專利名稱：預應力鋼筋的提前降低應力構造的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及周期移動使用的須反復組合、分解的砼預制構件結構 的無粘結后張法預應力鋼筋的退張構造系統。
背景技術：
目前，為了達到周期移動使用的機械設備(如建筑塔式起重機、無線信 號塔、石油的采油機、風力發電機、地礦的勘探機等)裝配式基礎的砼預制構件的預應力構 造系統能反復退張使預應力鋼筋重復使用的目的，無粘結后張法的預應力鋼筋應力設計值 僅為其抗拉強度標準值的40%左右，這種強度設計值與規范規定的強度設計值為其強度標 準值的70%尚有30%左右的差額，這是為了實現預應力鋼筋能多次重復使用以達到節約 材料、降低成本的目的技術措施造成的另一種可觀的資源和成本的浪費。而現有的預應力 鋼筋的退張方法與構造措施無法實現在利用剩余的強度標準值(70 100% )范圍內保證 預應力鋼筋重復使用的材料力學性質的條件下實現預應力鋼筋的無損壞退張。其技術現狀 是，要么為完好退張實現重復使用的需要而降低預應力鋼筋的應力設計值，造成增加預應 力鋼筋用量及整個構造系統包括張拉端、固定端和鋼筋孔道的構造相應增大形成的綜合浪 費；要么把預應力鋼筋的強度設計值用到規定的極限，造成預應力鋼筋的退張破壞只能是 一次性使用的浪費；兩者都無法避免材料和成本的浪費。發明內容本實用新型的目的和任務是提供一種在預應力鋼筋達到其抗拉強度設 計值條件下能在最終退張拆卸錨固夾片之前將預應力鋼筋先行退張的機具和方法，使預應 力鋼筋在最終退張前的應力值提前降低到其剩余的抗拉強度值所形成的材料伸長度足以 順利完成退張拆卸錨固夾片，然后使預應力鋼筋與錨具徹底分解。這樣，既可以用盡預應力 鋼筋的強度設計標準值，提高材料使用性能到70%，從而降低預應力鋼筋的用量，同時縮減 整個水平連接構造系統包括固定端、張拉端和預應力鋼筋孔道的構造規格；又可以避免因 預應力鋼筋的應力值用到規定的極限而無法完好退張實現其重復使用。為進一步實現用于 砼預制構件組合、分解的無粘結后張法預應力構造系統的資源節約和降低成本提供了新的 技術條件。技術方案本實用新型包括由預應力鋼筋與錨具徹底分離前提前降低預應力的固 定端構造、提前降低預應力鋼筋應力的構造和配套機具及增加預應力鋼筋重復使用次數的 構造共同構成的提前降低后張法預應力鋼筋應力的構造、機具和方法。固定端構造(101)的構造與鋼絞線孔道(2)的鋼絞線孔道水平管(20)同軸心連 接的鋼絞線孔道封口圈(3)的內徑與鋼絞線孔道(2)的內徑相同，鋼絞線孔道封口圈(3) 的剖面為L形，鋼絞線孔道封口圈(3)的外向垂直平面與基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的外 立面相平，鋼絞線孔道封口圈(3)的外向面設有剖面為矩形的環形凹槽，該環形凹槽的內 徑與鋼絞線孔道封口圈⑶內徑相同；承壓圈⑷的內徑與鋼絞線孔道封口圈⑶的內徑 相同，承壓圈⑷的內向面有環形凸鍵與鋼絞線孔道封口圈⑶的外向面的環形凹槽配合， 且承壓圈(4)的內向平面與鋼絞線孔道封口圈(3)的外向平面無間隙配合，承壓圈(4)的 外徑面上設有外螺紋，承壓圈(4)的外向平面設有剖面為矩形的圓環形凹槽，該環形凹槽 的內徑與承壓圈(4)的內徑相同；承壓管2號(9)的內徑與承壓圈(4)的內徑相同，承壓管 2號(9)的內向端設有剖面為矩形的圓環形凸鍵與承壓圈(4)外向面的圓環形凹槽配合；承壓管2號(9)的外向端設有與承壓管2號(9)內向端圓環形凸鍵配合的圓環形凹槽，承 壓管2號(9)的長度大于夾片(36)的長度，且承壓管1號(8)和承壓管2號(9)內外徑和 兩端構造相同，承壓管2號(9)的長度隨鋼絞線(5)每使用到一定次數后而遞次縮短1個 夾片(36)的長度；鋼絞線定位盤(6)為圓柱體，鋼絞線定位盤(6)的外徑大于承壓管2號 (9)的內徑，鋼絞線定位盤(6)的外徑面上設有外螺紋1號(29)；鋼絞線定位盤(6)的內向 平面上設有與鋼絞線定位盤(6)和承壓管2號(9)同軸心的且與承壓管2號(9)外向端圓 環形凸鍵配合的剖面為矩形的圓環形凹槽，鋼絞線定位盤(6)上設有軸心方向與鋼絞線定 位盤(6)軸心方向相同的鋼絞線孔(32)；將一個端頭設有錨頭(7)的鋼絞線(5)的無錨頭
(7)的另一端從鋼絞線定位盤(6)的鋼絞線孔(32)自外向內穿過承壓管1號(8)和承壓管 2號(9)進入鋼絞線孔道⑵從張拉端構造(102)伸出；在鋼絞線定位盤(6)的內向面的 圓環形凹槽和承壓管2號(9)的外向端圓環形凸鍵之間或承壓管2號(9)的內向端的圓環 形凸鍵與承壓圈(4)的外向平面的圓環形凹槽之間設有內外徑與承壓管2號(9)相同、其 內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽分別與承壓管2號(9)的內向端的圓環形凸鍵 和外向端的圓環形凹槽相同的承壓管1號(8)，承壓管1號(8)的長度大于等于夾片(36) 的長度；以與承壓管1號(8)縱軸線重合的外徑面上的兩條直線之間的平面把承壓管1號
(8)一件分為二件；封閉套筒1號(33)的筒口與套筒封口圈1號(34)同軸心組合連接，套 筒封口圈1號(34)內徑面上設有的內螺紋與承壓圈(4)的外螺紋配合，套筒封口圈1號 (34)與基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的縱向端外立面之間設有封閉墊圈1號(35)；如圖17 所示。張拉端構造(102)的構造鋼絞線孔道⑵的鋼絞線孔道水平管(20)的與固定端 對應的另一外端與基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的外立面交會處有圓孔與鋼絞線孔道(2) 和鋼絞線孔道水平管(20)同內徑的鋼絞線孔道封口圈(3)，鋼絞線孔道封口圈(3)的外向 平面與基礎砼(1)的外立面或砼基礎梁(22)的縱向端外立面相平；鋼絞線孔道封口圈(3) 的外側面設有圓孔與鋼絞線孔道(2)同內徑的錨環承托圈(37)，錨環承托圈(37)為剖面為 矩形的圓圈，其外向垂直面內側有剖面為矩形的環形凹槽與錨環(38)的外徑和內向平面 相配合，錨環承托圈(37)的外側設有其形狀為圓柱體的鋼絞線(5)的錨環(38)，錨環(38) 的外圓內向底部與錨環承托圈(37)的外向面上剖面為矩形的環形凹槽相配合；錨環(38) 上設有外大內小的供鋼絞線(5)穿過的圓錐形孔(39)，在圓錐形孔(39)部位的鋼絞線(5) 和錨環(38)之間設有夾片(36)；封閉套筒2號(40)的內向筒口與套筒封口圈2號(41)的 外向面同軸心連接，套筒封口圈2號(41)的內螺紋與錨環承托圈(37)的外螺紋配合，套筒 封口圈2號(41)與鋼絞線孔道封口圈(3)或基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的外立面之間有 封閉墊圈2號(42)；如圖18所示。提前降低鋼筋應力構造1號(201)的構造千斤頂油缸定位件1號(12)的正立面為多邊形或圓形板，千斤頂油缸定位件1號 (12)的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(4)的外螺紋配合；在千斤頂油缸定 位件1號(12)的外立面上設有數量大于等于2的千斤頂油缸定位筒1號(19)與千斤頂油 缸定位件1號(12)的垂直外立面連接，千斤頂油缸定位件1號(12)的外向面為千斤頂油 缸定位筒1號(19)的筒底，千斤頂油缸定位筒1號(19)的內徑與千斤頂油缸1號(17)的 外徑配合，各千斤頂油缸定位筒1號(19)的縱向水平軸心平行且與千斤頂油缸定位件1號(12)的中央圓孔的縱向水平軸心平行且距離相等，相鄰的千斤頂油缸定位筒1號(19)的縱 向水平軸心的距離相等；如圖5、7所示。或以與千斤頂油缸定位筒1號(19)相同的內徑和縱向深度在基礎砼(1)或砼基 礎梁(22)的與承壓管2號(9)縱軸方向垂直的基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的砼垂直立面 以內設n個千斤頂油缸定位凹槽(31)，其中該n為大于等于2的整數，千斤頂油缸定位凹 槽(31)的水平縱軸方向與承壓管2號(9)平行；各千斤頂油缸定位凹槽(31)的縱向水平 軸心平行且與千斤頂油缸定位件1號(12)的中央圓孔的縱向水平軸心平行且距離相等，相 鄰的千斤頂油缸定位凹槽(31)的縱向水平軸心距離相等；如圖15、16所示。千斤頂頂推懸掛件1號(13)為下列兩種構造形式中的一種千斤頂頂推懸掛件1號(13)的構造形式一千斤頂頂推懸掛件1號(13)的正立面為多邊形或圓形板，該板的內向平面設有深 度相同且數量與千斤頂油缸定位筒1號(19)相同的千斤頂活塞定位凹槽1號(14)，形狀為 圓柱體的千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的內徑與千斤頂活塞1號(16)的端頭外徑配合；各 千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的縱向水平軸心平行且與千斤頂頂推懸掛件1號(13)的中 心水平縱軸距離相等，相鄰的千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的縱向水平軸心的距離相等； 如圖5、6、7所示。千斤頂頂推懸掛件1號(13)的構造形式二 外部形狀和尺寸完全相同的縱向長度相等且各截面形狀和尺寸相同的桿件(50) n 件，或外部形狀和尺寸完全相同的縱向長度相等、各截面形狀相同但尺寸不同的桿件(50)n 件，或外部形狀和尺寸完全相同的縱向長度相等、各截面形狀不同且尺寸不同的桿件(50)n 件的相同的一端的軸心交會于一點，其中的n為大于等于2的整數，桿件(50)的縱軸線在 同一垂直的平面上，且相鄰的桿件(50)的縱軸夾角相等，同時各桿件的與縱軸交會點的各 相同長度的對應點的截面形心在同一平面上，在千斤頂頂推懸掛件1號(13)的各桿件(50) 的外端部內向面上設有筒口朝內的內徑與千斤頂活塞1號(16)外端外徑配合的圓筒形凹 槽千斤頂活塞定位凹槽1號(14)；各千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的縱向軸心水平并與 千斤頂頂推懸掛件1號(13)水平軸心的距離相等，且與各千斤頂油缸定位筒1號(19)和 千斤頂油缸定位件1號(12)水平縱向軸心的距離相等；如圖12、13、14所示。在千斤頂頂推懸掛件1號(13)的內立面設有連接內管(15)與千斤頂頂推懸掛件 1號(13)連接，連接內管(15)的縱向軸心與千斤頂頂推懸掛件1號(13)的縱向軸心重合， 連接內管(15)的外徑面上設有外螺紋4號(55)與連接外管(18)的外向端的內螺紋1號 (30)配合；連接外管(18)的內向端設有內螺紋2號(43)與鋼絞線定位盤(6)的外螺紋1 號(29)配合，連接外管(18)的外向端設有的內螺紋1號(30)與的外螺紋4號(55)配合， 使千斤頂頂推懸掛件1號(13)、連接內管(15)、連接外管(18)的縱向軸心與承壓管2號 (9)的縱向軸心重合；如圖5、6、7所示。提前降低鋼筋應力構造2號(202)的構造千斤頂油缸定位件2號(46)的正立面為多邊形或圓形的板，千斤頂油缸定位件2 號(46)的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(4)的外螺紋配合；在千斤頂油缸 定位件2號(46)的外向平面上設有數量大于等于2的千斤頂油缸定位筒2號(49)與千斤 頂油缸定位件2號(46)的外平面連接，千斤頂油缸定位筒2號(49)的內徑與千斤頂油缸2號(23)的外徑配合，各千斤頂油缸定位筒2號(49)的縱向水平軸心平行且與千斤頂油 缸定位件2號(46)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的千斤頂油缸定位筒2號 (49)的縱向水平軸心的距離相等；如圖8、10所示。千斤頂頂推懸掛件2號(28)與千斤頂頂推懸掛件1號(13)的區別在于在千斤 頂頂推懸掛件1號(13)的各千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的位置以千斤頂活塞定位凹槽 1號(14)水平縱向軸心為縱向軸心設縱向圓孔3號(56)，孔3號(56)的內徑面上設有與 支撐桿(25)的外螺紋配合的內螺紋3號(44)；支撐桿(25)為圓柱體，其外徑面上設有外 螺紋2號(45)，支撐桿(25)的內向端設有四方頭或六方頭(26)，四方頭或六方頭(26)的 內向端設有內徑與千斤頂活塞2號(24)外向端外徑配合的千斤頂活塞定位凹槽2號(27)， 支撐桿(25)與千斤頂活塞2號(24)的水平縱向軸心重合；在千斤頂頂推懸掛件2號(28)的內向立面上設有連接內管(15)與千斤頂頂推懸 掛件2號(28)連接，連接內管(15)與千斤頂頂推懸掛件2號(28)的縱向水平軸心重合； 連接內管(15)的外徑面上設有外螺紋4號(55)與連接外管(18)的外向端的內螺紋1號 (30)配合；設于連接外管(18)的內向端的內螺紋2號(43)與千斤頂活塞1號(16)的外 螺紋1號(29)配合，連接外管(18)上設有軸心穿過連接外管(18)橫截面直徑的孔1號 (21)2個；如圖8所示。或者在連接內管(15)的內向端以連接內管(15)的直徑線為軸線設孔2號(53)， 以銷子(54)穿過孔2號(53)，連接內管(15)的外徑小于連接外管(18)的內徑，在連接內 管(15)與連接外管(18)之間設連接中管(52)，連接中管(52)的外徑面上設外螺紋4號 (55)與連接外管(18)的外向端的內螺紋1號(30)配合，連接中管(52)的內徑面上設內螺 紋4號(47)與連接內管(15)的外螺紋3號(48)配合，連接中管(52)的長度小于千斤頂 頂推懸掛件1號(13)或千斤頂頂推懸掛件2號(28)的內向平面至孔2號(53)的距離；如 圖 11、12、13、14 所示。有益效果本實用新型采用一種在預應力鋼筋達到其抗拉強度設計值條件下能在 最終退張拆卸夾片之前將預應力鋼筋先行降低鋼筋應力的構造系統及配套機具和方法，使 預應力鋼筋在最終退張前的應力值降低到其剩余的抗拉強度值與確保鋼絞線能重復使用 的極限應力值之間的差值所形成的材料伸長度足以順利退張拆卸夾片的條件下，使預應力 鋼筋與錨具徹底分解。這樣，既可以充分利用預應力鋼筋的強度設計標準值，用盡材料性 能，降低預應力鋼筋的用量，同時降低整個構造系統包括張拉端、固定端和預應力鋼筋孔道 的構造規格；又可避免因預應力鋼筋的應力值用到規定的極限而無法完好退張以實現其重 復使用。實現了無粘結后張法預應力構造系統的材料性能利用最大化、周期移動使用的機 械設備的砼預制構件裝配式基礎及其它一切適用結構進一步的節資降耗。


以下結合附圖和具體實施方式
對本實用新型作進一步詳細的說明。圖1——預應力鋼筋的提前降低應力構造與有砼基礎梁(22)的總平面圖圖2——預應力鋼筋的提前降低應力構造與有砼基礎梁(22)的M-M剖面圖圖3——預應力鋼筋的提前降低應力構造與基礎砼⑴的總平面圖圖4——預應力鋼筋的提前降低應力構造與基礎砼⑴的V-V剖面圖圖5——提前降低鋼筋應力構造1號(201)的C-C縱向剖面圖圖6——提前降低鋼筋應力構造1號(201)的正立面圖
8[0029]圖7——提前降低鋼筋應力構造1號(201)的B-B橫向剖面圖圖8——提前降低鋼筋應力構造2號(202)的K_K縱向剖面圖圖9——提前降低鋼筋應力構造2號(202)的正立面圖圖10——提前降低鋼筋應力構造2號(202)的F_F橫向剖面圖圖11——千斤頂頂推懸掛件1號(13)或千斤頂頂推懸掛件2號(28)的連接內管 (15)與連接外管(18)的第二種連接構造的縱向局部剖面圖圖12——千斤頂頂推懸掛件1號(13)或千斤頂頂推懸掛件2號(28)的正立面圖圖13——千斤頂頂推懸掛件1號(13)或千斤頂頂推懸掛件2號(28)的L——L 剖面圖圖14——千斤頂頂推懸掛件1號(13)或千斤頂頂推懸掛件2號(28)的H_H剖面 圖圖15——千斤頂油缸定位凹槽(31)在基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的砼立面上的 位置圖圖16——千斤頂油缸定位凹槽(31)在基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的砼中位置的 剖面圖圖17——預應力鋼筋的提前降低應力構造的固定端剖面圖圖18——預應力鋼筋的提前降低應力構造的張拉端剖面圖具體實施方式
后張法無粘結預應力鋼筋在最終退張前提前降低鋼筋應力構造1 號201和提前降低鋼筋應力構造2號202及其與之配套的固定端構造101和張拉端構造 102 的構造，如圖 1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18 所示。提前降低鋼筋應力構造1號201的操作方法及程序卸去固定端構造101的固定端封閉套筒1號33后，將連接外管18的內向端的內 螺紋2號43與鋼絞線定位盤6的外螺紋1號29旋合，安裝同步的千斤頂油缸定位件1號 12，將千斤頂油缸定位件1號12的中央圓孔內螺紋與承壓圈4的外螺紋旋轉配合，使千斤 頂油缸定位件1號12的內向立面與基礎砼1的外立面或砼基礎梁22的砼外面之間無間隙； 以杠桿51穿過設于連接外管18的孔1號21，使連接外管18定位不旋轉；安裝各千斤頂油 缸1號17使其底部水平進入千斤頂油缸定位筒1號19并與千斤頂油缸定位件1號12的 外立面無間隙；安裝千斤頂頂推懸掛件1號13，以連接內管15的外螺紋4號55與連接外 管18的外向端的內螺紋1號30旋合，使連接外管18的外向端與千斤頂頂推懸掛件1號13 的內立面無間隙；旋轉調整千斤頂頂推懸掛件1號13使各千斤頂活塞定位凹槽1號14對 正各對應的千斤頂活塞1號16，操縱千斤頂油泵使各千斤頂活塞1號16的外端與各千斤頂 活塞定位凹槽1號14的槽底無間隙；操縱千斤頂油泵使各千斤頂活塞1號16同步外伸將 鋼絞線定位盤6外移形成鋼絞線定位盤6與承壓管2號9之間的間隙大于承壓管1號8的 長度；卸下承壓管1號8后，將各千斤頂活塞1號16回縮，并將承壓管2號9的外向端環形 凸鍵對準鋼絞線定位盤6的內向面上的環形凹槽；繼續回縮千斤頂活塞1號16，使承壓管2 號9的內外端與千斤頂油缸定位件1號12的外向端構造和鋼絞線定位盤6的內向端構造 無間隙配合；徹底退張，旋退張拉端構造102的封閉套筒2號40，以張拉機對鋼絞線5進行逐根 退張，卸去夾片36后，從固定端構造101方向抽出鋼絞線5，使鋼絞線定位盤6和承壓管2
9號9及承壓圈4分離；如圖18、5所示。將承壓管2號9在固定端構造101裝卸到一定次數后遞次縮短了相當于1個夾片 36的長度，從而使鋼絞線5每使用一定次數后更換它被夾片36夾持的區段；如圖5、17所
7J\ o提前降低鋼筋應力構造2號202的操作方法及程序卸去固定端構造101的封閉套筒1號33后，安裝千斤頂油缸定位件2號46，以千 斤頂油缸定位件2號46的中圓孔的內螺紋配合承壓圈4的外螺紋，旋轉千斤頂油缸定位件 2號46，使千斤頂油缸定位件2號46的內向面與基礎砼1或砼基礎梁22的砼外立面之間 無間隙；安裝千斤頂油缸2號23，將千斤頂油缸2號23的底部外徑與千斤頂油缸定位筒2 號49的內徑配合使千斤頂油缸2號23的底平面水平內移與千斤頂油缸定位件2號46的 外向平面無間隙配合；以杠桿51穿過連接外管18的孔1號21，旋轉連接外管18使連接外管18的內向 端的內螺紋2號43與鋼絞線定位盤6的外螺紋1號29配合；安裝各支撐桿25，將支撐桿25的四方頭或六方頭26朝內，以支撐桿25的外向端 的外螺紋2號45與孔3號56的內螺紋3號44配合；安裝千斤頂頂推懸掛件2號28，以連 接內管15的外螺紋4號55與連接外管18外向端的內螺紋1號30配合后旋轉千斤頂頂推 懸掛件2號28使連接外管18的外向端與千斤頂頂推懸掛件2號28的內立面無間隙，同時 將各支撐桿25的內向端的千斤頂活塞定位凹槽2號27的凹槽底面與千斤頂頂推懸掛件2 號28的內立面的距離調整為一致，調控千斤頂，使千斤頂活塞2號24的外向端與各千斤頂 活塞定位凹槽2號27底面配合無間隙；如圖8所示。 操作千斤頂油泵，使千斤頂活塞2號24外伸至鋼絞線定位盤6的內向端與承壓管 2號9的外向端之間的距離大于承壓管1號8的長度后，卸去承壓管1號8，操縱千斤頂油 泵，回縮千斤頂活塞2號24使鋼絞線定位盤6的內立面的環形凹槽與承壓管2號9的外向 端的環形凸鍵配合無間隙；繼續回縮千斤頂活塞2號24使千斤頂活塞2號24與千斤頂活 塞定位凹槽2號27脫離；反向旋轉千斤頂頂推懸掛件2號28使連接內管15與連接外管18 分離，以四方頭或六方頭26反向旋轉支撐桿25，卸去各支撐桿25，最后以杠桿51反向旋轉 連接外管18使連接外管18與鋼絞線定位盤6分離；如圖8所示。反向旋轉卸去張拉端構造102的封閉套筒2號40，以張拉機各個退張鋼絞線5使 夾片36與錨環38分離；從固定端構造101方向將鋼絞線5拉出，使鋼絞線5與鋼絞線定位 盤6、承壓管2號9和承壓圈4分離；如圖18、5所示。在連接內管15與連接外管18之間設有連接中管52的，安裝時，先將連接內管15 的外螺紋3號48與連接中管52的內螺紋4號47旋合，使連接中管52的外向端與千斤頂 頂推懸掛件1號13或千斤頂頂推懸掛件2號28的內向立面之間無間隙，安裝銷子54 ；再 將連接中管52的外螺紋4號55與連接外管18的內螺紋1號30旋合；如圖11所示。
權利要求預應力鋼筋的提前降低應力構造由預應力鋼筋與錨具徹底分離前提前降低預應力的固定端構造、提前降低預應力鋼筋應力的構造及增加預應力鋼筋重復使用次數的構造共同構成的，其特征在于提前降低鋼筋應力構造1號(201)的構造千斤頂油缸定位件1號(12)的正立面為多邊形或圓形板，千斤頂油缸定位件1號(12)的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(4)的外螺紋配合；在千斤頂油缸定位件1號(12)的外立面上設有數量大于等于2的千斤頂油缸定位筒1號(19)與千斤頂油缸定位件1號(12)的垂直外立面連接，千斤頂油缸定位件1號(12)的外向面為千斤頂油缸定位筒1號(19)的筒底，千斤頂油缸定位筒1號(19)的內徑與千斤頂油缸1號(17)的外徑配合，各千斤頂油缸定位筒1號(19)的縱向水平軸心平行且與千斤頂油缸定位件1號(12)的中央圓孔的縱向水平軸心平行且距離相等，相鄰的千斤頂油缸定位筒1號(19)的縱向水平軸心的距離相等；或以與千斤頂油缸定位筒1號(19)相同的內徑和縱向深度在基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的與承壓管2號(9)縱軸方向垂直的基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的砼垂直立面以內設n個千斤頂油缸定位凹槽(31)，其中該n為大于等于2的整數，千斤頂油缸定位凹槽(31)的水平縱軸方向與承壓管2號(9)平行；各千斤頂油缸定位凹槽(31)的縱向水平軸心平行且與千斤頂油缸定位件1號(12)的中央圓孔的縱向水平軸心平行且距離相等，相鄰的千斤頂油缸定位凹槽(31)的縱向水平軸心距離相等；千斤頂頂推懸掛件1號(13)為下列兩種構造形式中的一種千斤頂頂推懸掛件1號(13)的構造形式一千斤頂頂推懸掛件1號(13)的正立面為多邊形或圓形板，該板的內向平面設有深度相同且數量與千斤頂油缸定位筒1號(19)相同的千斤頂活塞定位凹槽1號(14)，形狀為圓柱體的千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的內徑與千斤頂活塞1號(16)的端頭外徑配合；各千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的縱向水平軸心平行且與千斤頂頂推懸掛件1號(13)的中心水平縱軸距離相等，相鄰的千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的縱向水平軸心的距離相等；千斤頂頂推懸掛件1號(13)的構造形式二外部形狀和尺寸完全相同的縱向長度相等且各截面形狀和尺寸相同的桿件(50)n件，或外部形狀和尺寸完全相同的縱向長度相等、各截面形狀相同但尺寸不同的桿件(50)n件，或外部形狀和尺寸完全相同的縱向長度相等、各截面形狀不同且尺寸不同的桿件(50)n件的相同的一端的軸心交會于一點，其中的n為大于等于2的整數，桿件(50)的縱軸線在同一垂直的平面上，且相鄰的桿件(50)的縱軸夾角相等，同時各桿件的與縱軸交會點的各相同長度的對應點的截面形心在同一平面上，在千斤頂頂推懸掛件1號(13)的各桿件(50)的外端部內向面上設有筒口朝內的內徑與千斤頂活塞1號(16)外端外徑配合的圓筒形凹槽千斤頂活塞定位凹槽1號(14)；各千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的縱向軸心水平并與千斤頂頂推懸掛件1號(13)水平軸心的距離相等，且與各千斤頂油缸定位筒1號(19)和千斤頂油缸定位件1號(12)水平縱向軸心的距離相等；在千斤頂頂推懸掛件1號(13)的內立面設有連接內管(15)與千斤頂頂推懸掛件1號(13)連接，連接內管(15)的縱向軸心與千斤頂頂推懸掛件1號(13)的縱向軸心重合，連接內管(15)的外徑面上設有外螺紋4號(55)與連接外管(18)的外向端的內螺紋1號(30)配合；連接外管(18)的內向端設有內螺紋2號(43)與鋼絞線定位盤(6)的外螺紋1號(29)配合，連接外管(18)的外向端設有的內螺紋1號(30)與的外螺紋4號(55)配合，使千斤頂頂推懸掛件1號(13)、連接內管(15)、連接外管(18)的縱向軸心與承壓管2號(9)的縱向軸心重合；提前降低鋼筋應力構造2號(202)的構造千斤頂油缸定位件2號(46)的正立面為多邊形或圓形的板，千斤頂油缸定位件2號(46)的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(4)的外螺紋配合；在千斤頂油缸定位件2號(46)的外向平面上設有數量大于等于2的千斤頂油缸定位筒2號(49)與千斤頂油缸定位件2號(46)的外平面連接，千斤頂油缸定位筒2號(49)的內徑與千斤頂油缸2號(23)的外徑配合，各千斤頂油缸定位筒2號(49)的縱向水平軸心平行且與千斤頂油缸定位件2號(46)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的千斤頂油缸定位筒2號(49)的縱向水平軸心的距離相等；千斤頂頂推懸掛件2號(28)與千斤頂頂推懸掛件1號(13)的區別在于在千斤頂頂推懸掛件1號(13)的各千斤頂活塞定位凹槽1號(14)的位置以千斤頂活塞定位凹槽1號(14)水平縱向軸心為縱向軸心設縱向圓孔3號(56)，孔3號(56)的內徑面上設有與支撐桿(25)的外螺紋配合的內螺紋3號(44)；支撐桿(25)為圓柱體，其外徑面上設有外螺紋2號(45)，支撐桿(25)的內向端設有四方頭或六方頭(26)，四方頭或六方頭(26)的內向端設有內徑與千斤頂活塞2號(24)外向端外徑配合的千斤頂活塞定位凹槽2號(27)，支撐桿(25)與千斤頂活塞2號(24)的水平縱向軸心重合；在千斤頂頂推懸掛件2號(28)的內向立面上設有連接內管(15)與千斤頂頂推懸掛件2號(28)連接，連接內管(15)與千斤頂頂推懸掛件2號(28)的縱向水平軸心重合；連接內管(15)的外徑面上設有外螺紋4號(55)與連接外管(18)的外向端的內螺紋1號(30)配合；設于連接外管(18)的內向端的內螺紋2號(43)與千斤頂活塞1號(16)的外螺紋1號(29)配合，連接外管(18)上設有軸心穿過連接外管(18)橫截面直徑的孔1號(21)2個；或者在連接內管(15)的內向端以連接內管(15)的直徑線為軸線設孔2號(53)，以銷子(54)穿過孔2號(53)，連接內管(15)的外徑小于連接外管(18)的內徑，在連接內管(15)與連接外管(18)之間設連接中管(52)，連接中管(52)的外徑面上設外螺紋4號(55)與連接外管(18)的外向端的內螺紋1號(30)配合，連接中管(52)的內徑面上設內螺紋4號(47)與連接內管(15)的外螺紋3號(48)配合，連接中管(52)的長度小于千斤頂頂推懸掛件1號(13)或千斤頂頂推懸掛件2號(28)的內向平面至孔2號(53)的距離。
2.如權利要求1所述的預應力鋼筋的提前降低應力構造，其特征在于 固定端構造(101)的構造與鋼絞線孔道(2)的鋼絞線孔道水平管(20)同軸心連接的 鋼絞線孔道封口圈(3)的內徑與鋼絞線孔道(2)的內徑相同，鋼絞線孔道封口圈(3)的剖 面為L形，鋼絞線孔道封口圈(3)的外向垂直平面與基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的外立面 相平，鋼絞線孔道封口圈(3)的外向面設有剖面為矩形的環形凹槽，該環形凹槽的內徑與 鋼絞線孔道封口圈⑶內徑相同；承壓圈⑷的內徑與鋼絞線孔道封口圈⑶的內徑相同， 承壓圈⑷的內向面有環形凸鍵與鋼絞線孔道封口圈⑶的外向面的環形凹槽配合，且承 壓圈⑷的內向平面與鋼絞線孔道封口圈⑶的外向平面無間隙配合，承壓圈⑷的外徑 面上設有外螺紋，承壓圈(4)的外向平面設有剖面為矩形的圓環形凹槽，該環形凹槽的內 徑與承壓圈⑷的內徑相同；承壓管2號(9)的內徑與承壓圈⑷的內徑相同，承壓管2號 (9)的內向端設有剖面為矩形的圓環形凸鍵與承壓圈(4)外向面的圓環形凹槽配合；承壓 管2號(9)的外向端設有與承壓管2號(9)內向端圓環形凸鍵配合的圓環形凹槽，承壓管 2號(9)的長度大于夾片(36)的長度，且承壓管1號⑶和承壓管2號(9)內外徑和兩端 構造相同，承壓管2號(9)的長度隨鋼絞線(5)每使用到一定次數后而遞次縮短1個夾片 (36)的長度；鋼絞線定位盤(6)為圓柱體，鋼絞線定位盤(6)的外徑大于承壓管2號(9)的 內徑，鋼絞線定位盤(6)的外徑面上設有外螺紋1號(29)；鋼絞線定位盤(6)的內向平面 上設有與鋼絞線定位盤(6)和承壓管2號(9)同軸心的且與承壓管2號(9)外向端圓環形 凸鍵配合的剖面為矩形的圓環形凹槽，鋼絞線定位盤(6)上設有軸心方向與鋼絞線定位盤 (6)軸心方向相同的鋼絞線孔(32)；將一個端頭設有錨頭(7)的鋼絞線(5)的無錨頭(7) 的另一端從鋼絞線定位盤(6)的鋼絞線孔(32)自外向內穿過承壓管1號(8)和承壓管2 號(9)進入鋼絞線孔道(2)從張拉端構造(102)伸出；在鋼絞線定位盤(6)的內向面的圓 環形凹槽和承壓管2號(9)的外向端圓環形凸鍵之間或承壓管2號(9)的內向端的圓環形 凸鍵與承壓圈⑷的外向平面的圓環形凹槽之間設有內外徑與承壓管2號(9)相同、其內 向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽分別與承壓管2號(9)的內向端的圓環形凸鍵和 外向端的圓環形凹槽相同的承壓管1號(8)，承壓管1號⑶的長度大于等于夾片(36)的 長度；以與承壓管1號(8)縱軸線重合的外徑面上的兩條直線之間的平面把承壓管1號(8) 一件分為二件；封閉套筒1號(33)的筒口與套筒封口圈1號(34)同軸心組合連接，套筒封 口圈1號(34)內徑面上設有的內螺紋與承壓圈(4)的外螺紋配合，套筒封口圈1號(34) 與基礎砼(1)或砼基礎梁(22)的縱向端外立面之間設有封閉墊圈1號(35)。
3.如權利要求1所述的預應力鋼筋的提前降低應力構造，其特征在于 張拉端構造(102)的構造鋼絞線孔道(2)的鋼絞線孔道水平管(20)的與固定端對應 的另一外端與基礎砼⑴或砼基礎梁(22)的外立面交會處有圓孔與鋼絞線孔道(2)和鋼 絞線孔道水平管(20)同內徑的鋼絞線孔道封口圈(3)，鋼絞線孔道封口圈(3)的外向平面 與基礎砼(1)的外立面或砼基礎梁(22)的縱向端外立面相平；鋼絞線孔道封口圈(3)的外 側面設有圓孔與鋼絞線孔道(2)同內徑的錨環承托圈(37)，錨環承托圈(37)為剖面為矩形 的圓圈，其外向垂直面內側有剖面為矩形的環形凹槽與錨環(38)的外徑和內向平面相配 合，錨環承托圈(37)的外側設有其形狀為圓柱體的鋼絞線(5)的錨環(38)，錨環(38)的外 圓內向底部與錨環承托圈(37)的外向面上剖面為矩形的環形凹槽相配合；錨環(38)上設 有外大內小的供鋼絞線(5)穿過的圓錐形孔(39)，在圓錐形孔(39)部位的鋼絞線(5)和錨 環(38)之間設有夾片(36)；封閉套筒2號(40)的內向筒口與套筒封口圈2號(41)的外 向面同軸心連接，套筒封口圈2號(41)的內螺紋與錨環承托圈(37)的外螺紋配合，套筒封 口圈2號(41)與鋼絞線孔道封口圈(3)或基礎砼⑴或砼基礎梁(22)的外立面之間有封 閉墊圈2號(42)。
專利摘要預應力鋼筋的提前降低應力構造由可反復安裝拆解的固定端構造和預退張構造共同構成。是一種使預應力鋼筋在最終退張前的應力值降低到其剩余的抗拉強度值所形成的材料伸長度在保證重復使用性能條件下足以順利退張的構造，達到既可以充分利用材料性能，降低鋼筋的用量，同時縮小整個構造系統包括張拉端、固定端和鋼筋孔道的構造規格的目的，又避免因預應力鋼筋的工作拉力用到極限而無法完好退張不能重復使用，為周期移動使用的砼預制構件組合、分解的后張法預應力構造系統的資源節約和降低成本提供了新的技術條件。
文檔編號E04G21/12GK201695699SQ201020172218
公開日2011年1月5日 申請日期2010年4月28日 優先權日2010年4月28日
發明者趙正義 申請人:趙正義