高壓鈉燈陶瓷管及其生產方法
【專利摘要】本發明公開了一種高壓鈉燈陶瓷管及其生產方法，屬于燈具生產【技術領域】。該陶瓷管由氧化鋁、有機填料、潤滑劑和表面活性劑按一定配比配料后，經混煉、造粒、注塑成型生產而成。本發明的優點在于：可大幅提高生產效率，和原工藝相比提高了一倍，產品幾何尺寸完全一致，節約原材料15％以上，能耗降低10％左右，省略了很多工序，操作使用簡便，無環境污染。同時較大提高了產品質量，該產品一致性好晶粒均勻，抗腐蝕能力強，總透過率在97％以上。生產的高壓鈉燈光效高使用壽命長。
【專利說明】高壓鈉燈陶瓷管及其生產方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種高壓鈉燈陶瓷管及其生產方法，屬于燈具生產【技術領域】。
【背景技術】
[0002]高壓鈉燈是一種高強度氣體放電燈泡，其放電穩定時，燈內鈉蒸氣的分壓強達到106Pa，使用時發出金白色光，具有發光效率高、耗電少、壽命長、透霧能力強和不誘蟲等優點，因此被廣泛應用于道路、高速公路、機場、碼頭、船塢、車站、廣場、街道交匯處、工礦企業、公園、庭院照明及植物栽培。高顯色高壓鈉燈主要應用于體育館、展覽廳、娛樂場、百貨商店和賓館等場所的照明。
[0003]高壓鈉燈的主要部件包括電弧管、陶瓷管、燈芯玻殼和燈頭，其中，現有技術的陶瓷管是選用多晶氧化鋁陶瓷粉經混粉、噴霧干燥、等靜壓成形、素燒、高溫燒結和切割等工序制成。該方法最大缺點為:1、成本高，原料損耗15%以上，噴霧造粒設備加熱功率90千瓦以上；2、球磨時間20小時以上；3、成型后坯體的幾何尺寸難以控制一致性差。

【發明內容】

[0004]本發明的目的是為了彌補現有技術的成本高、球磨時間長、成型后坯體尺寸難以控制的缺陷，提供一種注塑成型的高壓鈉燈陶瓷管的生產方法來解決這一問題。
[0005]高壓鈉燈陶瓷管，由如下配比的成分組成:
[0006]氧化鋁；
[0007]氧化鎂,其用量為氧化招重量的0.0Of0.03% ；
[0008]高分子填料，其用量為氧化鋁重量的f 10% ；
[0009]潤滑劑，其用量為氧化鋁重量的3~15% ；
[0010]表面活性劑，其用量為氧化鋁重量的f 3% ；
[0011]其中，所述氧化鋁的純度不低于99.99%，所述潤滑劑的純度為分析純。
[0012]本發明中，所述氧化鋁為多晶氧化鋁。
[0013]本發明中，所述高分子填料為聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯中的至少一種。
[0014]本發明中，所述潤滑劑為石蠟、氯化石蠟中的至少一種。
[0015]本發明中，所述表面活性劑為油酸、硬脂酸、甘油中的至少一種。
[0016]本發明中，所述聚乙烯為高密度聚乙烯，因為高密度聚乙烯具有很好的電性能，特別是絕緣介電強度高。
[0017]本發明的高壓鈉燈陶瓷管的生產方法，包括如下步驟:
[0018]A、混煉，將潤滑劑、高分子填料投入到已調溫至15(T250°C的混煉機中進行熔化，加入氧化鎂，然后加入氧化鋁混煉7~15min，再加入表面活性劑混煉15~30min，制得料漿；
[0019]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為:T5mm的顆粒；
[0020]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在15(T300°C下塑化成流體，然后將所述流體在5(Tl50MPa的壓力下注射入陶瓷管模具中，保壓5~15s，最后冷卻至3(T50°C后脫模。
[0021]本發明中，所述C步驟中，注射的方式為往復螺桿式注射，因為這種注射方式具有塑化均勻、注射壓力損失小、結構緊湊等優點。
[0022]本發明的優點在于:可大幅提高生產效率，和原工藝相比提高了一倍，產品幾何尺寸完全一致，節約原材料15%以上，能耗降低10%左右，省略了很多工序，操作使用簡便，無環境污染。同時較大提高了產品質量，該產品一致性好晶粒均勻，抗腐蝕能力強，總透過率在97%以上。生產的高壓鈉燈光效高、使用壽命長。
【具體實施方式】
[0023]下面結合實施例對本發明作進一步描述，但本發明的保護范圍不僅僅局限于實施例。
[0024]本發明中，所選用的氧化鋁的純度必須不低于99.99%。
[0025]實施例1
[0026]A、混煉，將3kg的分析純石蠟、Ikg高密度聚乙烯投入到已調溫至150°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入IOOkg氧化鋁混煉7min，再加入Ikg硬脂酸混煉15min，制得料衆；[0027]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為3的顆粒;
[0028]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在150°C下塑化成流體，然后將所述流體在50MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓5s，最后冷卻至30°C后脫模。
[0029]實施例2
[0030]A、混煉，將5kg分析純氯化石蠟、2kg聚丙烯投入到已調溫至180°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入1000kg氧化鋁混煉9min，再加入20kg油酸混煉18min，制得料楽.;
[0031]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為3_的顆粒;
[0032]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在170°C下塑化成流體，然后將所述流體在SOMPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓6s，最后冷卻至40°C后脫模。
[0033]實施例3
[0034]A、混煉，將2.5kg分析純石蠟、2.5kg分析純氯化石蠟、3kg聚碳酸酯投入到已調溫至190°C的混煉機中進行熔化，加入5g氧化鎂，然后加入IOOkg氧化鋁混煉lOmin，再加入2.5kg甘油混煉20min，制得料漿；
[0035]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為4_的顆粒;
[0036]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在200°C下塑化成流體，然后將所述流體在IOOMPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓10s，最后冷卻至45°C后脫模。
[0037]實施例4
[0038]A、混煉，將6kg石蠟、5kg聚丙烯、5kg高密度聚乙烯投入到已調溫至220°C的混煉機中進行熔化，加入15g氧化鎂，然后加入IOOkg氧化鋁混煉12min，再加入3kg油酸混煉15~301^11，制得料漿；
[0039]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為3mm的顆粒;
[0040]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在230°C下塑化成流體，然后將所述流體在120MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓12s，最后冷卻至50°C后脫模。
[0041]實施例5
[0042]A、混煉，將3kg石蠟、7kg氯化石蠟，2kg聚碳酸酯、8kg高密度聚乙烯投入到已調溫至230°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入IOOkg氧化鋁混煉15min，再加入
1.5kg的甘油和1.5kg的油酸混煉30min,制得料衆；
[0043]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為5mm的顆粒;
[0044]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在270°C下塑化成流體，然后將所述流體在140MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓15s，最后冷卻至35°C后脫模。
[0045]實施例6
[0046]A、混煉，將4kg石蠟、7kg聚碳酸酯、3kg聚丙烯投入到已調溫至250°C的混煉機中進行熔化，加入25g氧化鎂,然后加入IOOkg氧化鋁混煉15min，再加入Ikg硬脂酸、Ikg油酸、Ikg甘油混煉25min，制得料漿；
[0047]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為3mm的顆粒;
[0048]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在280°C下塑化成流體，然后將所述流體在130MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓10s，最后冷卻至40°C后脫模。
[0049]實施例1
[0050]A、混煉,將15kg石臘、3kg聚丙烯、3kg聚碳酸酯、4kg高密度聚乙烯投入到已調溫至250°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入IOOkg氧化鋁混煉15min，再加入3kg油酸混煉15~30min，制得料漿；
[0051 ] B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為4_的顆粒;
[0052]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在300°C下塑化成流體，然后將所述流體在150MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓14s，最后冷卻至45°C后脫模。
[0053]實施例8
[0054]A、混煉，將IOkg氯化石蠟、IOkg高密度聚乙烯投入到已調溫至160°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入IOOkg氧化招混煉8min,再加入2kg硬酯酸混煉15min,制得料楽.;
[0055]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為5mm的顆粒;
[0056]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在200°C下塑化成流體，然后將所述流體在IlOMPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓10s，最后冷卻至40°C后脫模。
[0057]實施例9
[0058]A、混煉，將8kg石蠟、3kg聚碳酸酯、7kg聚丙烯投入到已調溫至235°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入IOOkg氧化鋁混煉15min，再加入1.5kg油酸混煉25min,制得料衆；
[0059]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為5mm的顆粒;
[0060]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在210°C下塑化成流體，然后將所述流體在150MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓10s，最后冷卻至35°C后脫模。
[0061]實施例10
[0062]A、混煉，將9 kg氯化石蠟、7kg聚碳酸酯、3kg高密度聚乙烯投入到已調溫至245°C的混煉機中進行熔化，加入Ig氧化鎂，然后加入IOOkg氧化招混煉15min,再加入0.5kg硬脂酸，2.5kg甘油，混煉30min，制得料漿；
[0063]B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為5mm的顆粒;
[0064]C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在300°C下塑化成流體，然后將所述流體在150MPa的壓力下以往復螺桿式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保壓15s，最后冷卻至40°C后脫模。
[0065]最后應說明的是:以上實施例僅用以說明本發明而并非限制本發明所描述的技術方案；因此，盡管本說明書參照上述的各個實施例對本發明已進行了詳細的說明，但是，本領域的普通技術人員應當理解，仍然可以對本發明進行修改或等同替換；而一切不脫離本發明的精神和范圍的技術方案及其改進，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍中。
【權利要求】
1.高壓鈉燈陶瓷管，其特征在于，由如下配比的成分組成: 氧化鋁； 氧化鎂，其用量為氧化鋁重量的0.0Of0.03% ； 高分子填料，其用量為氧化鋁重量的廣10% ； 潤滑劑，其用量為氧化鋁重量的3~15% ； 表面活性劑，其用量為氧化鋁重量的廣3% ； 其中，所述氧化鋁的純度不低于99.99%，所述潤滑劑的純度為分析純。
2.根據權利要求1所述的高壓鈉燈陶瓷管，其特征在于，所述氧化鋁為多晶氧化鋁。
3.根據權利要求1所述的高壓鈉燈陶瓷管，其特征在于，所述高分子填料為聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯中的至少一種。
4.根據權利要求1所述的高壓鈉燈陶瓷管，其特征在于，所述潤滑劑為石蠟、氯化石蠟中的至少一種。
5.根據權利要求1所述的高壓鈉燈陶瓷管，其特征在于，所述表面活性劑為油酸、硬脂酸、甘油中的至少一種。
6.根據權利要求3所述的高壓鈉燈陶瓷管，其特征在于，所述聚乙烯為高密度聚乙烯。
7.—種如權利要求1所述的陶瓷管的生產方法，其特征在于，包括如下步驟:` A、混煉，將潤滑劑、高分子填料投入到已調溫至15(T250°C的混煉機中進行熔化，加入氧化鎂，然后加入氧化鋁混煉疒15min，再加入表面活性劑混煉15~30min，制得料漿； B、造粒，將A步驟中得到的料漿冷卻至室溫，投入造粒機中粉碎成粒徑為3飛mm的顆粒; C、注塑，將B步驟中得到的粒料投入到注塑機中，在15(T300°C下塑化成流體，然后將所述流體在5(Tl50MPa的壓力下注射入陶瓷管模具中，保壓5~15s，最后冷卻至3(T50°C后脫模。
8.根據權利要求7所述的陶瓷管的生產方法，其特征在于，所述C步驟中，注射的方式為往復螺桿式注射。
【文檔編號】C04B35/10GK103664142SQ201210351503
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月20日 優先權日:2012年9月20日
【發明者】傅志坤 申請人:寧波華誠高醇陶瓷有限公司