專利名稱：一種利用污泥制作陶粒的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種利用污泥制作陶粒的方法，具有污泥摻和比例高、陶粒質(zhì)量均一、成品率高、制作過程中陶粒不易破碎、熱利用效率高、無固體廢物排放等特點(diǎn)。
背景技術(shù)：
截至2009年3月底，全國設(shè)市城市、縣及部分重點(diǎn)建制鎮(zhèn)共建成污水處理廠1590 座，污水處理能力達(dá)9204萬立方米/日。污泥是污水處理后的附屬品，是一種由有機(jī)質(zhì)、 氮、磷、重金屬、病原體以及灰分等組成的極其復(fù)雜的非均質(zhì)體，如果處理不當(dāng)，極易造成二次污染。污泥量通常占污水量的0.3%-0.5% (體積)，如果采用深度處理污水，污泥量還會增加0.5-1倍。國內(nèi)對于污泥的處理方法主要有填埋、焚燒和堆肥，這些方法都存在明顯的缺陷。污泥填埋對土地資源浪費(fèi)較大，且填埋場滲濾液易污染地下水源。污泥焚燒雖然可最大限度的減容減量，但存在處理費(fèi)用昂貴、焚燒后殘留物難處理等問題。污泥堆肥具有能耗低、可回收利用污泥中養(yǎng)分等優(yōu)點(diǎn)，但存在病原菌擴(kuò)散和重金屬污染的潛在危險(xiǎn)。鑒于此，當(dāng)前已有很多學(xué)者將污泥處理的研究熱點(diǎn)集中于尋求一種經(jīng)濟(jì)合理、與環(huán)境發(fā)展相適應(yīng)的新的污泥處理方法，其中熱點(diǎn)之一是利用污泥中的灰分和可燃成分制作陶粒。陶粒作為一種輕骨料，具有密度小、強(qiáng)度高、保溫、隔熱性能好等優(yōu)點(diǎn)，是一種性能優(yōu)良的新型建筑基礎(chǔ)材料，市場需求量很大。傳統(tǒng)的陶粒由粘土礦物制作，由于受粘土礦物價(jià)格的影響，生產(chǎn)成本較高，因而限制了粘土陶粒的產(chǎn)量，也制約了相關(guān)產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展。 將污泥作為原料制備陶粒，不僅可利用污泥中的有機(jī)質(zhì)作為產(chǎn)氣物使陶粒形成多孔性結(jié)構(gòu)，減少其它燃料消耗量，而且污泥中無機(jī)成分也得到利用。同時(shí)還能通過高溫固化污泥中有毒重金屬和滅活病原體，其環(huán)境、經(jīng)濟(jì)和社會效益較為顯著。但是污泥中SiO2含量低、燒失量大，不具有燒脹性能，制作陶粒時(shí)必須添加一定量的輔料與添加劑，使其成分達(dá)到制作陶粒粘土成分標(biāo)準(zhǔn)。目前污泥制作陶粒主要有以下幾種方法(1)污泥先焚燒成灰，然后將灰制成陶粒。此種方法中污泥灰的摻和比例可達(dá)80%，陶粒的綜合性能好。但此種方法存在一些問題，如污泥必須先進(jìn)行焚燒處理，需要建造和運(yùn)行焚燒爐，能源消耗較大，成本較高。且在陶粒燒制過程中沒有利用污泥自身的熱值，造成能源浪費(fèi)。( 濕污泥先干化后制作陶粒。 干化污泥和粘土的混合物被碾磨、成型后在焙燒窯內(nèi)焙燒。充分利用干污泥中含有大量的可燃物質(zhì)，可節(jié)省能源，干污泥摻和比例可達(dá)到70%。但此種方法存在一些問題，干污泥中有機(jī)質(zhì)的含量通常在40% _70%，高含量的有機(jī)質(zhì)在高溫下燃燒時(shí)極易導(dǎo)致陶粒的表面粗糙、抗壓強(qiáng)度低等缺點(diǎn)。同時(shí)干污泥呈疏水性，其可塑性很差，不易造粒。干污泥造粒時(shí)往往采用兩種方法①往干污泥中加水進(jìn)行造粒，這樣浪費(fèi)能量，不符合資源化的初衷，難于工業(yè)化推廣；②采用7. 5MPa以上高壓方法將干污泥壓榨造粒，此種方法，很難降低陶粒的表觀密度和堆積密度，無法生產(chǎn)出輕質(zhì)陶粒。( 濕污泥直接制陶粒。受濕污泥中高水分的限制，目前濕污泥的添加比例在10%左右，折算到干污泥，干污泥添加比例只有2%左右， 所帶來的環(huán)境效益差。如果濕污泥添加比例高于10%，由于水和有機(jī)物的釋放，陶粒產(chǎn)品表現(xiàn)為多孔、松散的結(jié)構(gòu)，達(dá)不到建材標(biāo)準(zhǔn)的要求，難以實(shí)現(xiàn)大規(guī)模的應(yīng)用。并且濕污泥呈粥狀，粘結(jié)性很強(qiáng)，濕污泥與其它原料很難混合均勻，從而在造粒過程中，物料分布不均，陶粒
質(zhì)量均一性較差。污泥和其它原料經(jīng)過造粒機(jī)生產(chǎn)出的料球在高溫?zé)煔鈧鳠嵯拢S著水份逐漸蒸發(fā)，水的"粘結(jié)"作用逐漸減弱。溫度達(dá)到100°c時(shí)，料球的保持力最差。在100°C至500°C 之間，料球處于升溫過程，料球的保持力基本上與干燥后料球的保持力一樣，也極易破碎。 在500°C至750°C之間，料球內(nèi)物質(zhì)開始反應(yīng)，形成新的礦物質(zhì)，料球的保持力增強(qiáng)，料球的耐磨性提高，當(dāng)料球溫度達(dá)到750°C左右時(shí)，料球的耐磨性才能抵御料球翻滾和彼此間的碰撞。因此，料球在焙燒過程中存在極易破碎的100°C至750°C危險(xiǎn)區(qū)域。目前國內(nèi)陶粒的生產(chǎn)設(shè)備大都采用兩段式回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱段和燒結(jié)段。通過調(diào)節(jié)兩段的轉(zhuǎn)速，達(dá)到不同的停留時(shí)間。但此種方法中入窯的料球在轉(zhuǎn)筒中翻滾和相互碰撞中極易引起破碎，產(chǎn)生過多粉料或破粒。破碎后的細(xì)顆粒在焙燒過程中，易在窯內(nèi)結(jié)塊或結(jié)窯，影響陶粒質(zhì)量和運(yùn)行安全穩(wěn)定性。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問題針對以上污泥制作陶粒的不足，本發(fā)明提出了一種新的污泥制作陶粒的方法，一方面提高污泥在原料中的比例，減少粘土用量，解決污泥的二次污染問題，實(shí)現(xiàn)以廢治廢、節(jié)約資源的目的；另一方面提高污泥與其它物料混合均勻度，減少陶粒破碎量， 從而提高陶粒質(zhì)量和產(chǎn)量。技術(shù)方案本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下a.濕污泥預(yù)先在干燥器中干燥成半干污泥，半干污泥與配料用攪拌機(jī)均勻混合后在造粒機(jī)中制成5mm-25mm、含水分15% -20%的料球；b.將以上的料球送入焙燒窯中進(jìn)行焙燒；c.焙燒窯出來的1000°C高溫陶粒進(jìn)入冷卻筒，冷卻過程中產(chǎn)生的熱空氣一部分作為燃燒器的助燃風(fēng)，一部分作為燒成段的二次風(fēng)；焙燒窯尾部200°C左右的煙氣經(jīng)過除塵器后作為污泥干燥器的熱源；污泥干燥器出來的煙氣經(jīng)過凈化塔后，由引風(fēng)機(jī)通過煙囪排空；除塵器收集的粉塵送回?cái)嚢铏C(jī)；d.冷卻筒排出的陶粒經(jīng)過篩分機(jī)分選后，直徑大于或等于2mm的陶粒直接用作骨料，直徑小于2mm的陶粒送回?cái)嚢铏C(jī)。所述的半干污泥采用預(yù)先干燥方法，先將污泥的含水量從80%降到25% -35%的半干污泥，一方面將污泥形態(tài)由粥狀物變成粘土顆粒狀，提高了污泥與其它物料的混合均勻度；另一方面大大提高污泥摻和比例，環(huán)境效益明顯。所述的焙燒窯由兩個(gè)部分組成干燥預(yù)焙燒段和燒成段。干燥預(yù)焙燒段采用網(wǎng)帶窯結(jié)構(gòu)，料球之間無碰撞，不易破碎，從而大大提高了陶粒成品率；干燥預(yù)焙燒段煙氣進(jìn)出口溫度分別為800°C和200°C，球料在此段發(fā)生烘干和預(yù)焙燒過程，烘干時(shí)間為20min-40min，預(yù)焙燒時(shí)間為15min-20min ；燒成段采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)，最高溫度為 1150°C -1300°C，料球停留時(shí)間為15min-20min，陶粒排出焙燒窯的溫度為1000°C。所述的配料為粉煤灰、粘土或高嶺土，其配比有①干污泥粉煤灰粘土 = 2:3: 1，折算到含水量80%濕污泥時(shí)，濕污泥粉煤灰粘土 = 10 3 1 ；②高嶺土 干污泥粘土 = 4:2: 1，折算到含水量80%濕污泥時(shí)，高嶺土 濕污泥粘土 = 4 10 1。所述的配料為燒制陶粒時(shí)，原料的化學(xué)成分按其作用分為三類①成陶成分，在燒制陶粒時(shí)起支撐骨架作用，主要化學(xué)成分為S^2和Al2O3，在原料中占3/4左右；②助熔劑，起調(diào)節(jié)原料熔點(diǎn)的作用，主要化學(xué)成分為K20、Na2O, Fe2O3> CaO, MgO ；③產(chǎn)氣物，高溫時(shí)產(chǎn)生C02、CO和H2O氣體，起造孔作用。欲燒制出優(yōu)質(zhì)的陶粒產(chǎn)品，原料的化學(xué)組成必須滿足以下要求:Si02 53% -79%, Al2O3 10% -25%, K2O, Na2O, Fe203> CaO 禾口 MgO 助熔劑之和 13% -26%。有益效果與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)有(1)采用濕污泥部分干燥方法，將污泥形態(tài)由粥狀物變成粘土顆粒狀，以便與其它物料之間能均勻混合，從而生產(chǎn)出來的陶粒質(zhì)量均一。濕污泥摻和比例大于65%，大大提高了污泥處理量，提高了環(huán)境效益。(2)陶粒焙燒過程采用兩段焙燒模式干燥預(yù)焙燒段和燒成段，可有效的減少料球在陶過程中破碎率，提高陶粒成品率。(3)整個(gè)系統(tǒng)熱利用效率高，無固體廢物排放。


圖1是本發(fā)明系統(tǒng)流程圖。
具體實(shí)施例方式(1)燒制陶粒時(shí)，原料的化學(xué)成分按其作用分為三類①成陶成分，在燒制陶粒時(shí)起支撐骨架作用，主要化學(xué)成分為SiA和Al2O3，在原料中占3/4左右；②助熔劑，起調(diào)節(jié)原料熔點(diǎn)的作用，主要化學(xué)成分為K20、Na20、i^203、Ca0、Mg0等；③產(chǎn)氣物，高溫時(shí)產(chǎn)生氣體，如 C02、C0、H20等，起造孔作用。欲燒制出優(yōu)質(zhì)的陶粒產(chǎn)品，原料的化學(xué)組成必須滿足以下要求 SiO2 53% -79%, Al2O3 10% -25%, K2O, Na2O, Fe203> CaO、MgO 等助熔劑之和 13% -26%。 干污泥的揮發(fā)分、TOC和熱值均較高，因此，它具有較高的再利用價(jià)值，同時(shí)，較高的碳含量提供了充足的產(chǎn)氣物，但干污泥的SiO2含量只有15-20%，且燒失量很大，焙燒時(shí)易收縮，不具有燒脹性能，因此干污泥不能直接用來生產(chǎn)陶粒。為了能夠燒制出優(yōu)質(zhì)陶粒，必須添加一定的粘土類物質(zhì)，如燃煤灰渣、高嶺土、粘土等物料，使得混合物料的化學(xué)組成滿足成陶要求。本發(fā)明為了滿足混合原料的化學(xué)組成滿足制取陶粒的要求，并盡可能增加污泥添加量， 減少粘土用量，根據(jù)污泥、粘土、粉煤灰、高嶺土等原料的礦物質(zhì)組成，可按照如下配比處理濕污泥①干污泥粉煤灰粘土 = 2:3: 1，折算到含水量80%濕污泥時(shí)，濕污泥粉煤灰粘土 = 10 3 1 ；②高嶺土 干污泥粘土 = 4:2: 1，折算到含水量80%濕污泥時(shí)，高嶺土濕污泥粘土 =4 10 1。濕污泥添加比例大于65%，環(huán)境效益明顯。(2)含水量80%濕污泥是一種膠粘性很強(qiáng)的特殊物料，為粥狀物。當(dāng)污泥中含水量低于45%時(shí)，污泥呈粘土顆粒狀。如果含水量80%濕污泥直接與其它物料混合，濕污泥起到如珍珠核的作用，其它干物料包裹在其外層，由此濕污泥與其它物料在混合器中很難混合均勻。在影響陶粒質(zhì)量的諸多工藝參數(shù)中，污泥和其它物料之間的混合均勻度是影響陶粒質(zhì)量的一個(gè)重要因素。如混合較差，勢必會帶來部分陶粒中污泥含量偏大，不具備成陶所需的化學(xué)組成，從而導(dǎo)致陶粒質(zhì)量下降。提高污泥的分散性，有利于減少粘土的用量，增加污泥的用量，降低生產(chǎn)成本，提高陶粒生產(chǎn)企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。為此，為了增加污泥添加量和改善污泥與其它原料的混合均勻性，本發(fā)明采用濕污泥預(yù)先部分干燥的方法，先將80% 左右的濕污泥干燥到含水量25 % -35 %的半干污泥，將污泥形態(tài)由粥狀物變成粘土顆粒狀，以便與其它物料之間能均勻混合。為了防止干燥過程中干污泥發(fā)生燃燒和揮發(fā)分析出， 濕污泥干燥器操作溫度控制在90°C左右。(3)污泥與其它物料的混合物料在造粒機(jī)中成型過程中，混合物料的水分是成球質(zhì)量好壞的關(guān)鍵。水分適合時(shí)，造粒機(jī)產(chǎn)生的料球光亮而不互相粘結(jié)，在生料球運(yùn)輸過程不致破碎，燒結(jié)出的陶粒強(qiáng)度也高。若水分過高，顆粒間的毛細(xì)管力增大，料球容易二次團(tuán)聚。 且在后續(xù)干燥和焙燒過程中有大量水蒸氣涌出，造成產(chǎn)品開裂。而且進(jìn)入焙燒窯的水分越大，在焙燒窯中吸收熱量越大，產(chǎn)生的煙氣量也越大，為了防止高低溫腐蝕，尾部排煙溫度也越大，勢必會增加排煙熱損失。若水分過低，不僅會降低造粒效果，而且在混合和造粒過程中易起粉塵，造成環(huán)境污染與原料損失。本發(fā)明中混合物料的含水量控制在15% -20%.(4)為了降低料球在100°C至750°C危險(xiǎn)區(qū)域內(nèi)破損率，本發(fā)明的焙燒窯采用二段焙燒模式干燥預(yù)焙燒段和燒成段。干燥預(yù)焙燒段進(jìn)出口煙氣溫度分別為800°C和200°C， 燒成段的最高溫度根據(jù)陶粒原料的不同而不同，一般為1150°C -1300°C，陶粒出窯溫度約為1000°C。干燥預(yù)焙燒段采用網(wǎng)帶窯結(jié)構(gòu)，沿窯長度方向布置一系列的不銹鋼托輥，上面承托金屬網(wǎng)帶，通過調(diào)速電機(jī)帶動網(wǎng)帶運(yùn)行。料球置于網(wǎng)帶上，料球與網(wǎng)帶相對靜止，在干燥、預(yù)焙燒過程中料球不作翻滾運(yùn)動，從而避免了料球在干燥后至750°C前極易磨損和破碎的危險(xiǎn)區(qū)域。料球從室溫干燥到100°C的時(shí)間控制在20min-40min，從100°C到750°C的預(yù)焙燒時(shí)間控制在15min-20min。燒成段采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)。圓筒形窯體與水平呈3°左右的傾角。干燥預(yù)焙燒段出來的料球從燒成段的高的一端進(jìn)入，在窯體做回轉(zhuǎn)運(yùn)動的作用下，料球從高處滾落至低處。料球在燒成段停留時(shí)間控制在15min-20min。煤粉、生物質(zhì)、油等燃料在燒成段燃燒產(chǎn)生高溫?zé)煔猓沽锨虬l(fā)生物理和化學(xué)變化，形成以莫來石和石英為主的晶體礦物以及鐵鎂氧化硅化合物和玻璃體。污泥中的有機(jī)物在焙燒過程中徹底分解燃燒， 重金屬被固結(jié)在陶粒中，焙燒得到的污泥陶粒無菌、無臭。( 燒成段出來的1000°C陶粒，經(jīng)過冷卻筒冷卻成40°C左右的陶粒。冷卻筒采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)，冷卻時(shí)間為25min-50min。冷卻筒產(chǎn)生的熱風(fēng)一部分作為燃燒器所需的助燃風(fēng)，一部分作為燒成段的二次風(fēng)。污泥干燥所需的熱量由干燥預(yù)焙燒段尾部煙氣提供。從而整個(gè)系統(tǒng)熱利用效率高、燃料消耗量低、經(jīng)濟(jì)性能優(yōu)越。儲罐中的含水量80%左右的濕污泥稱重后由喂料機(jī)送入污泥干燥器，干燥成含水量25% -35%的半干污泥，半干污泥由斗提機(jī)運(yùn)至中間儲罐，供后續(xù)工藝使用。儲罐中的粘土、粉煤灰、高嶺土等其它原料稱重后由皮帶輸送機(jī)送至破碎機(jī)，破碎機(jī)出口顆粒細(xì)度控制在0. 1mm、篩余10% -15%以內(nèi)，合格粉料由斗提機(jī)運(yùn)至中間儲罐。中間儲罐內(nèi)的半干污泥、粘土、粉煤灰等物料由喂料機(jī)送入攪拌機(jī)。半干污泥和其它原料在攪拌機(jī)中均勻混合，混合物料含水量控制在15% -20%。混合物料在造粒機(jī)中制成直徑 5mm-25mm的料球。料球通過皮帶輸送機(jī)送入焙燒窯的干燥預(yù)焙燒段，干燥預(yù)焙燒段采用網(wǎng)帶窯結(jié)構(gòu)，球料置于網(wǎng)帶上。煙氣流向與球料流向相反，煙氣通過料球表面時(shí)與料球進(jìn)行熱交換， 球料在此段發(fā)生烘干和預(yù)焙燒過程，烘干時(shí)間為20min-40min，料球溫度從100°C升高到 750°C的預(yù)焙燒時(shí)間為15min-20min。干燥預(yù)焙燒段出來的料球隨后進(jìn)入焙燒窯的燒成段，燒成段采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)，窯體與水平呈3°左右。燒成段的最高溫度為1150°C-130(TC，料球在燒成段停留時(shí)間為 15min_20mino1000°C的高溫陶粒從焙燒窯的燒成段排出，隨后進(jìn)入冷卻筒，冷卻筒采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)。在旋轉(zhuǎn)和坡度的作用下高溫陶粒向前運(yùn)動冷卻成40°C左右的陶粒，冷卻時(shí)間為 25min-50min。冷卻筒所用冷卻風(fēng)由送風(fēng)機(jī)提供，產(chǎn)生的熱風(fēng)一部分作為燃燒器所需的助燃風(fēng)，一部分作為燒成段的二次風(fēng)。冷卻筒排出的陶粒隨后送入篩分機(jī)。Φ2πιπι以上的陶粒直接用作骨料，運(yùn)入庫房堆放，Φ2_以下的陶粉送回?cái)嚢铏C(jī)，重新利用。燒成段熱源由燃燒器供給，燃燒器的燃料可以是煤、生物質(zhì)、重油等，助燃風(fēng)量和燃料量由計(jì)算機(jī)聯(lián)合控制，確保燒成段溫度穩(wěn)定。燒成段出口溫度為800°C左右，干燥預(yù)焙燒段出口溫度為200°C。干燥預(yù)焙燒段出口煙氣經(jīng)過除塵器除塵后進(jìn)入污泥干燥器，充分利用煙氣中余熱對濕污泥進(jìn)行干燥，污泥干燥器操作溫度為90°C。污泥干燥器出來的煙氣進(jìn)入凈化塔后，由引風(fēng)機(jī)通過煙 排空。除塵器收集的粉塵重新送回?cái)嚢铏C(jī)，整個(gè)系統(tǒng)做到無固體廢物排放。
權(quán)利要求
1.一種利用污泥制作陶粒的方法，其特征在于該方法具體包括以下步驟a.濕污泥預(yù)先在干燥器中干燥成半干污泥，半干污泥與配料用攪拌機(jī)均勻混合后在造粒機(jī)中制成5mm-25mm、含水分15% -20%的料球；b.將以上的料球送入焙燒窯中進(jìn)行焙燒；c.焙燒窯出來的1000°C高溫陶粒進(jìn)入冷卻筒，冷卻過程中產(chǎn)生的熱空氣一部分作為燃燒器的助燃風(fēng)，一部分作為燒成段的二次風(fēng)；焙燒窯尾部200°C左右的煙氣經(jīng)過除塵器后作為污泥干燥器的熱源；污泥干燥器出來的煙氣經(jīng)過凈化塔后，由引風(fēng)機(jī)通過煙 排空； 除塵器收集的粉塵送回?cái)嚢铏C(jī)；d.冷卻筒排出的陶粒經(jīng)過篩分機(jī)分選后，直徑大于或等于2mm的陶粒直接用作骨料， 直徑小于2mm的陶粒送回?cái)嚢铏C(jī)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用污泥制作陶粒方法，其特征在于所述的半干污泥采用預(yù)先干燥方法，先將污泥的含水量從80%降到25% -35%的半干污泥，一方面將污泥形態(tài)由粥狀物變成粘土顆粒狀，提高了污泥與其它物料的混合均勻度；另一方面大大提高污泥摻和比例，環(huán)境效益明顯。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用污泥制作陶粒方法，其特征在于所述的焙燒窯由兩個(gè)部分組成干燥預(yù)焙燒段和燒成段。干燥預(yù)焙燒段采用網(wǎng)帶窯結(jié)構(gòu)，料球之間無碰撞，不易破碎，從而大大提高了陶粒成品率；干燥預(yù)焙燒段煙氣進(jìn)出口溫度分別為800°C和200°C，球料在此段發(fā)生烘干和預(yù)焙燒過程，烘干時(shí)間為20min-40min，預(yù)焙燒時(shí)間為15min-20min ； 燒成段采用回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)，最高溫度為1150°C -1300°C，料球停留時(shí)間為15min-20min，陶粒排出焙燒窯的溫度為1000°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用污泥制作陶粒方法，其特征在于所述的配料為粉煤灰、 粘土或高嶺土，其配比有①干污泥粉煤灰粘土= 2:3: 1，折算到含水量80%濕污泥時(shí)，濕污泥粉煤灰粘土 = 10 3 1 ；②高嶺土干污泥粘土 = 4:2: 1，折算到含水量80%濕污泥時(shí)，高嶺土 濕污泥粘土 = 4 10 1。
全文摘要
本發(fā)明是一種具有污泥摻和比例高、陶粒質(zhì)量均一、成品率高、制作過程中陶粒不易破碎、熱利用效率高、無固體廢物排放等特點(diǎn)的利用污泥制作陶粒的方法。濕污泥預(yù)先在干燥器中干燥成半干污泥，半干污泥與其它物料均勻混合后在造粒機(jī)中制成料球。料球隨后送入焙燒窯中進(jìn)行焙燒。焙燒窯由兩個(gè)部分組成干燥預(yù)焙燒段和燒成段，焙燒窯出來的高溫陶粒進(jìn)入冷卻筒，冷卻過程中產(chǎn)生的熱空氣作為燃燒器的助燃風(fēng)和燒成段的二次風(fēng)。焙燒窯尾部煙氣經(jīng)過除塵器、污泥干燥器、凈化塔后，由引風(fēng)機(jī)通過煙囪排空。除塵器收集的粉塵送回?cái)嚢铏C(jī)。冷卻筒排出的陶粒經(jīng)過篩分機(jī)分選后，Φ2mm以上的陶粒直接用作骨料，Φ2mm以下的陶粉送回?cái)嚢铏C(jī)。
文檔編號C04B33/132GK102206091SQ20101012122
公開日2011年10月5日 申請日期2010年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月10日
發(fā)明者仲兆平, 吳逸敏, 李斌, 金保昇, 黃亞繼 申請人:東南大學(xué)