專利名稱：一種改進(jìn)的釔部分穩(wěn)定二氧化鋯生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于對氧化釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝的改進(jìn)，生產(chǎn)的釔部份穩(wěn)定氧化鋯可以制作出燒結(jié)密度更大、強(qiáng)度更大的氧化鋯陶瓷。
背景技術(shù)：
釔部份穩(wěn)定氧化鋯在制作陶瓷過程中，穩(wěn)定劑氧化釔能預(yù)防氧化鋯在晶形轉(zhuǎn)變中因體積發(fā)生變化而產(chǎn)生開裂，且使陶瓷的燒結(jié)溫度較低，只需1400℃，制作成的陶瓷產(chǎn)品強(qiáng)度較大。目前，釔部份穩(wěn)定氧化鋯的生產(chǎn)工藝為將氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶料與氨水共沉淀反應(yīng)后經(jīng)水洗、離心脫水、烘干、灼燒制得，工藝中存在的不足是1)生產(chǎn)時(shí)將氨水通入氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶料中，沉淀過程中會(huì)形成凝膠現(xiàn)象，后序的除氯洗滌時(shí)用水量大且氯根無法清洗干凈；2)因氧氯化鋯常溫下的飽和溶解度為330-350g/L，生產(chǎn)時(shí)通常將氧氯化鋯配成250g/L，形成的沉淀為堅(jiān)硬的塊狀物，不易離心脫水，經(jīng)后序濕磨的粉末粒度及流動(dòng)性均不理想；3)共沉淀反應(yīng)后的料漿用去離子水洗滌，去離子水的PH值在7左右，用水量大，另外，由于釔需在PH＞6以上水中才能完全沉淀，直接加去離子水，在制水過程中如去離子水PH控制稍有不當(dāng)，會(huì)造成釔微量溶入水中而流失，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明正是為了克服上述不足，提供一種改進(jìn)的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，降低了部份穩(wěn)定氧化鋯的生產(chǎn)成本，制得的部份穩(wěn)定氧化鋯流動(dòng)性好，粒度極限更細(xì)，以其為原料制作的氧化鋯陶瓷燒結(jié)密度大，強(qiáng)度大，具體是這樣來實(shí)施的一種改進(jìn)的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶料與氨水共沉淀反應(yīng)，沉淀物再用去離子水洗滌、離心脫水、烘干、灼燒、粉碎得產(chǎn)品，其特征在于共沉淀反應(yīng)是將氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶液通入4-6N的氨水中共沉淀至溶液PH值達(dá)9-10時(shí)終止反應(yīng)，混和水溶液中的氧氯化鋯濃度為280-350g/L，氧化鋯∶氧化釔為95.2-94∶4.8-6。本工藝通過提高氧氯化鋯濃度，生產(chǎn)出的產(chǎn)品松軟，易于脫水和粉碎，最佳的氧氯化鋯濃度為300-330g/L，生成的部份穩(wěn)定氧化鋯不但流動(dòng)性好，更主要的是粉碎粒度極限更細(xì)，在制作氧化鋯陶瓷時(shí)，燒結(jié)密度由原先的5.95g/cm3提高到6.05g/cm3，陶瓷產(chǎn)品強(qiáng)度也大幅度提高。
本發(fā)明為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，對配制好的氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶液在反應(yīng)前還進(jìn)行抽濾除雜處理，除機(jī)械雜質(zhì)外還去除不溶性的二氧化硅，以免影響陶瓷產(chǎn)品的燒制。
本發(fā)明洗滌用去離子水的PH值為8-9，是用氨水調(diào)節(jié)得到的，將去離子水的PH值調(diào)至8以上，可以提高Cl-溶解度，原先1噸釔部份穩(wěn)定鋯需用去離子水70噸，改進(jìn)后只需去離子水55噸，節(jié)省了生產(chǎn)成本，縮短了生產(chǎn)周期，并且確保釔離子不會(huì)溶入洗滌水中而損失，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
本發(fā)明烘干時(shí)，是于450℃下逐步升溫直至物料中氧化鋯含量達(dá)40-50％為止，烘干物于900-1100℃下煅燒1.5-2.5小時(shí)。
本發(fā)明的粉碎采用的是先濕法粗磨再氣流粉碎，獲得的釔部分穩(wěn)定二氧化鋯品質(zhì)高，粒度細(xì)。
本發(fā)明通過對釔部分穩(wěn)定二氧化鋯生產(chǎn)工藝的改進(jìn)，大幅度降低了部份穩(wěn)定氧化鋯的生產(chǎn)成本，使所得的釔部份穩(wěn)定氧化鋯陶瓷原料或制品品質(zhì)好，燒結(jié)密度更高，強(qiáng)度更大。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1，一種改進(jìn)的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，用去離子水配制氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶料，氧氯化鋯濃度為280g/L，氧化鋯∶氧化釔為95.2∶4.8，混和水溶液抽濾除雜后通入4N的氨水溶液中共沉淀至溶液PH值達(dá)10時(shí)終止反應(yīng)，沉淀物用去離子水洗滌后離心脫水，于450℃下逐步升溫烘干直至物料中氧化鋯含量達(dá)40％左右，再于900℃下煅燒2.5小時(shí)，最后經(jīng)濕法粗磨后再經(jīng)氣流粉碎得成品。
實(shí)施例2，參考實(shí)施例1，混合水溶液中氧氯化鋯的濃度為350g/L，氧化鋯∶氧化釔為94∶6，氨水濃度為6N，共沉淀反應(yīng)至PH值達(dá)9時(shí)終止，洗滌用去離子水用氨水調(diào)PH值至8，當(dāng)物料中氧化鋯含量達(dá)50％時(shí)烘干終止，煅燒于1100℃下灼燒1.5小時(shí)。
實(shí)施例3，參考實(shí)施例1，混合水溶液中氧氯化鋯的濃度為300g/L，氧化鋯∶氧化釔為95∶5，氨水濃度為5N，共沉淀反應(yīng)至PH值達(dá)9.5時(shí)終止，洗滌用去離子水用氨水調(diào)PH值至9，當(dāng)物料中氧化鋯含量達(dá)45％時(shí)烘干終止，煅燒于1000℃下灼燒2小時(shí)。
實(shí)施例4，參考實(shí)施例1，混合水溶液中氧氯化鋯的濃度為330g/L，氧化鋯∶氧化釔為94.6∶5.4，氨水濃度為4.5N，共沉淀反應(yīng)至PH值達(dá)9.5時(shí)終止，洗滌用去離子水用氨水調(diào)PH值至8.5，當(dāng)物料中氧化鋯含量達(dá)40％時(shí)烘干終止，煅燒于1050℃下灼燒2小時(shí)。
權(quán)利要求
1.一種改進(jìn)的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶料與氨水共沉淀反應(yīng)，沉淀物再用去離子水洗滌、離心脫水、烘干、灼燒、粉碎得產(chǎn)品，其特征在于共沉淀反應(yīng)是將氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶液通入4-6N的氨水中共沉淀至溶液PH值達(dá)9-10時(shí)終止反應(yīng)，混和水溶液中的氧氯化鋯濃度折合氧化鋯計(jì)為280-350g/L，氧化鋯∶氧化釔為95.2-94∶4.8-6。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，其特征在于氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶液配制后進(jìn)行抽濾除雜處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，其特征在于洗滌用去離子水的PH值為8-9。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，其特征在于去離子水的PH值是用氨水調(diào)節(jié)得到的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，其特征在于烘干是于450℃下逐步升溫直至物料中氧化鋯含量達(dá)40-50％為止。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，其特征在于灼燒是于900-1100℃下煅燒1.5-2.5小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，其特征在于粉碎是先濕法粗磨再氣流粉碎。
全文摘要
一種改進(jìn)的釔部份穩(wěn)定氧化鋯生產(chǎn)工藝，氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶料與氨水共沉淀反應(yīng)，共沉淀反應(yīng)是將氧氯化鋯與氯化釔的混和水溶液通入4－6N的氨水中共沉淀至溶液pH值達(dá)9－10時(shí)終止反應(yīng)，混和水溶液中的氧氯化鋯濃度折合氧化鋯計(jì)為280－350g/L，氧化鋯∶氧化釔為95.2－94∶4.8－6，沉淀物再用去離子水洗滌、離心脫水、烘干、灼燒、粉碎得產(chǎn)品，本發(fā)明工藝大幅度降低了部份穩(wěn)定氧化鋯的生產(chǎn)成本，使所得的釔部份穩(wěn)定氧化鋯陶瓷原料或制品品質(zhì)好，燒結(jié)密度更高，強(qiáng)度更大。
文檔編號C04B35/48GK1699279SQ200510040219
公開日2005年11月23日 申請日期2005年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2005年5月25日
發(fā)明者楊新民, 李福平, 宗俊峰 申請人:宜興新興鋯業(yè)有限公司