼絲圈與鋼領之間的接觸面以及鋼絲圈與紗線之間的接觸面均承受高的磨損，為了提高產量，必須將鋼絲圈提升到更高的運行速度，這就對鋼絲圈的耐磨性以及強度提出了更高的要求?，F行的技術中，一般通過改換鋼絲圈材料或是在鋼絲圈上涂覆特定的合金材料，來實現鋼絲圈的力學性能的提高。但是，現行工藝的實施過程大多都比較繁瑣，工序內容多，其生產成本偏高，不適于進行批量生產。

發明內容
針對上述需求，本發明提供了一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，該制備方法的工序內容集中，操作靈活，制得的鋼絲圈綜合力學性能優良，在高速運行過程中的耐磨性表現優異，使得鋼絲圈的使用壽命大大提高。本發明是一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，該制備方法主要包括如下步驟a)制備鋼芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制備耐磨合金層，d)正火處理，e)裁剪板材，f)壓彎成型，g)調質處理。在本發明一較佳實施例中，所述的步驟a)中，基板選擇綜合力學性能優良的材料進行制備，制得的基板厚度約為0. 4-0. 5mm ；。在本發明一較佳實施例中，所述的步驟b)中，耐磨合金選用銅基耐磨合金，其主要成分為:Cu、Mn、Ni、Si、Fe、Cr 和 Ti。在本發明一較佳實施例中，所述的b)中，耐磨合金材料采用電弧加熱熔融，熔融溫度控制在1500°C左右。在本發明一較佳實施例中，所述的步驟C)中，耐磨合金層采用熱噴涂工藝進行制備，在壓縮空氣作用下，合金粒子以200 400m/s的速度噴射到基板表面并形成涂層。在本發明一較佳實施例中，所述的步驟d)中，正火溫度控制在770°C左右，保溫時間為1-2小時，然后出爐空冷。在本發明一較佳實施例中，所述的步驟g)中，淬火溫度控制在720°C -750°c 之間，淬火后的零件在鹽浴中冷卻淬火后還需進行高溫回火處理，其回火溫度控制在 5600C _580°C之間。本發明揭示了一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，該制備方法的工序安排合理、結構緊湊，鋼絲圈基板內表面鍍覆的耐磨合金層，有效提升了鋼絲圈的綜合力學性能，特別是在
3高速運行中表現出了優異的耐磨性能，使鋼絲圈的使用壽命大為提高；同時，該制備方法操作簡便，適于批量生產，且生產成本適中，具有較高的實用價值。


下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步詳細的說明 圖1是本發明實施例耐磨型鋼絲圈的制備方法工序步驟圖。
具體實施例方式
下面結合附圖對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。圖1是本發明實施例耐磨型鋼絲圈的制備方法工序步驟圖；該制備方法主要包括如下步驟a)制備鋼芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制備耐磨合金層，d)正火處理，e)裁剪板材，f)壓彎成型，g)調質處理。實施例1
具體制備步驟如下
a)制備鋼芯基板，基板可選用45鋼材料進行制備，制得的基板厚度約為0.5mm ；
b)配制耐磨合金料，耐磨合金選用銅基耐磨合金，其主要成分及其百分含量為Cu 80%-85%、Mn 1. 2%_1. 5%、Ni 5%_6%、Si 0. 8%_1. 5%、Fe 3. 5%_4%、Cr 5. 0%_6. 2% 以及 Ti 1. 2%-1. 5% ；混料后，采用電弧加熱熔融，熔融溫度控制在1500°C左右；在該溫度下，合金中大部分金屬均處于熔融狀態，少量金屬以顆粒狀存在，顆粒狀金屬有利于提高耐磨合金層的強度和耐磨性能，但其顆粒度需控制在200目以上；
c)制備耐磨合金層，采用熱噴涂工藝，通過壓縮空氣的加速，使熔融的合金粒子高速沖擊到鋼芯基板的表面上，形成疊層薄片，快速冷卻后形成層狀的涂層；其中，在壓縮空氣作用下，合金粒子以300m/s的速度噴射到基板表面并形成涂層；通過該熱噴涂工藝制得的耐磨合金層的厚度約為45um，耐磨合金層的硬度可達到62HRC ；
d)正火處理，將制備的板材在爐內加熱至770°C，保溫1.5小時后出爐空冷，該熱處理能有效改善板材的切削加工性能，同時使金屬合金相更加均勻；
e)裁剪板材，將正火處理后的板材在板材切割機上進行裁剪，該板材切割機可選用激光板材切割機，以提高板材的精度；
f)壓彎成型，將裁剪后的板材在金屬壓彎機上進行壓彎成型；
g)調質處理，將壓彎成型后的零件進行淬火處理，淬火溫度控制在730°C-740°C之間， 淬火后的零件在鹽浴中冷卻；淬火后還需進行高溫回火，回火溫度控制在570°C -580°C之間。實施例2
具體制備步驟如下
a)制備鋼芯基板，基板可選用40Cr材料進行制備，制得的基板厚度約為0.4-0. 5mm ；
b)配制耐磨合金料，耐磨合金選用銅基耐磨合金，其主要成分及其百分含量為Cu 80%-85%、Mn 1. 2%_1. 5%、Ni 5%_6%、Si 0. 8%_1. 5%、Fe 3. 5%_4%、Cr 5. 0%_6. 2% 以及 Ti 1. 2%-1. 5% ；混料后，采用電弧加熱熔融，熔融溫度控制在1500°C左右；在該溫度下，合金中大部分金屬均處于熔融狀態，少量金屬以顆粒狀存在，顆粒狀金屬有利于提高耐磨合金層的強度和耐磨性能，但其顆粒度需控制在200目以上；
c)制備耐磨合金層，采用熱噴涂工藝，通過壓縮空氣的加速，使熔融的合金粒子高速沖擊到鋼芯基板的表面上，形成疊層薄片，快速冷卻后形成層狀的涂層；其中，在壓縮空氣作用下，合金粒子以300m/s的速度噴射到基板表面并形成涂層；通過該熱噴涂工藝制得的耐磨合金層的厚度約為48um，耐磨合金層的硬度可達到65HRC ；
d)正火處理，將制備的板材在爐內加熱至780°C，保溫1.5小時后出爐空冷，該熱處理能有效改善板材的切削加工性能，同時使金屬合金相更加均勻；
e)裁剪板材，將正火處理后的板材在板材切割機上進行裁剪，該板材切割機可選用激光板材切割機，以提高板材的精度；
f)壓彎成型，將裁剪后的板材在金屬壓彎機上進行壓彎成型；
g)調質處理，將壓彎成型后的零件進行淬火處理，淬火溫度控制在740V-750°C之間， 淬火后的零件在鹽浴中冷卻；淬火后還需進行高溫回火，回火溫度控制在560°C -570°C之間。本發明揭示了一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特點是該制備方法的工序安排合理、結構緊湊，鋼絲圈基板內表面鍍覆的耐磨合金層，有效提升了鋼絲圈的綜合力學性能，特別是在高速運行中表現出了優異的耐磨性能，使鋼絲圈的使用壽命大為提高；同時， 該制備方法操作簡便，適于批量生產，且生產成本適中，具有較高的實用價值。以上所述，僅為本發明的具體實施方式
，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本領域的技術人員在本發明所揭露的技術范圍內，可不經過創造性勞動想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應該以權利要求書所限定的保護范圍為準。
權利要求
1.一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，該制備方法主要包括如下步驟a)制備鋼芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制備耐磨合金層，d)正火處理，e)裁剪板材，f)壓彎成型，g)調質處理。
2.根據權利要求1所述的耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，所述的步驟a)中，基板選擇綜合力學性能優良的材料進行制備，制得的基板厚度約為0. 4-0. 5mm。
3.根據權利要求1所述的耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，所述的步驟b)中，耐磨合金選用銅基耐磨合金，其主要成分為Cu、Mn、Ni、Si、Fe、Cr和Ti。
4.根據權利要求3所述的耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，所述的b)中，耐磨合金材料采用電弧加熱熔融，熔融溫度控制在1500°C左右。
5.根據權利要求1所述的耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，所述的步驟c)中，耐磨合金層采用熱噴涂工藝進行制備，在壓縮空氣作用下，合金粒子以200 400m/s的速度噴射到基板表面并形成涂層。
6.根據權利要求1所述的耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，所述的步驟d)中，正火溫度控制在770°C左右，保溫時間為1-2小時，然后出爐空冷。
7.根據權利要求1所述的耐磨型鋼絲圈的制備方法，其特征在于，所述的步驟g)中，淬火溫度控制在720°C -750°C之間，淬火后的零件在鹽浴中冷卻淬火后還需進行高溫回火處理，其回火溫度控制在560°C _580°C之間。
全文摘要
本發明公開了一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，該制備方法主要包括如下步驟a)制備鋼芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制備耐磨合金層，d)正火處理，e)裁剪板材，f)壓彎成型，g)調質處理。本發明揭示了一種耐磨型鋼絲圈的制備方法，該制備方法的工序安排合理、結構緊湊，鋼絲圈基板內表面鍍覆的耐磨合金層，有效提升了鋼絲圈的綜合力學性能，特別是在高速運行中表現出了優異的耐磨性能，使鋼絲圈的使用壽命大為提高；同時，該制備方法操作簡便，適于批量生產，且生產成本適中，具有較高的實用價值。
文檔編號D01H7/60GK102418178SQ20111028641
公開日2012年4月18日 申請日期2011年9月26日 優先權日2011年9月26日
發明者張安定 申請人:吳江伊蘭吉紡織品有限公司