專利名稱：一種竹材溶解漿的制備方法
技術領域：
本發明屬于制備竹材溶解漿技術領域，尤其涉及一種竹材溶解漿的制備方法。
背景技術：
溶解漿屬于高純度的精制漿，主要用于生產紡織粘膠纖維、硝化纖維、醋酸纖維、 玻璃紙、羧甲基纖維素等等纖維衍生物產品，溶解漿具有廣泛的用途，而且市場需求量較大。我國盛產竹子，竹子的品種多、分布廣，有較豐富的竹林資源，特別是在南方，大部分地區均有大面積地種植竹子，其中以四川、湖南、廣西、云南、重慶的竹林資源最為豐富和集中，具有較大經濟開發價值。竹材溶解漿除具有棉、木溶解漿相似或者相同的化學、物理性質外，還因其含有竹原纖維而具有獨特的功能；用竹材溶解漿制成的纖維產品，具有良好的透氣性、瞬間吸水性、較強的耐磨性和良好的染色性等特性，同時又具有天然抗菌、抑菌、 除螨、防臭和抗紫外線功能，這些是其它纖維產品不具備功能，受到紡織行業和廣大消費者的青睞，因此，竹材溶解漿具有很高的開發價值。現有竹材溶解漿的制備方法和設備水平相對落后，存在生產效率低、熱能利用率不高、產品質量不穩定、環保較難達標等問題?，F有竹溶解漿生產制備方法，工藝和設備水平相對落后，存在生產效率低，熱能利用率不高，產品質量不穩定，污染負荷大等問題。具體體現如下
蒸煮方面存在的不足采用傳統間歇或橫管連續蒸煮方式，蒸煮過程中藥液循環和與片料的接觸均勻性不夠好，蒸煮反應中蒸煮液堿濃度由高到低，溶出木素含量由低到高，蒸煮后期，木素溶出困難，在深度脫木素的過程中，效果不好，對纖維素的損傷較大。對產品質量有較大影響，且熱能利用率相對較低洗滌、篩選方面存在的不足采用傳統洗漿流程，洗漿設備流程較長，在漂白之前通常需要4臺及以上的洗漿設備，洗滌效率相對較低。篩選上對片料中沙粒等重雜質處理不夠，對產品質量有一定影響。洗滌和篩選的封閉性較差，生產廠房內的臭氣明顯，生產環境相對惡劣。漂白方面存在的不足采用C-E-H傳統三段漂白為主，漂白工藝產生的廢水污染負荷大，且有國際公認的致癌物質二惡英產生。改進后的ECF漂白，氧脫木素采用一段式， 對深入脫木素，保護纖維素的作用還不夠。另外通常還需在漂白完成后增加酸處理，才能達到產品質量要求。因此，亟需提供一種克服上述缺點的竹材溶解漿的制備方法。

發明內容
本發明的目的在于針對現有技術的不足，而提供一種竹材溶解漿的制備方法，主要解決了蒸煮和漂白兩個工序存在的問題，能夠提高生產效率和產品質量，同時降低能源消耗、化學品消耗以及污染負荷，制得的竹材溶解漿產量高、質量好。本發明是通過以下技術來實現的。
一種竹材溶解漿的制備方法，它包括以下制備步驟(a)備料、(b)蒸煮、(C)篩選、 (d)洗滌、(e)漂白、(f)抄造；
所述步驟(b)蒸煮包括以下步驟
(bl)蒸汽裝鍋；(b2)蒸汽加熱預水解；(b3)白液中和；(b4)熱黑液置換；(b5)溫度控制加熱和蒸煮，制得漿料；(b6)洗滌黑液置換，洗滌和冷卻漿料；(b7)低溫卸料；
所述步驟(c)篩選包括以下步驟(cl)采用一段除砂器、一段除節機和一段洗節機設備進行粗篩；(c2)采用三段壓力篩，二段除砂器和一段振動篩設備進行精篩；
所述步驟(d)洗滌具體為稀釋及篩選漿料，然后進入粗漿洗滌系統進行洗滌； 所述步驟(e)漂白包括以下步驟(el)氧脫木素；(^)強酸條件下二氧化氯漂白； (e3)雙氧水和氧氣強化堿抽提；(e4) 二氧化氯漂白。所述步驟(a)備料具體為
將竹材采用鼓式切片機，切削成長13mm 50mm，厚度3mm 7mm的片料，片料經雙層分級篩分級，使之篩出竹屑和不合格的片料，片料合格率> 85%。不合格的片料經再碎機切削后，再次進行篩選。經篩選合格的片料，通過片料洗滌機，洗滌并脫水后送入片料堆場存放待用。竹材以慈竹、黃竹、麻竹為主。所述步驟(b)蒸煮具體包括以下步驟
(bl)蒸汽裝鍋將竹材原料制成片料，輸送至蒸煮鍋，輸送片料的同時往蒸煮鍋通入低壓蒸汽；( )蒸汽加熱預水解蒸汽裝鍋完成后，用蒸汽加熱，使片料預水解；(b3)白液中和用熱白液槽中的白液中和蒸煮鍋內的片料及蒸汽冷凝水；(b4)熱黑液置換將熱黑液槽中的熱黑液置換蒸煮鍋內的中和廢液；( )溫度控制加熱和蒸煮，制得竹材溶解漿的漿料；(b6)洗滌黑液置換，洗滌和冷卻漿料；(b7)低溫卸料。其中，所述步驟( )蒸汽加熱預水解中，先用低壓蒸汽加熱，然后用中壓蒸汽加熱，使蒸煮鍋內的溫度達到170°C 175°C ；低壓蒸汽的壓力范圍為0. 4Mpa 0. 6Mpa,中壓蒸汽的壓力范圍為0. 9Mpa 1. 3Mpa ；水解反應由P因數控制，P因數的范圍為500 600 ； 蒸汽加熱預水解的總時間的范圍為110分鐘 130分鐘。其中，所述步驟(b3)白液中和，以Na2O計，白液的濃度> 90g/l ；白液的硫化度為 20% 30%。其中，所述(b4)熱黑液置換具體為在溫度控制前將白液加入到熱黑液，然后將熱黑液泵入蒸煮鍋的循環泵入口，由循環泵泵送入蒸煮鍋的頂部和底部，進行雙置換，置換蒸煮鍋內的中和廢液，被置換的中和廢液通過蒸煮鍋的中部的篦子置換出來。熱黑液收集槽的溫控熱黑液置換蒸煮鍋內的中和廢液。為了在黑液置換期間能具有所需的用堿量，在溫度控制前將白液加入到熱黑液。將熱黑液泵入蒸煮鍋循環泵入口。熱黑液在循環泵的出口分到蒸煮鍋頂部和底部。在蒸煮鍋的底部，彎管入口和錐形入口同時使用，以便蒸煮液能擴散到蒸煮鍋的整個橫截面。被置換的中和廢液通過蒸煮鍋中部篦子出來。這就是雙置換。與傳統的升流置換相比，雙置換能夠在置換中使用相當大的流量而不損害置換作用。步驟(b4)之后，溫度為100°C以下的中和廢液送入洗滌黑液槽，作為洗滌黑液，備用；溫度為100°c以上的中和廢液送入溫黑液收集槽，備用。100 0C以上的中和廢液一部分用于下一鍋蒸煮的溫液充灌，其余的中和廢液泵送蒸發。熱的中和廢液回到熱黑液收集槽。其中，所述步驟( )具體為加熱通過蒸汽分布器加入中壓蒸汽到循環系統中， 在整個加熱和蒸煮過程中，蒸煮液從蒸煮鍋的中部的篦子抽出，然后送回蒸煮鍋的頂部和底部，連續循環。蒸煮的溫度為170°C 180°C ；蒸煮的H因數為300、00 ；溫度控制加熱和蒸煮的時間為30分鐘 50分鐘；以活性堿Na2O計，用堿量< 22%。加熱通過蒸汽分布器直接加入中壓蒸汽到循環系統來完成，無需熱交換器，因此僅需要少量蒸汽，同時也避免了熱交換器的清潔和維護。在整個加熱和蒸煮周期，黑液從蒸煮鍋中部的篦子置換出來，然后送回蒸煮鍋的頂部和底部。在加熱過程中，為了計算蒸煮鍋內平均溫度，在黑液泵前有1個溫度測量，黑液泵后由2個溫度測量，分設在頂部和底部回圈管線。溫度測量器的設置是為了計算蒸煮鍋內的平均溫度，達到溫度控制的目的。在蒸煮階段，蒸煮鍋內保持所需的蒸煮溫度和壓力，直到達到目標的H因數。其中，所述步驟(b6)具體為從洗滌黑液槽泵送洗滌黑液到蒸煮鍋的頂部和底部，被置換的黑液從蒸煮鍋的中部的篦子出來；通過置換過程對原漿進行洗滌和冷卻，使原漿的溫度低于100°c。在蒸煮結束階段，蒸煮還在進行，就通過從洗滌黑液槽泵送黑液到蒸煮鍋，開始洗滌黑液置換。熱的蒸煮液被置換到熱黑液收集槽，這樣就終止蒸煮反應。熱黑液收集槽的黑液用于后來的蒸煮周期中的熱黑液加入置換，超過所需的洗滌黑液置換的黑液被送到溫黑液收集槽。洗滌黑液置換也是雙置換工藝。通過洗滌黑液的連續置換，達到所需的稀釋因數。最后成漿溫度低于100°c。洗滌黑液置換也是漿料的第一段洗滌。其中，所述步驟(b7)低溫卸料具體地為卸料是在低壓下泵送噴放槽。卸料過程中，在蒸煮鍋底部，漿被洗滌黑液稀釋。稀釋可以通過蒸煮循環泵，主要是到蒸煮鍋底部、彎管入口和錐形入口稀釋管口。反沖洗蒸煮鍋中部篦子也可以稀釋漿料。通過對漿料進行洗滌稀釋降溫，以滿足制漿線漿品質溫度的要求。這樣的卸料方法在回收熱能的同時有效地防止了惡臭氣體的散發。所述步驟(C)篩選
其中，所述步驟(Cl)采用一段除砂器、一段除節機和一段洗節機設備進行粗篩具體
為
(c 11)、將步驟(b )處理后的漿料泵送至除節機；
(cl2)、在除節機中，通過篩孔粗篩處理的漿料進入下一工序，而未通過篩孔的渣漿進入洗節機；
(cl3)、在洗節機中，渣漿中的節子從洗節機的上部螺旋甩干后，排至廢渣回收間，而渣漿通過洗節機的洗滌分離后得到的漿料通過除砂器回流到除節機，重復步驟(cl2)；
粗篩工藝的工藝參數為(1)漿料的進漿濃度為3% _5%，(2)排渣比率為10% -15%, (3)除節機的進漿壓力為250Kpa-350Kpa，(4)除節機的運行壓差為20Kpa-80Kpa，(5)除砂器的進漿壓力為275Kpa-350Kpa，(6)除節機的篩孔為9. 5mm，洗節機的篩孔為9. 5mm。其中，所述步驟(U)采用三段壓力篩，二段除砂器和一段振動篩設備進行精篩具體為
(c21)、經過步驟(Cl)處理后得到的良漿泵送至一段壓力篩；(c22)、在一段壓力篩中，通過篩縫的精篩的漿料進入下一工序，未通過篩縫的渣漿經除砂器后進入二段壓力篩；
(c23)、在二段壓力篩中，通過篩縫的漿料回流到一段壓力篩中，重復步驟(c22)，未通過篩縫的渣漿經除砂器后進入三段壓力篩；
(c24)、在三段壓力篩中，通過篩縫的漿料回流到二段壓力篩中重復步驟(c23)，未通過篩縫的渣漿進入振動篩；
(c25)、在振動篩中，分離出的漿料回流到三段壓力篩，重復步驟(c24)，篩出的渣漿排至廢渣回收間。精篩工藝的工藝參數為(1) 一段壓力篩進漿壓力為250Kpa _350Kpa，進漿濃度為2. 8% 3. 2%，排渣比率為10%-15% ；(2) 二段壓力篩進漿壓力為250Kpa _350Kpa，進漿濃度為1. 29Γ1. 3%，排渣比率為8%-15%，除砂器進漿壓力為275Kpa -350Kpa ； (3)三段壓力篩進漿壓力為250Kpa _350Kpa，進漿濃度為0. 79Γ 0. 8%，排渣比率為8%_13%，除砂器進漿壓力為275Kpa -350Kpa ； (4)壓力篩的篩縫寬為0. 2mm，振動篩的篩孔為4. 0mm。所述步驟(d)洗滌中，粗漿洗滌系統由四臺串聯連接的洗漿機組成，四臺洗漿機分別為第一洗漿機，第二洗漿機，第三洗漿機和第四洗漿機；漿料從第一洗漿機開始洗滌， 第四洗漿機的洗滌水為熱水，第四洗漿機洗滌產生的濾液進入第三洗漿機作為洗滌水，第三洗漿機洗滌產生的濾液進入第二洗漿機作為洗滌水，第二洗漿機洗滌產生的濾液進入第一洗漿機作為洗滌水。粗漿洗滌系統采用4臺洗漿機逆流洗滌。其中，所述第四洗漿機加入的洗滌水為7m7admt 8. 5m7admt，第四洗漿機的洗凈度彡350mg/l，第二洗漿機的洗凈度為彡4000mg/l。洗漿機的工藝參數為(1)進漿濃度2.5% -4.0%; (2)進漿壓力50-70Kpa (3) 出漿濃度10% -14% ； (5)洗滌溫度80-95°C ； (6)洗滌因數2. 5。所述洗漿機為封閉式洗漿機或者為CB洗漿機。所述步驟(e)漂白包括以下步驟
其中，步驟(el)氧脫木素采用兩段氧脫木素。氧脫木素工序的具體過程向洗漿機洗滌濃縮后的漿料中加入燒堿和硫酸鎂，經低壓蒸汽加熱，再由中濃泵送入第一段中濃混合器，在第一段中濃混合器內加入氧氣混合均勻后進入一段氧脫升/降式流反應管，漿料在一段氧脫反應管，達到工藝要求后流出；從一段氧脫反應管出來的漿料經中壓蒸汽加熱，經中濃泵送入第二段中濃混合器，在第二段中濃混合器內加入氧氣混合均勻，送至升流塔，待達到工藝要求后噴放至氧脫噴放槽內備用。步驟(el)氧脫木素的工藝參數如下(1) 一段氧脫工藝參數漿濃8^-12% ； NaOH 2. 0%-3. 0%(對風干漿);硫酸鎂l_3kg/admt ；反應溫度90_95°C；氧氣用量20_25kg/ admt ；氧氣純度彡93% ；氧氣壓力1. 0-1. 2Mpa ；反應時間:5_10min。(2) 二段氧脫工藝參數反應溫度:95-102°C ；氧氣用量:20-25kg/admt ；氧氣壓力1. 0-1. 2Mpa ；氧氣純度 彡93% ；反應時間60-80min ；升流塔頂壓力300_600Kpa。(e2)強酸條件下二氧化氯漂白的具體過程為
漿料經洗漿機洗滌濃縮后送入中濃立管，在中濃立管內加入硫酸，調節PH ；從中濃立管出來的漿料通過中濃漿泵送入中壓蒸汽加熱器，用蒸汽加熱；從中壓蒸汽加熱器出來的漿料進入中濃混合器，在中濃混合器中加入二氧化氯溶液，混合均勻；從中濃混合器出來的漿料進入到升流塔內，從升流塔頂部溢流至降流塔；漿料從降流塔抽出至洗漿機洗滌濃縮后備用。強酸條件下二氧化氯漂白的工藝參數漿濃8%-1洲；反應前pH值2. 0-3. 0 ；反應溫度75-85°C ；二氧化氯用量6-10 kg/admt ；二氧化氯溶液濃度9. 0-10. 0 g/Ι ；反應時間120-160min。(e3)雙氧水和氧氣強化堿抽提的具體過程為
將步驟(e2)中得到的漿料在洗漿機的尾槽內燒堿，調節pH值；調節pH值后的漿料進入中濃立管，在中濃立管內加入雙氧水；從中濃立管出來的漿料通過中濃漿泵送至中濃混合器，在中濃混合器內加入氧氣混合均勻；從中濃混合器出來的漿料進入到升流塔內，從升流塔頂部溢留至降流塔，漿料在升流塔和降流塔反應；達到工藝要求后漿料從降流塔抽出至洗漿機洗滌濃縮備用。雙氧水和氧氣強化堿抽提的工藝參數漿濃8%-1洲；NaOH用量1. 2% -1. 8%(對風干漿)；反應前PH值10. 5-11. 0 ；雙氧水用量3-5kg/admt ；氧氣用量3_5kg/admt ；反應時間:75-100min ；反應溫度:80-850C0(e4) 二氧化氯漂白的具體過程為將步驟(e3)得到的漿料在洗漿機尾槽加入燒堿，調節PH值；調節pH值后的漿料進入中濃立管，再通過中濃漿泵送入中濃混合器，在中濃混合器加入二氧化氯溶液，混合均勻；從中濃混合器出來的漿料進入到升流塔內，從升流塔頂部溢留至降流塔，漿料在升流塔和降流塔反應；在漿料從漂白反應塔底部抽出時，加入硫代硫酸鈉溶液，中和漿料中未反應完的殘氯；中和后的漿料送至洗漿機洗滌濃縮，洗滌濃縮后的漿料進入成品漿塔儲存備用。二氧化氯漂白的工藝參數漿濃8%_12%，反應前pH值3.5-4.5 ； 二氧化氯用量3-6 kg/admt ；二氧化氯溶液濃度9. 0-10. 0 g/Ι ；反應時間:240-320min ；反應溫度為 80-850C ；硫代硫酸鈉用量0. 5-2kg/admt ；硫代硫酸鈉濃度100-120g/l。所述步驟(f)抄造為將步驟(e)漂白處理的漿料，送入抄前池，經泵送和稀釋后， 再經過一級二段篩選和一級五段除砂，制得竹材溶解漿。步驟(f)抄造工藝的參數為一段壓力篩進漿壓力180-200KPa，一段壓力篩進漿濃度3. 5-4. 5%，排渣比率5%，一段除砂器進漿壓力160-180KPa，一段除砂器進漿濃度3. 5-4. 5%，抄造定量:900-1200g/m2 ；產品質量要求定量=900-1200,白度彡80%， 水分:12-14%,甲種纖維素含量彡94%，反應性能(CS2用量8ml) ^ 250s，粘度(銅氨) 9. 0土 1. Ompa. s，多戊糖彡 2. 5，灰分彡 0. 10，Fe2O3 ^ 20ppm。于所述步驟(f)抄造之后，還包括步驟(g)后處理將竹材溶解漿進入流漿箱，上網成型、壓榨、干燥、切紙、理紙，然后打包和庫存。所述竹材溶解漿的卡伯值為8 10，得率彡36%，甲種纖維含量彡94%， S-18彡3. 5%，戊聚糖含量彡2. 5%
本發明的有益效果為本發明具有以下的優點 本發明的蒸煮步驟，具有以下的優點
(1)本發明制得的竹材溶解漿，卡伯值低，強度高；實現了半纖維素的大量脫出和部分木素的脫出，故在加熱蒸煮時減少用堿量，同時片料的細胞腔充分打開，利于深度脫木素，故卡伯值能進一步降低，能夠減少對α -纖維素的破壞，提高竹材溶解漿的產量和質量。 (2)具有封閉廢氣回收系統，減少含硫氣體的產生，減少廢氣的排放，由于溫充作用，不需要高硫化度就可以維持竹材溶解漿的粘度，比傳統竹材溶解漿的蒸煮方法的硫化度要求低， 可以減少含硫的惡臭物對環境的污染。(3)提高竹材溶解漿的得率，蒸煮反應更完全、均勻， 大大降低了排渣率，使蒸煮得率提高。(4)置換洗滌效果好，節約成本，提高了熱能的利用率，蒸煮溫度更穩定，減低洗漿機的堿損；由于殘堿減少，洗漿過程中消泡劑的用量隨之減少。(5)由于卡伯值降低，減少漂白藥品的消耗，降低漂白污水處理的費用。(6)節省蒸汽的耗用量，降低了生產成本。(7)利用粗漿洗滌系統產生的洗滌黑液置換蒸煮液，相當于對蒸煮鍋內的竹材溶解漿進行了一段洗滌，減少量竹材溶解漿洗滌階段的設備投入，以及利于洗后竹材溶解漿質量的穩定性。同時使得蒸煮鍋內蒸煮液中的熱能以及殘余化學品得到量有效的回收，降低了產品蒸汽的消耗和化學藥品的消耗，減少使用化學藥品，使得生產成本降低。(8)生產過程實現全自動化，高效、高產、低能耗、低污染的生產竹材化學溶解漿。本發明的篩選步驟，具有以下的優點
粗篩段進漿濃度高(操作濃度3. 8 %，可高達5 % )，提高了篩選能力，同時比國內現有的粗篩方式增加了一段除砂器，減少了沙粒、金屬顆粒等重雜質對除節機的磨損，很大程度上延長了除節機的使用壽命；精篩段采用三段壓力篩與兩段除砂器聯合的封閉篩選方式， 可以最大限度的除去漿料中的纖維束、砂石等雜質，提高了篩選效率，同時延長了壓力篩的使用壽命；篩選在較高濃度條件下運行，降低了系統的用水量和纖維流失，進入蒸煮黑液濃度高，有利于提高黑液的回收；占地面積少，布局緊湊，效率高，能耗低。本發明的洗滌步驟，具有以下的優點通過對洗滌水的重復利用，節省了水資源， 減輕了廢水對環境的破壞。本發明的漂白步驟，具有以下的優點
采用兩段氧脫木素的方式，一段為升降流塔，二段為升流塔，相比于一段氧脫木素方式(木素脫出率35% 40%)，本工藝具有反應條件溫和，選擇性強，木素脫除率高(45% 55%)的明顯優點，經過二段脫木素后，漿料中木素含量更低，但纖維素損失并沒有明顯增大；兩段氧脫木素后的漿料，由于比一段氧脫木素方式的漿料中木素含量更低，后續漂白所需的化學品用量得到了進一步降低，從而節省了漂白成本；兩段氧脫木素后，漿中的木素含量進一步降低，后續漂白區域產生的廢水中生化需氧量(B0D)、化學需氧量(COD)、色度、化學殘余物以及氯化有機物將很大程度地降低，從而降低對環境的影響；相比于一段氧脫或沒經過氧脫的漿料，經過兩段氧脫木素后的漿料卡價更穩定，保證了漂后質量的穩定性；兩段氧脫具有較高的靈活性，可以視未漂漿性質和漂白溶解漿質量要求，對兩段的溫度、壓力和用堿量進行調整；強酸條件下(PH = 2-3) 二氧化氯漂白(DO)段，其功效與現在溶解漿生產工序的(二氧化氯漂白段+酸處理段)兩段相當，無需在漂白后再進行酸處理；在EOP段前先進行強酸二氧化氯漂白，可極大程度提高EOP漂白段雙氧水的漂白效果(Ε0Ρ段增加白度22 —ISO)；雙氧水和氧氣強化堿抽提(Ε0Ρ)，相比于普遍采用的堿抽提(E)及E0、 0/Ρ、Ρ0等方式，EOP方式脫出殘余木素率較高，出漿白度穩定，本工藝使用雙氧水及氧氣加強的堿抽提方式，降低后續二氧化氯漂白段(Dl)化學品的消耗，同時在加入硫酸鎂保護劑的條件下，提高漿中α —纖維素質量；經過D0-E0P-D1漂白后的溶解漿，漿料白度、粘度、聚合度均穩定，鐵離子含量和灰分均滿足工藝要求，工藝簡單，成本低，污水排放少。
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具體實施例方式下面以具體實施例對本發明作進一步的說明，但本發明不受下述實施例的限定。實施例1。一種竹材溶解漿的制備方法，它包括以下制備步驟(a)備料、(b)蒸煮、(C)篩選、 (d)洗滌、(e)漂白、(f)抄造。所述步驟(a)備料具體為
將竹材采用鼓式切片機，切削成長13mm 25mm，厚度3mm 5mm的片料，片料經雙層分級篩分級，使之篩出竹屑和不合格的片料，片料合格率> 85%。不合格的片料經再碎機切削后，再次進行篩選。經篩選合格的片料，通過片料洗滌機，洗滌并脫水后送入片料堆場存放待用。竹材以慈竹、黃竹、麻竹為主。所述步驟(b)蒸煮包括以下步驟
(bl)蒸汽裝鍋；(b2)蒸汽加熱預水解；(b3)白液中和；(b4)熱黑液置換；(b5)溫度控制加熱和蒸煮，制得漿料；(b6)洗滌黑液置換，洗滌和冷卻漿料；(b7)低溫卸料。所述步驟(b)蒸煮具體包括以下步驟
(bl)蒸汽裝鍋將竹材原料制成片料，輸送至蒸煮鍋，輸送片料的同時往蒸煮鍋通入低壓蒸汽；( )蒸汽加熱預水解蒸汽裝鍋完成后，用蒸汽加熱，使片料預水解；(b3)白液中和用熱白液槽中的白液中和蒸煮鍋內的片料及蒸汽冷凝水；(b4)熱黑液置換將熱黑液槽中的熱黑液置換蒸煮鍋內的中和廢液；( )溫度控制加熱和蒸煮，制得竹材溶解漿的漿料；(b6)洗滌黑液置換，洗滌和冷卻漿料；(b7)低溫卸料。其中，所述步驟( )蒸汽加熱預水解中，先用低壓蒸汽加熱，然后用中壓蒸汽加熱，使蒸煮鍋內的溫度達到170°C ；低壓蒸汽的壓力范圍為0. 4Mpa，中壓蒸汽的壓力范圍為 0. 9Mpa ；水解反應由P因數控制，P因數的范圍為500 ；蒸汽加熱預水解的總時間的范圍為 110分鐘。其中，所述步驟(b3)白液中和，以Na2O計，白液的濃度為90g/l ；白液的硫化度為 20%。其中，所述(b4)熱黑液置換具體為在溫度控制前將白液加入到熱黑液，然后將熱黑液泵入蒸煮鍋的循環泵入口，由循環泵泵送入蒸煮鍋的頂部和底部，進行雙置換，置換蒸煮鍋內的中和廢液，被置換的中和廢液通過蒸煮鍋的中部的篦子置換出來。熱黑液收集槽的溫控熱黑液置換蒸煮鍋內的中和廢液。為了在黑液置換期間能具有所需的用堿量，在溫度控制前將白液加入到熱黑液。將熱黑液泵入蒸煮鍋循環泵入口。熱黑液在循環泵的出口分到蒸煮鍋頂部和底部。在蒸煮鍋的底部，彎管入口和錐形入口同時使用，以便蒸煮液能擴散到蒸煮鍋的整個橫截面。被置換的中和廢液通過蒸煮鍋中部篦子出來。這就是雙置換。與傳統的升流置換相比，雙置換能夠在置換中使用相當大的流量而不損害置換作用。步驟(b4)之后，溫度為100°C以下的中和廢液送入洗滌黑液槽，作為洗滌黑液，備用；溫度為100°c以上的中和廢液送入溫黑液收集槽，備用。100 0C以上的中和廢液一部分用于下一鍋蒸煮的溫液充灌，其余的中和廢液泵送蒸發。熱的中和廢液回到熱黑液收集槽。
其中，所述步驟( )具體為加熱通過蒸汽分布器加入中壓蒸汽到循環系統中， 在整個加熱和蒸煮過程中，蒸煮液從蒸煮鍋的中部的篦子抽出，然后送回蒸煮鍋的頂部和底部，連續循環。蒸煮的溫度為170°C ；蒸煮的H因數為350 ；溫度控制加熱和蒸煮的時間為42分鐘；以活性堿Na2O計，用堿量為21 %。步驟(cl)的粗篩工藝的工藝參數為(1)漿料的進漿濃度為3%，(2)排渣比率為10%，(3)除節機的進漿壓力為250Kpa，(4)除節機的運行壓差為20Kpa，(5)除砂器的進漿壓力為275Kpa，(6)除節機的篩孔為9. 5mm，洗節機的篩孔為9. 5mm。所述步驟(c2)的精篩工藝的工藝參數為(1) 一段壓力篩進漿壓力為 250Kpa，進漿濃度為2. 8%，排渣比率為10% ； (2) 二段壓力篩進漿壓力為250Kpa，進漿濃度為1. 2%，排渣比率為8%-15%，除砂器進漿壓力為275Kpa ； (3)三段壓力篩進漿壓力為 250Kpa，進漿濃度為0. 7%，排渣比率為8%_13%，除砂器進漿壓力為275Kpa ； (4)壓力篩的篩縫寬為0. 2mm，振動篩的篩孔為4. 0mm。所述步驟(d)洗滌中，第四洗漿機加入的洗滌水為7. 8m7admt，第四洗漿機的洗凈度為200 mg/1 300mg/l，第二洗漿機的洗凈度為沈00 mg/1 4000mg/l。洗漿機的工藝參數為(1)進漿濃度3. 0%；(2)進漿壓力58Kpa (3)出漿濃度 12% ； (5)洗滌溫度85°C ； (6)洗滌因數2. 5。所述洗漿機為CB洗漿機，避免臭氣外溢。所述步驟(e)漂白包括以下步驟(el)氧脫木素；(^)強酸條件下二氧化氯漂白；(e!3)雙氧水和氧氣強化堿抽提；(e4) 二氧化氯漂白。其中，步驟(el)氧脫木素采用兩段氧脫木素，具體過程為
向洗漿機洗滌濃縮后的漿料中加入燒堿和硫酸鎂，經低壓蒸汽加熱，再由中濃泵送入第一段中濃混合器，在第一段中濃混合器內加入氧氣混合均勻后進入一段氧脫升/降式流反應管，漿料在一段氧脫反應管，達到工藝要求后流出；從一段氧脫反應管出來的漿料經中壓蒸汽加熱，經中濃泵送入第二段中濃混合器，在第二段中濃混合器內加入氧氣混合均勻， 送至升流塔，待達到工藝要求后噴放至氧脫噴放槽內備用。步驟(el)氧脫木素的工藝參數如下(1) 一段氧脫工藝參數漿濃8% ；NaOH 2. 0% (對風干漿)；硫酸鎂lkg/admt ；反應溫度90°C ；氧氣用量20kg/admt ；氧氣純度 彡93% ；氧氣壓力1. OMpa ；反應時間5min。(2) 二段氧脫工藝參數漿濃8%，反應溫度 950C ；氧氣用量:20kg/admt ；氧氣壓力1. OMpa ；氧氣純度彡93% ；反應時間:60min ；升流塔頂壓力300Kpa。(e2)強酸條件下二氧化氯漂白的具體過程為
漿料經洗漿機洗滌濃縮后送入中濃立管，在中濃立管內加入硫酸，調節PH ；從中濃立管出來的漿料通過中濃漿泵送入中壓蒸汽加熱器，用蒸汽加熱；從中壓蒸汽加熱器出來的漿料進入中濃混合器，在中濃混合器中加入二氧化氯溶液，混合均勻；從中濃混合器出來的漿料進入到升流塔內，從升流塔頂部溢流至降流塔；漿料從降流塔抽出至洗漿機洗滌濃縮后備用。強酸條件下二氧化氯漂白的工藝參數漿濃8%;反應前pH值2.0 ；反應溫度 750C ；二氧化氯用量6 kg/admt ；二氧化氯溶液濃度9. 0 g/Ι ；反應時間120min。(e3)雙氧水和氧氣強化堿抽提的具體過程為將步驟(e2)中得到的漿料在洗漿機的尾槽內燒堿，調節pH值；調節pH值后的漿料進入中濃立管，在中濃立管內加入雙氧水；從中濃立管出來的漿料通過中濃漿泵送至中濃混合器，在中濃混合器內加入氧氣混合均勻；從中濃混合器出來的漿料進入到升流塔內，從升流塔頂部溢留至降流塔，漿料在升流塔和降流塔反應；達到工藝要求后漿料從降流塔抽出至洗漿機洗滌濃縮備用。雙氧水和氧氣強化堿抽提的工藝參數漿濃8% ；NaOH用量1. 2% (對風干漿);反應前PH值10. 5 ；雙氧水用量3kg/admt ；氧氣用量3kg/admt ；反應時間75min ；反應溫度80°C。(e4) 二氧化氯漂白的具體過程為將步驟(e!3)得到的漿料在洗漿機尾槽加入燒堿，調節PH值；調節pH值后的漿料進入中濃立管，再通過中濃漿泵送入中濃混合器，在中濃混合器加入二氧化氯溶液，混合均勻；從中濃混合器出來的漿料進入到升流塔內，從升流塔頂部溢留至降流塔，漿料在升流塔和降流塔反應；在漿料從漂白反應塔底部抽出時，加入硫代硫酸鈉溶液，中和漿料中未反應完的殘氯；中和后的漿料送至洗漿機洗滌濃縮，洗滌濃縮后的漿料進入成品漿塔儲存備用。二氧化氯漂白的工藝參數漿濃8%，反應前pH值3. 5 ； 二氧化氯用量3kg/ admt ；二氧化氯溶液濃度9. Og/Ι ；反應時間240min ；反應溫度為80°C ；硫代硫酸鈉用量
0.5kg/admt ；硫代硫酸鈉濃度100g/l。所述步驟(f)抄造為將步驟(e)漂白處理的漿料，送入抄前池，經泵送和稀釋后， 再經過一級二段篩選和一級五段除砂，制得竹材溶解漿。步驟(f)抄造工藝的參數為一段壓力篩進漿壓力180KPa，一段壓力篩進漿濃度3. 5%，排渣比率3%，一段除砂器進漿壓力160KPa，一段除砂器進漿濃度3. 5%，抄造定量:900g/m2 ；產品質量要求定量:900 g/m2，白度82%，水分12%，甲種纖維素含量94%， 反應性能(CS2用量8ml) :250s，粘度(銅氨):9. Ompa. s，多戊糖2. 5 %，灰分0. 10%, Fe2O3 :20ppmo于所述步驟(f)抄造之后，還包括步驟(g)后處理將竹材溶解漿進入流漿箱，上網成型、壓榨、干燥、切紙、理紙，然后打包和庫存。所述竹材溶解漿的卡伯值為8 10，得率為36% 38%，甲種纖維含量為94% 95%，S-18為3. 0% 3. 5%，戊聚糖含量為2. 5%0實施例2。本實施例的一種竹材溶解漿的制備方法，它包括以下制備步驟(a)備料、(b)蒸煮、(C)篩選、(d)洗滌、(e)漂白、(f)抄造。本實施例與實施例1的不同之處在于
所述步驟(a)中，將竹材采用鼓式切片機，切削成長25mm 40mm，厚度4mm 6mm的片料。其中，所述步驟( )蒸汽加熱預水解中，先用低壓蒸汽加熱，然后用中壓蒸汽加熱，使蒸煮鍋內的溫度達到173°C ；低壓蒸汽的壓力范圍為0. 5Mpa，中壓蒸汽的壓力范圍為
1.OMpa ；水解反應由P因數控制，P因數的范圍為550 ；蒸汽加熱預水解的總時間的范圍為 120分鐘。其中，所述步驟(b3)白液中和，以Na2O計，白液的濃度為94g/l ；白液的硫化度為25%。其中，所述步驟(b5)中，蒸煮的溫度為175°C;蒸煮的H因數為350 ；溫度控制加熱和蒸煮的時間為30分鐘；以活性堿Na2O計，用堿量為19%。其中，所述步驟(Cl)中，粗篩工藝的工藝參數為(1)漿料的進漿濃度為4%，(2) 排渣比率為12%，(3)除節機的進漿壓力為300Kpa，(4)除節機的運行壓差為50Kpa，(5)除砂器的進漿壓力為310Kpa，(6)除節機的篩孔為9. 5mm，洗節機的篩孔為9. 5mm。所述步驟(c2)中，精篩工藝的工藝參數為(1) 一段壓力篩進漿壓力為 300Kpa，進漿濃度為3.2%，排渣比率為12%; (2) 二段壓力篩進漿壓力為300Kpa，進漿濃度為1. 3%，排渣比率為10%，除砂器進漿壓力為300Kpa ； (3)三段壓力篩進漿壓力為 300Kpa，進漿濃度為0. 8%，排渣比率為10%，除砂器進漿壓力為300Kpa ； (4)壓力篩的篩縫寬為0. 2mm，振動篩的篩孔為4. 0mm。所述步驟(d)洗滌中，第四洗漿機加入的洗滌水為7m7admt，第四洗漿機的洗凈度為350mg/l，第二洗漿機的洗凈度為4000mg/l。洗漿機的工藝參數為(1)進漿濃度2. 5%；(2)進漿壓力50Kpa (3)出漿濃度 10% ； (5)洗滌溫度80°C ； (6)洗滌因數2. 5。所述洗漿機為封閉式洗漿機。步驟(el)氧脫木素的工藝參數如下(1) 一段氧脫工藝參數漿濃10% ；NaOH 2. 4% (對風干漿)；硫酸鎂:2kg/admt ；反應溫度:92°C ；氧氣用量:22kg/admt ；氧氣純度 彡93% ；氧氣壓力1. IMpa ；反應時間7min。(2)二段氧脫工藝參數漿濃10%，反應溫度 970C ；氧氣用量:22kg/admt ；氧氣壓力1. IMpa ；氧氣純度彡93% ；反應時間:68min ；升流塔頂壓力400Kpa。步驟(e2)強酸條件下二氧化氯漂白的工藝參數漿濃10%;反應前pH值2.4; 反應溫度80°C ；二氧化氯用量7kg/admt ；二氧化氯溶液濃度9. 4g/l ；反應時間140min。步驟(e!3)雙氧水和氧氣強化堿抽提的工藝參數漿濃10% ；NaOH用量1. 4% (對風干漿)；反應前PH值10. 7 ；雙氧水用量4kg/admt ；氧氣用量4kg/admt ；反應時間 85min ；反應溫度82°C。步驟(e4) 二氧化氯漂白的工藝參數漿濃10%，反應前pH值4.0 ； 二氧化氯用量5kg/admt ；二氧化氯溶液濃度10g/l ；反應時間280min ；反應溫度為82°C ；硫代硫酸鈉用量lkg/admt ；硫代硫酸鈉濃度110g/l。步驟(f)抄造工藝的參數為一段壓力篩進漿壓力190KPa，一段壓力篩進漿濃度4. 0%，排渣比率3. 5%，一段除砂器進漿壓力170KPa，一段除砂器進漿濃度4. 0%，抄造定量:1000g/m2 ；產品質量要求定量:1000 g/m2，白度80%，水分:13%，甲種纖維素含量 95% 97%，反應性能(CS2用量anl) :250s，粘度(銅氨):10. Ompa. s，多戊糖1. 5% 2%， 灰分0. 10%, Fe2O3 :15ppm。所述竹材溶解漿的卡伯值為8 9，得率為38% ^42%,甲種纖維含量為95% 97%， S-18為1.0% 2.0%，戊聚糖含量為IH。在本實施例中未解釋的特征，采用實施例1中的解釋，在此不再進行贅述。實施例3。本實施例的一種竹材溶解漿的制備方法，它包括以下制備步驟(a)備料、(b)蒸煮、(c)篩選、(d)洗滌、(e)漂白、(f)抄造。
本實施例與實施例1的不同之處在于
所述步驟(a)中，將竹材采用鼓式切片機，切削成長40mm 50mm，厚度6mm 7mm的片料。其中，所述步驟( )蒸汽加熱預水解中，先用低壓蒸汽加熱，然后用中壓蒸汽加熱，使蒸煮鍋內的溫度達到175°C ；低壓蒸汽的壓力范圍為0. 6Mpa，中壓蒸汽的壓力范圍為 1. 3Mpa ；水解反應由P因數控制，P因數的范圍為600 ；蒸汽加熱預水解的總時間的范圍為 130分鐘。其中，所述步驟(b3)白液中和，以Na2O計，白液的濃度為97g/l ；白液的硫化度為 30%。其中，所述步驟(b5)中，蒸煮的溫度為180°C;蒸煮的H因數為400 ；溫度控制加熱和蒸煮的時間為50分鐘；以活性堿Na2O計，用堿量為22%。步驟(Cl)的粗篩工藝的工藝參數為(1)漿料的進漿濃度為5%，(2)排渣比率為15%，(3)除節機的進漿壓力為350Kpa，(4)除節機的運行壓差為80Kpa，(5)除砂器的進漿壓力為350Kpa，(6)除節機的篩孔為9. 5mm，洗節機的篩孔為9. 5mm。所述步驟(W)的精篩工藝的工藝參數為(1) 一段壓力篩進漿壓力為 350Kpa，進漿濃度為3.5%，排渣比率為15%; (2) 二段壓力篩進漿壓力為350Kpa，進漿濃度為1.3%，排渣比率為15%，除砂器進漿壓力為350Kpa;(3)三段壓力篩進漿壓力為 350Kpa，進漿濃度為0. 8%，排渣比率為13%，除砂器進漿壓力為350Kpa ； (4)壓力篩的篩縫寬為0. 2mm，振動篩的篩孔為4. 0mm。所述步驟(d)洗滌中，第四洗漿機加入的洗滌水為8. 5m7admt，第四洗漿機的洗凈度為100mg/l，第二洗漿機的洗凈度為1000 mg/1 2500mg/l。洗漿機的工藝參數為(1)進漿濃度4. 0%；(2)進漿壓力70Kpa (3)出漿濃度 14% ； (5)洗滌溫度95°C ； (6)洗滌因數2. 5。所述洗漿機為CB洗漿機，避免臭氣外溢。步驟(el)氧脫木素的工藝參數如下(1) 一段氧脫工藝參數漿濃12% ；NaOH 3. 0% (對風干漿)；硫酸鎂3kg/admt ；反應溫度95°C ；氧氣用量25kg/admt ；氧氣純度 彡93%;氧氣壓力1.2Mpa;反應時間10min。(2) 二段氧脫工藝參數漿濃12%，反應溫度1020C ；氧氣用量:25kg/admt ；氧氣壓力1. 2Mpa ；氧氣純度彡93% ；反應時間:80min ； 升流塔頂壓力600Kpa。步驟(e2)強酸條件下二氧化氯漂白的工藝參數漿濃1 ;反應前pH值3.0; 反應溫度85°C ；二氧化氯用量10kg/admt ；二氧化氯溶液濃度9. 0 g/Ι 10. Og/Ι ；反應時間:160min。步驟(e!3)雙氧水和氧氣強化堿抽提的工藝參數漿濃1 ;NaOH用量1. 8% (對風干漿)；反應前PH值11 ；雙氧水用量5kg/admt ；氧氣用量5kg/admt ；反應時間 IOOmin ；反應溫度85°C。步驟(e4) 二氧化氯漂白的工藝參數漿濃12%，反應前pH值4. 5 ；二氧化氯用量6kg/admt ；二氧化氯溶液濃度10g/l ；反應時間320min ；反應溫度為85°C ；硫代硫酸鈉用量2kg/admt ；硫代硫酸鈉濃度120g/l。步驟(f)抄造工藝的參數為一段壓力篩進漿壓力200KPa，一段壓力篩進漿濃度4. 5%，排渣比率5%，一段除砂器進漿壓力180KPa，一段除砂器進漿濃度4. 5%，抄造
14定量:1200g/m2 ；產品質量要求定量:1200 g/m2，白度83%，水分14%，甲種纖維素含量 97% 99%，反應性能(CS2 用量 anl) :200s，粘度(銅氨):8. Ompa. s，多戊糖1.0%^1.5%, 灰分0. 10%, Fe2O3 :18ppm。所述竹材溶解漿的卡伯值為9 10，得率為37% 40%，甲種纖維含量為97% 99%，S-18為2. 0% 2. 5%，戊聚糖含量為1.0%在本實施例中未解釋的特征，采用實施例1中的解釋，在此不再進行贅述。以上所述實施方式，只是本發明的較佳實施方式，并非來限制本發明實施范圍，故凡依本發明申請專利范圍所述的構造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均應包括本發明專利申請范圍內。
權利要求
1.一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于它包括以下制備步驟(a)備料、(b)蒸煮、(c)篩選、(d)洗滌、(e)漂白、(f)抄造；所述步驟(b)蒸煮包括以下步驟(bl)蒸汽裝鍋；( )蒸汽加熱預水解；(b3)白液中和；(b4)熱黑液置換；( )溫度控制加熱和蒸煮，制得漿料；(b6)洗滌黑液置換，洗滌和冷卻漿料；(b7)低溫卸料；所述步驟(c)篩選包括以下步驟(cl)采用一段除砂器、一段除節機和一段洗節機設備進行粗篩；(c2)采用三段壓力篩，二段除砂器和一段振動篩設備進行精篩；所述步驟(d)洗滌具體為稀釋及篩選漿料，然后進入粗漿洗滌系統進行洗滌；所述步驟(e)漂白包括以下步驟(el)氧脫木素；(^)強酸條件下二氧化氯漂白； (e3)雙氧水和氧氣強化堿抽提；(e4) 二氧化氯漂白。
2.根據權利要求1所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述步驟(f)抄造為將步驟(e)漂白處理的漿料，送入抄前池，經泵送和稀釋后，再經過一級二段篩選和一級五段除砂，制得竹材溶解漿。
3.根據權利要求2所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于于所述步驟(f) 抄造之后，還包括步驟(g)后處理將竹材溶解漿進入流漿箱，上網成型、壓榨、干燥、切紙、 理紙，然后打包和庫存。
4.根據權利要求1所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述步驟(b)蒸煮具體包括以下步驟(bl)蒸汽裝鍋將竹材原料制成片料，輸送至蒸煮鍋，輸送片料的同時往蒸煮鍋通入低壓蒸汽；( )蒸汽加熱預水解蒸汽裝鍋完成后，用蒸汽加熱，使片料預水解；(b3)白液中和用熱白液槽中的白液中和蒸煮鍋內的片料及蒸汽冷凝水；(b4)熱黑液置換將熱黑液槽中的熱黑液置換蒸煮鍋內的中和廢液；( )溫度控制加熱和蒸煮，制得竹材溶解漿的漿料；(b6)洗滌黑液置換，洗滌和冷卻漿料；(b7)低溫卸料。
5.根據權利要求4所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述步驟(b2) 蒸汽加熱預水解中，先用低壓蒸汽加熱，然后用中壓蒸汽加熱，使蒸煮鍋內的溫度達到 170°C 175°C ；低壓蒸汽的壓力范圍為0. 4Mpa 0. 6Mpa，中壓蒸汽的壓力范圍為0. 9Mpa 1. 3Mpa ；水解反應由P因數控制，P因數的范圍為500 600 ；蒸汽加熱預水解的總時間的范圍為110分鐘 130分鐘。
6.根據權利要求4所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述(b4)熱黑液置換具體為在溫度控制前將白液加入到熱黑液，然后將熱黑液泵入蒸煮鍋的循環泵入口， 由循環泵泵送入蒸煮鍋的頂部和底部，進行雙置換，置換蒸煮鍋內的中和廢液，被置換的中和廢液通過蒸煮鍋的中部的篦子置換出來。
7.根據權利要求1所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述步驟(cl)采用一段除砂器、一段除節機和一段洗節機設備進行粗篩具體為(c 11)、將步驟(b )處理后的漿料泵送至除節機；(cl2)、在除節機中，通過篩孔粗篩處理的漿料進入下一工序，而未通過篩孔的渣漿進入洗節機；(cl3)、在洗節機中，渣漿中的節子從洗節機的上部螺旋甩干后，排至廢渣回收間，而渣漿通過洗節機的洗滌分離后得到的漿料通過除砂器回流到除節機，重復步驟(cl2)；所述步驟(^)采用三段壓力篩，二段除砂器和一段振動篩設備進行精篩具體為(c21)、經過步驟(Cl)處理后得到的良漿泵送至一段壓力篩； (c22)、在一段壓力篩中，通過篩縫的精篩的漿料進入下一工序，未通過篩縫的渣漿經除砂器后進入二段壓力篩；(c23)、在二段壓力篩中，通過篩縫的漿料回流到一段壓力篩中，重復步驟(c22)，未通過篩縫的渣漿經除砂器后進入三段壓力篩；(c24)、在三段壓力篩中，通過篩縫的漿料回流到二段壓力篩中重復步驟(c23)，未通過篩縫的渣漿進入振動篩；(c25)、在振動篩中，分離出的漿料回流到三段壓力篩，重復步驟(c24)，篩出的渣漿排至廢渣回收間。
8.根據權利要求1所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述步驟(d)洗滌中，粗漿洗滌系統由四臺串聯連接的洗漿機組成，四臺洗漿機分別為第一洗漿機，第二洗漿機，第三洗漿機和第四洗漿機；漿料從第一洗漿機開始洗滌，第四洗漿機的洗滌水為熱水，第四洗漿機洗滌產生的濾液進入第三洗漿機作為洗滌水，第三洗漿機洗滌產生的濾液進入第二洗漿機作為洗滌水，第二洗漿機洗滌產生的濾液進入第一洗漿機作為洗滌水。
9.根據權利要求8所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述第四洗漿機加入的洗滌水為7m7admt 8. 5m7admt，第四洗漿機的洗凈度< 350mg/l，第二洗漿機的洗凈度為彡4000mg/l。
10.根據權利要求9所述的一種竹材溶解漿的制備方法，其特征在于所述竹材溶解漿的卡伯值為8 10，得率彡36%,甲種纖維含量彡94%, S-18 ( 3. 5%，戊聚糖含量 d。
全文摘要
本發明屬于制備竹材溶解漿技術領域，尤其涉及一種竹材溶解漿的制備方法，它包括以下制備步驟(a)備料、(b)蒸煮、(c)篩選、(d)洗滌、(e)漂白、(f)抄造。本發明能夠提高生產效率和產品質量，同時降低能源消耗、化學品消耗以及污染負荷，制得的竹材溶解漿產量高、質量好。
文檔編號D21C9/147GK102352572SQ201110291840
公開日2012年2月15日 申請日期2011年9月30日 優先權日2011年9月30日
發明者李文俊 申請人:重慶理文造紙有限公司