專利名稱：漿渣保溫板的生產方法
技術領域：
本發明涉及ー種保溫板的生產エ藝，尤其涉及ー種利用漿渣等材料生產保溫板的方法。
背景技術：
漿渣是從造紙廠生產后排出的廢料，是造紙廠排出的主要固體廢物，并且是我國當前排量較大的エ業廢渣之一，隨著社會需求的増加，造紙廠的漿渣排放量逐年増加。大量的漿渣不加處理，就會污染環境；若排入水系會造成河流淤塞，而其中的有毒化學物質還會對人體和生物造成危害。為降低漿渣對環境造成的危害，實現資源的充分利用，人們發展出了以漿渣生產保溫板等產品的技術，但其僅實現了漿渣的初級利用，且生產的產品機械強度低，導熱系數亦較大。

發明內容
針對現有技術中的諸多不足，本發明g在提供一種漿渣保溫板的生產方法，其通過對漿渣進行深加工，從而獲得了具有良好機械強度和保溫性能的保溫板制品。為實現上述發明目的，本發明漿渣保溫板的生產方法為將以漿渣為主原料，白云石、礦渣為輔料組成的原料在1500°C以上的溫度條件下熔化，而后導入離心機中牽伸形成纖維，并將纖維吹送至集棉機中，同時在纖維表面均勻施加粘結劑，其后將纖維均勻吸附于集棉帶上形成初棉層，再將初棉層輸入擺錘機形成多層折疊結構的均勻棉氈，隨后將棉氈輸入固化爐，以上、下網板將棉氈加壓定型，同時以熱風穿透棉氈層使粘結劑固化形成連續板氈，從固化爐輸出的連續板氈經冷卻、切割后，形成目標廣品。優選的，所述原料中包含60-80wt%的衆洛、10-20wt%的白云石及10-20wt%的礦渣，所述礦渣優選采用煉鐵廢渣。尤為優選的，所述原料的酸度系數在I. 6-3. 5。優選的，所述離心機內設有離心輥和環繞離心輥設置的風環，且在形成纖維的過程中，離心輥轉速優選控制在6000-7000r/min，由風環輸出的氣流速度優選控制在28_45m/s。尤為優選的，所述纖維的直徑在4-7 μ m。優選的，在向纖維表面施加粘結劑(酚醛樹脂)時，所用粘結劑與纖維的重量比為1-2 100。優選的，該方法中是采用空氣霧化和多點噴射方式將粘結劑均勻地施加到纖維表面的，同時還向纖維表面均勻施加了防塵油，且防塵油在纖維、粘結劑與防塵油形成的復合體系中所占的重量百分比為0.1%以下。優選的，該方法中是利用集棉機的負壓風抽吸作用將纖維均勻吸附到集棉帶上形成初棉層的，其中，負壓風速優選控制為10-25m/s，集棉帶運行速度優選控制在60-80m/min。優選的，所述初棉層被輸入擺錘機后是在擺錘帶往復擺作用下，在與擺錘帶成90°布置的成形輸送機上形成三層以上折疊結構的棉氈的。優選的，所述棉氈在被輸出成形輸送機后，依次經稱量皮帶機、打褶機和加壓機輸入固化爐，并在固化爐內形成連續板氈，連續板氈依次經過渡輸送機、冷卻輸送機、縱切輸送機、橫切輸送機、橫切鍘刀機和接收站加工后，獲得目標產品。與現有技術相比，本發明的有益效果在于機械強度高，保溫性能良好，且其生產エ藝簡單高效，成本低廉，實現了資源的有效回收利用，提高了綜合社會效益。
具體實施例方式以下結合一優選實施例對本發明的技術方案作進ー步的說明。 本實施例的エ藝流程如下采用以漿渣為主原料，白云石、礦渣為輔料形成的原料，采用電爐熔化。合格原料按配比自動稱量后，由皮帶機(或機械)投入電爐內進行電加熱，熔化原料，爐內溫度達1500°C以上，尤其優選在1500-1800°C，熔體由電爐流料ロ流出，經活動流槽被導入離心機成纖。離心機由高速運轉的離心輥和環繞離心輥外的風環組成。流入離心機的高溫熔體在離心輥的離心カ和由風環噴出的高速氣流的復合作用下牽伸成纖維，并將纖維吹送至集棉機，在纖維成型過程中，利用其與渣球的速度差有效地將未成纖的渣球分離出去，十分便捷，同時，采用空氣霧化和多點噴射方式，將粘結劑均勻地施加到纖維表面。纖維在集棉機的負壓風抽吸作用下均勻被吸附到高速運行的集棉帶上，形成很薄的初棉層，初棉層經過渡輸送機送入擺錘機，在擺錘帶往復擺作用下，在與其成90度布置的成形輸送機上，形成多層折疊結構形式的均勻棉氈，根據不同產品的要求，設定集棉帶速度、擺錘機擺幅、擺速。成型輸送機出ロ接稱量皮帶機，由它控制板氈生產線的速度以保證產品的密度。在稱量皮帶機與固化爐之間將設置打褶機、加壓機，調節棉氈纖維分布結構。棉氈進入固化爐，氈層在固化爐內被上下網板加壓定型，同時鼓入熱風(優選為220 280°C )，熱風穿過氈板層，使其中粘結劑固化并形成具有一定厚度和強度的連續板、租，從固化爐出來的板、租經過渡輸送機、冷卻輸送機、縱切輸送機、橫切輸送機、橫切鍘刀機和接收站等加工成制品。棉板產品通過收縮薄膜包裝機包裝，碼垛機碼垛后由叉車送入倉庫。前述原料可包含60_80wt%的漿渣10_20wt%的白云石和10_20wt %的礦渣，其大致成份如下Si0243. 94wt%, Al20312. 58wt%, CaO 12. 3wt%, MgO 9. 64wt%, Fe203+Fe05. 29wt %、Na2O 2. 70wt %，而其酸度系數約在2. 58左右。前述礦渣是指鋼鐵廠將鐵礦石經提煉后，剩下的エ業廢渣，現在一般是水渣。前述離心機優選采用四輥離心機，其在工作吋，離心輥轉速優選控制在6000-7000r/min，而風環輸出的高速氣流的風速優選控制在28_45m/s。前述被牽伸形成的成纖維的直徑優選控制在4-7微米。前述噴入粘結劑與纖維之間的重量比優選控制在1-2 100。尤為優選的，在主要由粘結劑與纖維形成的復合體系中還可包含O. lwt%的防塵油。
優選的，該方法中在形成初棉氈時負吸風速優選控制在10-25m/s，集棉網板運行速度優選控制在60-80m/min (變頻調速)。前述經多層折疊的二次棉氈層優選為三至十層，可調。本實施例中采用電爐熔融原料，能提高產品品質，降低能耗，從根本上消除廢氣污染和全部可使廢料入爐解決固體廢料的污染。本實施例中通過擺錘鋪氈可使制品的棉氈更加均勻，保證了制品在橫向和縱向上密度的均勻性。棉氈經稱量輸送機，根據產品的要求將棉氈進行縱向壓縮并預壓、輸送，改變了棉層中纖維的排列，形成水波紋結構的巖棉產品。經打褶的板氈表面會有一定的波褶，其抗壓強度有很大的提高，拓展了產品的應用面。本實施例產品機械強度高，保溫性能良好，且其生產エ藝簡單高效，成本低廉，實現了資源的有效回收利用，提高了綜合社會效益。
以上僅是本發明的具體應用范例，對本發明的保護范圍不構成任何限制。凡采用等同變換或者等效替換而形成的技術方案，均落在本發明權利保護范圍之內。
權利要求
1.一種漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，該方法為將以漿渣為主原料，白云石、礦渣為輔料組成的原料熔融后，導入離心機中牽伸形成纖維，并將纖維吹送至集棉機中，同時在纖維表面均勻施加粘結劑，其后將纖維均勻吸附于集棉帶上形成初棉層，再將初棉層輸入擺錘機形成多層折疊結構的均勻棉氈，隨后將棉氈輸入固化爐，以上、下網板將棉氈加壓定型，同時以熱風穿透棉氈層使粘結劑固化形成連續板氈，從固化爐輸出的連續板氈經冷卻、切割后，形成目標產品。
2.根據權利要求I所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，所述原料中包含60-80wt %的漿渣、10-20wt %的白云石及10-20wt %的礦渣，所述礦渣優選采用煉鐵廢渣。
3.根據權利要求1-2中任一項所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，所述原料的酸度系數范圍在1.6-3. 5。
4.根據權利要求I所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，所述離心機內設有離心輥和環繞離心輥設置的風環，且在形成纖維的過程中，離心輥轉速控制在6000-7000r/min,由風環輸出的氣流速度控制在28-45m/s。
5.根據權利要求I或4所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，所述纖維直徑為4-7 μ m0
6.根據權利要求I所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，在向纖維表面施加粘結劑(酚醛樹脂)時，所用粘結劑與纖維的重量比為1-2 100。
7.根據權利要求I或6所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，該方法中是采用空氣霧化和多點噴射方式將粘結劑均勻地施加到纖維表面，同時還向纖維表面均勻施加了防塵油，且防塵油在纖維、粘結劑與防塵油形成的復合體系中所占的重量百分比為O. 1%以下。
8.根據權利要求I所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，該方法中是利用集棉機的負壓風抽吸作用將纖維均勻吸附到集棉帶上形成初棉層，其中，負壓風速控制為10_25m/s,集棉帶運行速度控制在60_80m/min。
9.根據權利要求I或9所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，所述初棉層被輸入擺錘機后在擺錘帶往復擺作用下，在與擺錘帶成90°布置的成形輸送機上形成三層以上折疊結構的棉氈的。
10.根據權利要求I所述的漿渣保溫板的生產方法，其特征在于，所述棉氈在被輸出成形輸送機后，依次經稱量皮帶機、打褶機和加壓機進入固化爐，并在固化爐內形成連續板租，連續板租依次經過渡輸送機、冷卻輸送機、縱切輸送機、橫切輸送機、橫切鍘刀機和接收站加工后，獲得目標廣品。
全文摘要
本發明公開的漿渣保溫板的生產方法為將以漿渣為主原料，白云石、礦渣為輔料組成的原料熔化后，導入離心機中牽伸形成纖維，并將纖維吹送至集棉機中，同時在纖維表面均勻施加粘結劑，其后將纖維均勻吸附于集棉帶上形成初棉層，再將初棉層輸入擺錘機形成多層折疊結構的均勻棉氈，隨后將棉氈輸入固化爐，以上、下網板將棉氈加壓定型，同時以熱風穿透棉氈層使粘結劑固化形成連續板氈，從固化爐輸出的連續板氈經冷卻、切割后，形成目標產品。本發明生產工藝簡單高效，成本低廉，且獲得的產品機械強度高，保溫性能良好，從而實現了資源的有效回收利用，大幅提高了綜合社會效益。
文檔編號C03B37/04GK102849938SQ20121023486
公開日2013年1月2日 申請日期2012年7月9日 優先權日2012年7月9日
發明者陳福金, 黃妙源, 陳敬榕, 余帥 申請人:江蘇富星新材料科技有限公司