專利名稱：退張前縮小鋼筋應力的構造的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及周期組合、分解的砼預制構件結構的無粘結后張法預應力鋼筋的退張構造系統。
背景技術：
目前，為了達到周期移動使用的機械設備(如建筑塔式起重機、無線 信號塔、石油的采油機、風力發電機、地礦的勘探機等)裝配式基礎的砼預制構件的預應力 構造系統能反復退張使預應力鋼筋重復使用的目的，無粘結后張法的預應力鋼筋應力設計 值僅為其抗拉強度標準值的40%左右，這種強度設計值與規范規定的強度設計值為其強度 標準值的70%尚有30%左右的差額，這是為了實現預應力鋼筋能多次重復使用以達到節 約材料、縮小成本的目的技術措施造成的另一種可觀的資源和成本的浪費。而現有的預應 力鋼筋的退張方法與構造措施無法實現在利用剩余的強度標準值(70 100% )范圍內保 證預應力鋼筋重復使用的材料力學性質的條件下實現預應力鋼筋的無損壞退張。其技術現 狀是，要么為完好退張實現重復使用的需要而縮小預應力鋼筋的應力設計值，造成增加預 應力鋼筋用量及整個構造系統包括張拉端、固定端和鋼筋孔道的構造相應增大形成的綜合 浪費；要么把預應力鋼筋的強度設計值用到規定的極限，造成預應力鋼筋的退張破壞只能 是一次性使用的浪費；兩者都無法避免材料和成本的浪費。發明內容本實用新型的目的和任務是提供一種在預應力鋼筋達到其抗拉強度 設計值條件下能在最終退張拆卸錨固夾片之前將預應力鋼筋先行退張的機具和方法，使預 應力鋼筋在最終退張前的應力值提前減小到其剩余的抗拉強度值所形成的材料伸長度足 以順利完成退張拆卸錨固夾片，然后使預應力鋼筋與錨具徹底分解。這樣，既可以用盡預應 力鋼筋的強度設計標準值，提高材料使用性能到70%，從而縮小預應力鋼筋的用量，同時縮 減整個水平連接構造系統包括固定端、張拉端和預應力鋼筋孔道的構造規格；又可以避免 因預應力鋼筋的應力值用到規定的極限而無法完好退張實現其重復使用。為進一步實現用 于砼預制構件組合、分解的無粘結后張法預應力構造系統的資源節約和縮小成本提供了新 的技術條件。技術方案本實用新型包括由預應力鋼筋與錨具徹底分離前提前縮小預應力的 固定端構造、提前縮小預應力鋼筋應力的構造和配套機具及增加預應力鋼筋重復使用次數 的構造共同構成的提前縮小后張法預應力鋼筋的構造、機具和方法。固定端構造(101)的構造與鋼絞線孔道(5)的鋼絞線孔道水平管(26)同軸心連 接的水平孔道封口圈⑵的內徑與鋼絞線孔道(5)的內徑相同，水平孔道封口圈(2)的剖 面為L形，水平孔道封口圈⑵的外向垂直平面與基礎砼⑴或基礎梁(40)的外立面相平， 水平孔道封口圈(2)的外向面設有剖面為矩形的環形凹槽，該環形凹槽的內徑與水平孔道 封口圈⑵內徑相同；承壓圈(3)的內徑與水平孔道封口圈(2)的內徑相同，承壓圈(3)的 內向面有環形凸鍵與水平孔道封口圈(2)的外向面的環形凹槽配合，且承壓圈(3)的內向 平面與水平孔道封口圈⑵的外向平面無間隙配合，承壓圈⑶的外徑面上設有外螺紋，承 壓圈(3)的外向平面設有剖面為矩形的圓環形凹槽，該環形凹槽的內徑與承壓圈(3)內徑 相同；承壓管2號(24)的內徑與承壓圈(3)的內徑相同，承壓管2號(24)的內向端設有剖 面為矩形的圓環形凸鍵與承壓圈⑶的外向面的圓環形凹槽配合；承壓管2號(24)的外向端設有與承壓管2號(24)內向端圓環形凸鍵配合的圓環形凹槽，承壓管2號(24)的長度 為夾片(15)長度的整數倍數，且承壓管1號(23)和承壓管2號(24)內外徑和兩端構造相 同；抗壓環(27)為圓柱體，抗壓環(27)的外徑大于承壓管2號(24)的外徑，抗壓環(27) 的外徑面上設有外螺紋；抗壓環(27)的內向平面上設有與抗壓環(27)和承壓管2號(24) 同軸心的且與承壓管2號(24)外向端圓環形凸鍵配合的剖面為矩形的圓環形凹槽，抗壓環 (27)上設有軸心方向與抗壓環(27)軸心方向相同的鋼絞線孔(30)；將一個端頭設有錨頭 (22)的鋼絞線⑷的無錨頭(22)的另一端從抗壓環(27)的鋼絞線孔(30)自外向內穿過 承壓管1號(23)和承壓管2號(24)進入鋼絞線孔道(5)從縮小鋼筋應力的構造(201)露 出；在抗壓環(27)的內向面的圓環形凹槽和承壓管2號(24)的外向端圓環形凸鍵之間或 承壓管2號(24)的內向端的圓環形凸鍵與承壓圈(3)的外向平面的圓環形凹槽之間設有 內外徑與承壓管2號(24)相同、其內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽分別與承壓 管2號(24)的內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽相同的承壓管1號(23)，承壓 管1號(23)的長度大于等于夾片(15)的長度；以與承壓管1號(23)縱軸線重合的外徑面 上的兩條直線之間的平面把承壓管1號(23) —分為二件；封閉套筒1號(31)的筒口與套 筒封口圈1號(32)同軸心組合連接，套筒封口圈1號(32)內徑面上設有的內螺紋與承壓 圈⑶的外螺紋配合，套筒封口圈1號(32)與基礎砼⑴之間設有封閉墊圈1號(33)；如 圖7所示張拉端構造(102)的構造鋼絞線孔道(5)的鋼絞線孔道水平管(26)的另一外端 與基礎砼(1)或基礎梁(40)的外立面交會處有圓孔與鋼絞線孔道(5)和鋼絞線孔道水平 管(26)同內徑的水平孔道封口圈(2)，水平孔道封口圈⑵的外向平面與基礎砼(1)的外 立面相平；水平孔道封口圈⑵的外側面設有圓孔與鋼絞線孔道(5)同內徑的錨環承托圈 (34)，錨環承托圈(34)為剖面為矩形的圓圈其外向平面內側有剖面為矩形的環形凹槽與 錨環(35)外徑和內向平面相配合，錨環(35)的內向平面內側有剖面為矩形的環形凸鍵與 水平孔道封口圈(2)的外向面的環形凹槽相配合，錨環承托圈(34)的外側設有其形狀為圓 柱體的鋼絞線(4)的錨環(35)，錨環(35)的外圓內側底部與錨環承托圈(34)的外向面上 剖面為矩形的環形凹槽相配合；錨環(35)上設有外大內小的供鋼絞線(4)穿過的圓錐形孔
(36)，在圓錐形孔(36)部位的鋼絞線(4)和錨環(35)之間設有夾片(15)；封閉套筒2號
(37)的內向筒口與套筒封口圈2號(38)的外向面同軸心連接，套筒封口圈2號(38)的內 螺紋與錨環承托圈(34)的外螺紋配合，套筒封口圈2號(38)與水平孔道封口圈(2)或基 礎砼(1)或基礎梁(40)的外立面之間有封閉墊圈2號(39)；如圖8所示。縮小鋼筋應力的構造(201)的構造支承圈(6)的正立面為多邊形或圓形板的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與 承壓圈(3)的外螺紋配合；在支承圈(6)的外立面上設有數量大于等于2的支承管內端套 筒(7)與支承圈(6)的外平面連接，支承管內端套筒(7)的水平軸心與支承圈(6)的外向 立面垂直，支承圈(6)的外向面為支承管內端套筒(7)的筒底，支承管內端套筒(7)的內徑 與支撐管(8)的外徑配合，各支承管內端套筒(7)的縱向水平軸心平行且與支承圈(6)的 中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的支承管內端套筒(7)的縱向水平軸心的距離 相等；如圖4、6所示。千斤頂基座(9)的正立面為多邊形或圓形板，該板的中心設有孔或不設孔，該板的內向面設有深度和數量與支承管內端套筒(7)相同的支承管外端套筒(29)，支承管外端 套筒(29)的形狀為筒狀與支承管內端套筒(7)相同且筒口朝向相對，支承管外端套筒(29) 的內徑與支撐管(8)的外徑配合；支撐管(8)為外徑與支承管內端套筒(7)或支承管外端 套筒(29)內徑配合的管，支撐管(8)的內外向兩端與支承管內端套筒(7)或支承管外端套 筒(29)配合的縱向長度范圍內的管壁上分別設有橫向軸心與支撐管(8)直徑重合的銷孔 (16)，該銷孔(16)與設于支承管內端套筒(7)或支承管外端套筒(29)管壁上的銷孔(16) 同軸心同直徑，以羊眼銷2號(28)或羊眼銷1號(10)分別穿過該銷孔(16)，使支撐管(8) 的內外端分別與支承圈(6)的外立面和千斤頂基座(9)的內立面無間隙配合且分別與支承 管內端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合定位；如圖3、4、所示。 在千斤頂基座(9)的多邊形或圓形板的外向立面上設有與該板縱向軸心同軸心 的千斤頂定位套圈(11)，千斤頂定位套圈(11)的內向端與千斤頂基座(9)的外立面連接， 千斤頂定位套圈(11)的內徑與千斤頂缸體(12)的外徑配合使千斤頂缸體(12)縱向水平 定位；如圖3、4所示。頂推懸掛件(17)的正立面為多邊形或圓形板，該板的內向面中心設有與千斤頂 活塞(13)外端頭配合的千斤頂活塞定位凹槽(14)；在頂推懸掛件(17)的板立面上設有數量與支撐管(8)相同的螺栓孔1號(19)，螺 栓孔1號(19)的內徑與螺栓(18)的外徑配合；各螺栓孔1號(19)的縱向水平軸心平行且 與頂推懸掛件(17)的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的螺栓孔1號(19)的縱向水平軸心 的距離相等；如圖3、4、5所示。抗壓環套箍(25)為正立面外緣為多邊形或圓形的圈，以抗壓環套箍(25)的平面 縱向形心軸為軸心在抗壓環套箍(25)中央設形狀為圓柱體孔，該孔的內徑面上設有與抗 壓環(27)外徑面上螺紋相配合的螺紋；在與縱向軸心的距離和相互間距離與螺栓孔1號 (19)完全對應的位置上在抗壓環套箍(25)上設數量與螺栓孔1號(19)相同的螺栓孔2 號(21)，螺栓孔2號(21)的內徑與螺栓(18)外徑配合；與螺栓孔1號(19)或螺栓孔2號 (21)數量相同的螺栓(18)的兩端外徑面上設有與螺母(20)的內螺紋配合的外螺紋；如圖 1、2、3、4、5、6 所示。有益效果本實用新型采用一種在預應力鋼筋達到其抗拉強度設計值條件下能在 最終退張拆卸夾片之前將預應力鋼筋先行縮小鋼筋應力的構造系統及配套機具和方法，使 預應力鋼筋在最終退張前的應力值縮小到其剩余的抗拉強度值與確保鋼絞線能重復使用 的極限應力值之間的差值所形成的材料伸長度足以順利退張拆卸夾片的條件下，使預應力 鋼筋與錨具徹底分解。這樣，既可以充分利用預應力鋼筋的強度設計標準值，用盡材料性 能，縮小預應力鋼筋的用量，同時減小整個構造系統包括張拉端、固定端和預應力鋼筋孔道 的構造規格；又可避免因預應力鋼筋的應力值用到規定的極限而無法完好退張以實現其重 復使用。實現了無粘結后張法預應力構造系統的材料性能利用最大化、周期移動使用的機 械設備的砼預制構件裝配式基礎及其它一切適用結構進一步的節資降耗。


以下結合附圖和具體實施方式
對本實用新型作進一步詳細的說明。圖1——退張前縮小鋼筋應力的構造的總平面圖圖2——退張前縮小鋼筋應力的構造的M-M剖面圖圖3——縮小鋼筋應力的構造(201)的D-D縱向剖面圖[0019]圖4—縮小鋼筋應力的構造(201)的C-C縱向剖面圖圖5——縮小鋼筋應力的構造(201)的A-A橫向剖面圖圖6——縮小鋼筋應力的構造(201)的B-B橫向剖面圖圖7——固定端構造(101)的縱向剖面圖圖8——張拉端構造(102)的縱向剖面圖具體實施方式
對后張法無粘結預應力鋼筋在最終退張前縮小鋼筋應力的構造201 及其與之配套的固定端構造101和張拉端構造102的構造，如圖1、2、3、4、5、6、7、8所示。縮小鋼筋應力的構造201的操作程序 卸去固定端構造101的固定端封閉套筒1號31后，將支承圈6的內螺紋與承壓圈 3的外螺紋旋合使支承圈6的內向底面與基礎砼1或基礎梁40的垂直外立面無間隙配合； 如圖7、3、4所示。將抗壓環套箍25的圓孔內螺紋與抗壓環27的外徑面上的外螺紋旋合使二者內向 平面相平；如圖3、4所示；安裝支撐管8，將各支撐管8的內向端水平插入支承管內端套筒7后以羊眼銷2號 28穿過設于支撐管8內向端和支承管內端套筒7的銷孔16定位；繼而將千斤頂基座9的 各支承管外端套筒29與各對應的支撐管8的外向端水平推進而配合后以羊眼銷1號10穿 過設于支撐管8外向端和支承管外端套筒29的銷孔16定位；旋轉調整抗壓環套箍25方向 使抗壓環套箍25的螺栓孔2號21的縱向軸心與支撐管8的縱向軸心距離相等；如圖6所
7J\ ο安裝千斤頂，將千斤頂活塞13處于最小外伸長度狀態的千斤頂缸體12沿基礎縱 軸方向水平對準千斤頂定位套圈11，使千斤頂缸體12的底部的外徑面與千斤頂定位套圈 11的內徑面配合向內水平推入，使千斤頂缸體12的底平面與千斤頂基座9的外向平面無間 隙配合；接通千斤頂的油泵，操作千斤頂油泵使千斤頂活塞13從原位水平外伸長度大于夾 片15的長度；安裝頂推懸掛件17，將頂推懸掛件17的千斤頂活塞定位凹槽14的內徑面與 千斤頂活塞13的外端外徑面水平對準配合，使千斤頂活塞定位凹槽14的內向圓槽底面與 千斤頂活塞13頂端平面無間隙配合；旋轉調整頂推懸掛件17方向使頂推懸掛件17上的螺 栓孔1號19與抗壓環套箍25上的螺栓孔2號21的縱軸心重合；將各螺栓18水平穿過頂 推懸掛件17的螺栓孔1號19和抗壓環套箍25的螺栓孔2號21，以螺母20與螺栓18的兩 端螺紋配合緊固，并使各螺栓18的螺母20的緊固力矩一致；如圖3、4、5所示。操作千斤頂油泵，使千斤頂活塞13繼續外伸至抗壓環27與承壓圈3的距離加大 到可以摘除承壓管1號23后，操縱千斤頂油泵，穩住千斤頂活塞13 ；摘除2件承壓管1號 23以后，使承壓管2號24的內外向的兩端的圓環形凸鍵與抗壓環27和承壓圈3的圓環形 凹槽對正；操縱千斤頂油泵，使千斤頂活塞13緩慢回縮，使承壓管2號24的內外兩端的圓環 形凸鍵與承壓圈3和抗壓環27的環形凹槽配合無間隙，最終使千斤頂活塞13卸載復位至 最短外伸長度；拆卸千斤頂，首先用搬手旋退各螺母20，使其與螺栓18分離；水平向外抽出螺栓 18，卸去頂推懸掛件17 ；水平向外拆卸千斤頂，使千斤頂缸體12脫離千斤頂定位套圈11 ； 抽出各羊眼銷1號10后，水平向外移位千斤頂基座9使各支承管外端套筒29與支撐管8外向端分離；抽出各羊眼銷2號28后，將各支撐管8水平外移使支撐管8的內向端與支承管內端套筒7分離；反向旋退抗壓環套箍25，使抗壓環套箍25與抗壓環27分離；如圖3、4 所示。 徹底退張，旋退張拉端構造102的封閉套筒2號37，以張拉機對鋼絞線4進行逐根 退張，卸去夾片15后，從固定端構造101方向抽出鋼絞線4，使抗壓環27和承壓管2號24 及承壓圈3分離；如圖7、8所示。
權利要求退張前縮小鋼筋應力的構造包括由預應力鋼筋與錨具徹底分離前提前縮小預應力的固定端構造、提前縮小預應力鋼筋應力的構造和配套機具及增加預應力鋼筋重復使用次數的構造共同構成的提前縮小后張法預應力鋼筋的構造，其特征在于固定端構造(101)的構造與鋼絞線孔道(5)的鋼絞線孔道水平管(26)同軸心連接的水平孔道封口圈(2)的內徑與鋼絞線孔道(5)的內徑相同，水平孔道封口圈(2)的剖面為L形，水平孔道封口圈(2)的外向垂直平面與基礎砼(1)或基礎梁(40)的外立面相平，水平孔道封口圈(2)的外向面設有剖面為矩形的環形凹槽，該環形凹槽的內徑與水平孔道封口圈(2)內徑相同；承壓圈(3)的內徑與水平孔道封口圈(2)的內徑相同，承壓圈(3)的內向面有環形凸鍵與水平孔道封口圈(2)的外向面的環形凹槽配合，且承壓圈(3)的內向平面與水平孔道封口圈(2)的外向平面無間隙配合，承壓圈(3)的外徑面上設有外螺紋，承壓圈(3)的外向平面設有剖面為矩形的圓環形凹槽，該環形凹槽的內徑與承壓圈(3)內徑相同；承壓管2號(24)的內徑與承壓圈(3)的內徑相同，承壓管2號(24)的內向端設有剖面為矩形的圓環形凸鍵與承壓圈(3)的外向面的圓環形凹槽配合；承壓管2號(24)的外向端設有與承壓管2號(24)內向端圓環形凸鍵配合的圓環形凹槽，承壓管2號(24)的長度為夾片(15)長度的整數倍數，且承壓管1號(23)和承壓管2號(24)內外徑和兩端構造相同；抗壓環(27)為圓柱體，抗壓環(27)的外徑大于承壓管2號(24)的外徑，抗壓環(27)的外徑面上設有外螺紋；抗壓環(27)的內向平面上設有與抗壓環(27)和承壓管2號(24)同軸心的且與承壓管2號(24)外向端圓環形凸鍵配合的剖面為矩形的圓環形凹槽，抗壓環(27)上設有軸心方向與抗壓環(27)軸心方向相同的鋼絞線孔(30)；將一個端頭設有錨頭(22)的鋼絞線(4)的無錨頭(22)的另一端從抗壓環(27)的鋼絞線孔(30)自外向內穿過承壓管1號(23)和承壓管2號(24)進入鋼絞線孔道(5)從縮小鋼筋應力的構造(201)露出；在抗壓環(27)的內向面的圓環形凹槽和承壓管2號(24)的外向端圓環形凸鍵之間或承壓管2號(24)的內向端的圓環形凸鍵與承壓圈(3)的外向平面的圓環形凹槽之間設有內外徑與承壓管2號(24)相同、其內向端的圓環 形凸鍵和外向端的圓環形凹槽分別與承壓管2號(24)的內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽相同的承壓管1號(23)，承壓管1號(23)的長度大于等于夾片(15)的長度；以與承壓管1號(23)縱軸線重合的外徑面上的兩條直線之間的平面把承壓管1號(23)一分為二件；封閉套筒1號(31)的筒口與套筒封口圈1號(32)同軸心組合連接，套筒封口圈1號(32)內徑面上設有的內螺紋與承壓圈(3)的外螺紋配合，套筒封口圈1號(32)與基礎砼(1)之間設有封閉墊圈1號(33)；縮小鋼筋應力的構造(201)的構造支承圈(6)的正立面為多邊形或圓形板的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(3)的外螺紋配合；在支承圈(6)的外立面上設有數量大于等于2的支承管內端套筒(7)與支承圈(6)的外平面連接，支承管內端套筒(7)的水平軸心與支承圈(6)的外向立面垂直，支承圈(6)的外向面為支承管內端套筒(7)的筒底，支承管內端套筒(7)的內徑與支撐管(8)的外徑配合，各支承管內端套筒(7)的縱向水平軸心平行且與支承圈(6)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的支承管內端套筒(7)的縱向水平軸心的距離相等；千斤頂基座(9)的正立面為多邊形或圓形板，該板的中心設有孔或不設孔，該板的內向面設有深度和數量與支承管內端套筒(7)相同的支承管外端套筒(29)，支承管外端套筒(29)的形狀為筒狀與支承管內端套筒(7)相同且筒口朝向相對，支承管外端套筒(29)的內徑與支撐管(8)的外徑配合；支撐管(8)為外徑與支承管內端套筒(7)或支承管外端套筒(29)內徑配合的管，支撐管(8)的內外向兩端與支承管內端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合的縱向長度范圍內的管壁上分別設有橫向軸心與支撐管(8)直徑重合的銷孔(16)，該銷孔(16)與設于支承管內端套筒(7)或支承管外端套筒(29)管壁上的銷孔(16)同軸心同直徑，以羊眼銷2號(28)或羊眼銷1號(10)分別穿過該銷孔(16)，使支撐管(8)的內外端分別與支承圈(6)的外立面和千斤頂基座(9)的內立面無間隙配合且分別與支承管內端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合定位；在千斤頂基座(9)的多邊形或圓形板的外向立面上設有與該板縱向軸心 同軸心的千斤頂定位套圈(11)，千斤頂定位套圈(11)的內向端與千斤頂基座(9)的外立面連接，千斤頂定位套圈(11)的內徑與千斤頂缸體(12)的外徑配合使千斤頂缸體(12)縱向水平定位；頂推懸掛件(17)的正立面為多邊形或圓形板，該板的內向面中心設有與千斤頂活塞(13)外端頭配合的千斤頂活塞定位凹槽(14)；在頂推懸掛件(17)的板立面上設有數量與支撐管(8)相同的螺栓孔1號(19)，螺栓孔1號(19)的內徑與螺栓(18)的外徑配合；各螺栓孔1號(19)的縱向水平軸心平行且與頂推懸掛件(17)的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的螺栓孔1號(19)的縱向水平軸心的距離相等；抗壓環套箍(25)為正立面外緣為多邊形或圓形的圈，以抗壓環套箍(25)的平面縱向形心軸為軸心在抗壓環套箍(25)中央設形狀為圓柱體孔，該孔的內徑面上設有與抗壓環(27)外徑面上螺紋相配合的螺紋；在與縱向軸心的距離和相互間距離與螺栓孔1號(19)完全對應的位置上在抗壓環套箍(25)上設數量與螺栓孔1號(19)相同的螺栓孔2號(21)，螺栓孔2號(21)的內徑與螺栓(18)外徑配合；與螺栓孔1號(19)或螺栓孔2號(21)數量相同的螺栓(18)的兩端外徑面上設有與螺母(20)的內螺紋配合的外螺紋。
2.如權利要求1所述的退張前縮小鋼筋應力的構造，其特征在于 張拉端構造(102)的構造鋼絞線孔道(5)的鋼絞線孔道水平管(26)的另一外端與 基礎砼(1)或基礎梁(40)的外立面交會處有圓孔與鋼絞線孔道(5)和鋼絞線孔道水平管 (26)同內徑的水平孔道封口圈(2)，水平孔道封口圈⑵的外向平面與基礎砼(1)的外立 面相平；水平孔道封口圈(2)的外側面設有圓孔與鋼絞線孔道(5)同內徑的錨環承托圈 (34)，錨環承托圈(34)為剖面為矩形的圓圈其外向平面內側有剖面為矩形的環形凹槽與 錨環(35)外徑和內向平面相配合，錨環(35)的內向平面內側有剖面為矩形的環形凸鍵與 水平孔道封口圈(2)的外向面的環形凹槽相配合，錨環承托圈(34)的外側設有其形狀為圓 柱體的鋼絞線(4)的錨環(35)，錨環(35)的外圓內側底部與錨環承托圈(34)的外向面上 剖面為矩形的環形凹槽相配合；錨環(35)上設有外大內小的供鋼絞線(4)穿過的圓錐形孔(36)，在圓錐形孔(36)部位的鋼絞線(4)和錨環(35)之間設有夾片(15)；封閉套筒2號(37)的內向筒口與套筒封口圈2號(38)的外向面同軸心連接，套筒封口圈2號(38)的內 螺紋與錨環承托圈(34)的外螺紋配合，套筒封口圈2號(38)與水平孔道封口圈(2)或基 礎砼(1)或基礎梁(40)的外立面之間有封閉墊圈2號(39)。
專利摘要退張前縮小鋼筋應力的構造由可反復安裝拆解的固定端構造和預退張構造共同構成。是一種使預應力鋼筋在最終退張前的應力值減小到其剩余的抗拉強度值所形成的材料伸長度在保證重復使用性能條件下足以順利退張的構造，達到既可以充分利用材料性能，減少鋼筋的用量，同時縮小整個構造系統包括張拉端、固定端和鋼筋孔道的構造規格的目的，又避免因預應力鋼筋的工作拉力用到極限而無法完好退張不能重復使用，為周期移動使用的砼預制構件組合、分解的后張法預應力構造系統的資源節約和縮小成本提供了新的技術條件。
文檔編號E04C5/12GK201730108SQ20102014250
公開日2011年2月2日 申請日期2010年3月29日 優先權日2010年3月29日
發明者趙正義 申請人:趙正義