一種平板膜復合膜生產設備的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種平板膜復合膜生產設備，其包括進料裝置、浸液裝置、制膜裝置、第一烘干裝置、水洗裝置、噴涂裝置、第二烘干裝置以及收卷裝置；其中，所述進料裝置、浸液裝置、制膜裝置、第一烘干裝置、水洗裝置、噴涂裝置、第二烘干裝置和收卷裝置依次對接而能實現連續生產；所述進料裝置、浸液裝置、制膜裝置位于第一烘干裝置的底部；所述水洗裝置、噴涂裝置位于第一烘干裝置和第二烘干裝置之間；所述收卷裝置位于第二烘干裝置的底部。本實用新型的平板膜復合膜生產設備具有使用成本低，浪費少，效率高且生產出的產品質量好等諸多優點。
【專利說明】 一種平板膜復合膜生產設備
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種平板膜生產設備，具體涉及一種平板膜復合膜生產設備。
【背景技術】
[0002]平板膜在污水處理、生化等領域，獲得了廣泛的利用，其可用于制備超濾膜、反滲透膜以及其它復合膜的支撐膜。由于具有較小的表面孔和通透性好的截面孔，因此，平板膜的具有優異的抗拉伸和抗沖擊性能。
[0003]現有技術的平板膜生產設備請參見中華人民共和國發明專利第201010583206.3號所示。然而，上述設備在實際生產中存在以下問題:
[0004]1.其水洗單元中只能盛裝一種濃度的水洗液，且更換水洗液時，也需要全部更換，造成了不必要的浪費，也增加了生產成本；
[0005]2.其在水洗完成后直接進行烘干收卷，容易造成平板膜的性能不穩定，影響產品質量;
[0006]3.其制膜單元在制膜過程中，制膜藥液容易滿溢至基布的背面，這樣不僅造成制膜藥液的浪費，也無法制作單面平板膜；
[0007]4.其浸液單元在浸液過程中，不能保證料液顆粒沉積在基布上的均勻性，造成產品的厚度不均。
[0008]因此，為解決上述技術問題，確有必要提供一種具有改良結構的平板膜復合膜生產設備，以克服現有技術中的所述缺陷。
實用新型內容
[0009]為解決上述技術問題，本實用新型的目的在于一種使用成本低，浪費少，效率高且生產出的產品質量好的平板膜復合膜生產設備。
[0010]為實現上述目的，本實用新型采取的技術方案為:一種平板膜復合膜生產設備，其包括進料裝置、浸液裝置、制膜裝置、第一烘干裝置、水洗裝置、噴涂裝置、第二烘干裝置以及收卷裝置；其中，所述進料裝置、浸液裝置、制膜裝置、第一烘干裝置、水洗裝置、噴涂裝置、第二烘干裝置和收卷裝置依次對接而能實現連續生產；所述進料裝置、浸液裝置、制膜裝置位于第一烘干裝置的底部；所述水洗裝置、噴涂裝置位于第一烘干裝置和第二烘干裝置之間；所述收卷裝置位于第二烘干裝置的底部。
[0011]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:所述浸液裝置包括浸液支架、浸液槽、軋車、輸送電機、浸液輸送輥以及風刀；其中，所述浸液支架上設有一對輔助導輥；所述浸液槽固持于浸液支架上，其內布置有若干第一導輥；所述軋車固持于浸液支架的頂部，其和浸液槽對接；所述輸送電機安裝于浸液支架的一側，其連接并驅動浸液輸送棍；所述軋車、浸液輸送棍和風刀依次排布。
[0012]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:所述軋車包括一上壓輥、一下壓棍以及一軋車氣缸；所述軋車氣缸抵接于上壓棍上。
[0013]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:于所述浸液槽的導輥之間設有若干第一噴淋管。
[0014]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:所述制膜裝置包括制膜支架、導料輥、制膜槽、制膜槽平臺、剪刀撐以及制膜氣缸；其中，所述導料輥通過樞軸樞接于制膜支架的頂部，于導料輥的兩側分別設有一 L型的限位塊；所述制膜槽位于導料輥的下方；所述剪刀撐一端樞接在制膜槽平臺底部，另一端樞接在制膜支架上；所述制膜氣缸連接并驅動剪刀撐上下升降；所述制膜槽水平安裝于制膜槽平臺上。
[0015]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:所述水洗裝置包括水洗箱、進膜電機、進膜輥、上排導輥、下排導輥、隔板以及壓車；其中，所述進膜電機安裝于水洗箱的一側；所述進膜電機連接并驅動進膜輥；所述上排導輥、下排導輥呈上下兩排布置于水洗箱內；所述隔板豎直設置于水洗箱內，并將水洗箱內分割呈若干獨立的腔體；所述壓車安裝在水洗箱的頂部，其和噴涂裝置對接。
[0016]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:于所述隔板的上方設有一轉向輥，于所述隔板的一側還設有溢流口。
[0017]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:于所述上排導輥、下排導輥之間設有若干第二噴淋管。
[0018]本實用新型的平板膜復合膜生產設備進一步設置為:所述水洗裝置設置有4個，該4個水洗裝置呈串聯連接。
[0019]本實用新型的平板膜復合膜生產設備還設置為:所述噴涂裝置包括槽體、噴頭以及若干噴涂輸送輥，所述噴頭位于槽體內，所述若干噴涂輸送輥樞接至槽體上。
[0020]與現有技術相比，本實用新型具有如下有益效果:
[0021]1.本實用新型的平板膜復合膜生產設備經過軋車擠壓和風刀吹氣，能夠保證料液顆粒均勻沉積至基布上，避免產品凹凸不平；
[0022]2.本實用新型的平板膜復合膜生產設備通過在導料輥的兩側設置L型的限位塊，從而能夠有效避免制膜藥液滿溢至基布背面，也能減少制膜藥液的浪費；
[0023]3.本實用新型的平板膜復合膜生產設備通過設置若干隔板，從而能夠盛裝多種濃度水洗液，提高水洗的效果，并且可根據需要單獨更換添加或者更換水洗液，降低了設備的生產成本。
[0024]4.本實用新型的平板膜復合膜生產設備通過增設噴霧裝置，能對水洗后平板膜進行噴涂助劑，使產品性能穩定。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0025]圖1是本實用新型的平板膜復合膜生產設備的結構示意圖。
[0026]圖2是圖1中的浸液裝置的結構示意圖。
[0027]圖3是圖1中的制膜裝置的結構示意圖。
[0028]圖4是圖3中的導料輥的示意圖。
[0029]圖5是圖1中的水洗裝置的結構示意圖。
[0030]圖6是圖1中的噴涂裝置的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0031]請參閱說明書附圖1至附圖6所示，本實用新型為一種平板膜復合膜生產設備，其用于將基布(無紡布)100制作成平板膜101，其由進料裝置1、浸液裝置2、制膜裝置3、第一烘干裝置4、水洗裝置5、噴涂裝置6、第二烘干裝置7以及收卷裝置8等幾部分組成。
[0032]其中，所述進料裝置1、浸液裝置2、制膜裝置3、第一烘干裝置4、水洗裝置5、噴涂裝置6、第二烘干裝置7和收卷裝置8依次對接而能實現連續生產。所述進料裝置1、浸液裝置2、制膜裝置3位于第一烘干裝置4的底部；所述水洗裝置5、噴涂裝置6位于第一烘干裝置4和第二烘干裝置7之間；所述收卷裝置8位于第二烘干裝置7的底部，這樣就能使設備緊湊，有效減少占用空間。
[0033]所述進料裝置I用于將基本100進行展卷，展開后的基布100送入浸液裝置2。
[0034]請參閱說明書附圖2所示，所述浸液裝置2其用于對基布100進行浸液處理，其主要由浸液支架21、浸液槽22、軋車23、輸送電機24、浸液輸送輥25以及風刀26等幾部分組成。
[0035]其中，所述浸液槽22固持于浸液支架21上。于該浸液槽22內布置有若干第一導棍28，該等第一導棍28用于支承和輸送基布100。于所述浸液槽22的第一導棍28之間還設有若干第一噴淋管29，從而能夠提高浸液效果。
[0036]所述浸液支架21上設有一對輔助導棍210,該對輔助導棍210亦用于支承和輸送基布100。
[0037]所述軋車23固持于浸液支架21的頂部，其和浸液槽22對接。基布100進過浸液槽22處理后，進入軋車23進行擠壓。該軋車23包括一上壓輥231、一下壓輥232以及一軋車氣缸233 ;所述上壓輥231和下壓輥232相對設置；所述軋車氣缸233抵接于上壓輥231上，從而能夠調整上壓輥231和下壓輥232之間的擠壓力。
[0038]所述輸送電機24安裝于浸液支架21的一側，其連接并驅動浸液輸送輥25，通過浸液輸送輥25來驅動基布100的走布。
[0039]所述軋車23、浸液輸送輥25和風刀26依次排布，使基布100依次通過軋車23、浸液輸送輥25和風刀26。而經過浸液處過的基布100經過軋車23擠壓和風刀26吹氣，能夠保證料液顆粒均勻沉積至基布100上，避免產品凹凸不平，之后，基布100輸送至制膜裝置3。
[0040]請參閱說明書附圖3和附圖4所示，所述制膜裝置3用于對基布100進行覆膜，其由制膜支架31、導料輥32、制膜槽33、制膜槽平臺34、剪刀撐35以及制膜氣缸36等幾部分組成。
[0041]其中，所述導料輥32通過樞軸37樞接于制膜支架31的頂部，于導料輥32的兩側分別設有一 L型的限位塊38。基布100通過L型的限位塊38后，其兩邊被折起(如附圖4所示)，從而能夠有效避免制膜藥液滿溢至基布100背面，也能減少制膜藥液的浪費，節約了生產成本。在本實施方式中，所述導料棍32具體為6個。
[0042]所述剪刀撐35 —端樞接在制膜槽平臺34底部，另一端樞接在制膜支架31上。所述制膜氣缸36連接并驅動剪刀撐35上下升降，并使剪刀撐35聯動制膜槽平臺34。
[0043]所述制膜槽33位于導料輥32的下方。該制膜槽33水平安裝于制膜槽平臺34上，并能上下升降，使基布100能夠浸入制膜槽33內的制膜藥液中進行覆膜。同時，通過調整制膜槽平臺34，也能使制膜槽33的水平度較好。
[0044]之后，均勻涂覆制膜藥液的基布100進入第一烘干裝置4進行烘干；烘干后的半成品平板膜102進入水洗裝置5進行水洗。
[0045]請參閱說明書附圖5所示，所述水洗裝置5設置有4個，且該4個水洗裝置5呈串聯連接。各水洗裝置5由水洗箱51、進膜電機52、進膜輥53、上排導輥54、下排導輥55、隔板56以及壓車57等幾部分組成。
[0046]其中，所述進膜電機52安裝于水洗箱51的一側，其連接并驅動進膜輥53，通過進膜輥53驅動半成品平板膜102進入水洗箱51進行水洗。
[0047]所述上排導輥54、下排導輥55呈上下兩排布置于水洗箱51內。于所述上排導輥54、下排導輥55之間設有一第二噴淋管58，從而能夠對半成品平板膜102進行沖洗，以提高水洗的效果。
[0048]所述隔板56豎直設置于水洗箱51內，并將水洗箱51內分割呈若干獨立的腔體59，每個腔體59內可沖入特定的水洗液，以提高水洗的效果，并且可根據需要單獨更換添加或者更換水洗液，降低了設備的生產成本。
[0049]于所述隔板56的上方設有轉向輥510，轉向輥510用于將半成品平板膜102轉向，使半成品平板膜102進入相鄰的腔體59內。于所述隔板56的一側還設有溢流口 511。
[0050]所述壓車57安裝在水洗箱51的頂部，并和噴涂裝置6對接。該壓車57能將水洗后的半成品平板膜102進行充分擠干，擠干后的半成品平板膜102進入噴涂裝置6。
[0051]請參閱說明書附圖6所示，所述噴涂裝置6對水洗后半成品平板膜102進行噴涂助劑，使產品性能穩定，提高質量，其由槽體61、噴頭62以及若干噴涂輸送輥63等幾部分組成。其中，所述噴頭62位于槽體61內，其用于向半成品平板膜102噴射霧化的助劑；所述若干噴涂輸送輥63樞接至槽體61上，其用于輸送半成品平板膜102。
[0052]經過噴涂助劑后的半成品平板膜102進入第二烘干裝置7進行烘干，從而制得平板膜101成品。
[0053]最后，平板膜101成品通過收卷裝置8收卷成型。
[0054]由于進料裝置1、第一烘干裝置4、第二烘干裝置7以及收卷裝置8均為現有技術，具體可參考中華人們共和國發明專利第201010583206.3號所示，故在此不再贅述。
[0055]以上的【具體實施方式】僅為本創作的較佳實施例，并不用以限制本創作，凡在本創作的精神及原則之內所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本創作的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種平板膜復合膜生產設備，其特征在于:包括進料裝置、浸液裝置、制膜裝置、第一烘干裝置、水洗裝置、噴涂裝置、第二烘干裝置以及收卷裝置；其中，所述進料裝置、浸液裝置、制膜裝置、第一烘干裝置、水洗裝置、噴涂裝置、第二烘干裝置和收卷裝置依次對接而能實現連續生產；所述進料裝置、浸液裝置、制膜裝置位于第一烘干裝置的底部；所述水洗裝置、噴涂裝置位于第一烘干裝置和第二烘干裝置之間；所述收卷裝置位于第二烘干裝置的底部。
2.如權利要求1所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:所述浸液裝置包括浸液支架、浸液槽、軋車、輸送電機、浸液輸送輥以及風刀；其中，所述浸液支架上設有一對輔助導輥；所述浸液槽固持于浸液支架上，其內布置有若干第一導輥；所述軋車固持于浸液支架的頂部，其和浸液槽對接；所述輸送電機安裝于浸液支架的一側，其連接并驅動浸液輸送棍；所述軋車、浸液輸送棍和風刀依次排布。
3.如權利要求2所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:所述軋車包括一上壓輥、一下壓輥以及一軋車氣缸；所述軋車氣缸抵接于上壓輥上。
4.如權利要求2所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:于所述浸液槽的導輥之間設有若干第一噴淋管。
5.如權利要求1所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:所述制膜裝置包括制膜支架、導料輥、制膜槽、制膜槽平臺、剪刀撐以及制膜氣缸；其中，所述導料輥通過樞軸樞接于制膜支架的頂部，于導料輥的兩側分別設有一 L型的限位塊；所述制膜槽位于導料輥的下方；所述剪刀撐一端樞接在制膜槽平臺底部，另一端樞接在制膜支架上；所述制膜氣缸連接并驅動剪刀撐上下升降；所述制膜槽水平安裝于制膜槽平臺上。
6.如權利要求1所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:所述水洗裝置包括水洗箱、進膜電機、進膜輥、上排導輥、下排導輥、隔板以及壓車；其中，所述進膜電機安裝于水洗箱的一側；所述進膜電機連接并驅動進膜輥；所述上排導輥、下排導輥呈上下兩排布置于水洗箱內；所述隔板豎直設置于水洗箱內，并將水洗箱內分割呈若干獨立的腔體；所述壓車安裝在水洗箱的頂部，其和噴涂裝置對接。
7.如權利要求6所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:于所述隔板的上方設有一轉向輥，于所述隔板的一側還設有溢流口。
8.如權利要求7所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:于所述上排導輥、下排導輥之間設有若干第二噴淋管。
9.如權利要求8所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:所述水洗裝置設置有4個，該4個水洗裝置呈串聯連接。
10.如權利要求1所述的平板膜復合膜生產設備，其特征在于:所述噴涂裝置包括槽體、噴頭以及若干噴涂輸送輥，所述噴頭位于槽體內，所述若干噴涂輸送輥樞接至槽體上。
【文檔編號】D06B23/00GK203855806SQ201420231311
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年5月8日 優先權日:2014年5月8日
【發明者】王增冰 申請人:浙江圣世機械有限公司