專利名稱：浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術的制作方法
技術領域：
本發明涉及浮法玻璃制造領域，具體涉及浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術。
背景技術：
浮法玻璃熔窯為大型橫火焰熔窯，使用燃料為液態的重油或煤焦油以及氣態的煤氣、天燃氣或焦爐煤氣，助燃方式為空氣助燃，燃燒時會產生大量的污染物。隨著國際能源危機加劇，節能降耗已成為企業追求的永恒課題；同時國家大力提倡建設環境友好型社會，企業在生產經營過程中最大限度地減少污染物排放、保護環境是企業義不容辭的義務
發明內容

本發明針對背景技術中問題，研究開發了浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其目的在于減少污染物排放，保護環境。本發明的技術解決方案
浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，包括以下工藝1、氧氣制備工藝 ①過濾、壓縮、預冷及純化
空氣首先被吸入空氣過濾器，在其中除去灰塵及其它機械雜質，然后進入空壓機，壓縮后的氣體進入組合式預冷機組，被冷卻至5 8°C ;被冷卻的空氣進入用來吸附除去水份、二氧化碳、碳氫化合物的空氣純化系統。②空氣精餾
經凈化后的的空氣進入膨脹機驅動的增壓端增壓，然后經冷卻器冷卻，進入主換熱器被返流低溫氣體冷卻至-170 -190°C后進入下塔參與精餾；在下塔中，上升氣體與下降液體充分接觸，摶熱摶質后，上升氣體中氮的濃度逐漸增加；純氮氣進入下塔頂部的主冷凝蒸發器被冷凝，在氮氣被冷凝的同時，主冷凝蒸發器中的液氧被汽化，20 30%的液氮作為下塔的回流液，其余液氮經過冷器過冷，節流送入上塔，作為上塔頂部的回流液。在下塔中產生的液空也經過冷器過冷，經液空節流閥節流后進入上塔參與精餾，上塔內經過再次精餾，得到產品氧氣和氮氣。2、固體燃料石油焦的加工工藝
石油焦通過輸送皮帶在去除鐵雜質后送到破碎機進行粗破，經輸送絞龍送到半成品料倉，再由二次絞龍送到研磨機，同時在研磨機中增加熱風干燥，磨細干燥后的混合粉進入旋風分離器進行首次選粉，成品粉由卸灰機送入成品倉，選粉后的二級混合粉再經脈沖袋式吸塵器進行二次收粉，成品粉仍由卸灰機送入成品倉，剩余粗料返回研磨機再加工。3、純氧燃燒的工藝
由空氣經雙塔制氧工藝得到的純氧氣在O. 2 MPa壓力下經輸送控制系統和氧氣控制系統送到熔窯用氣點，部分純氧經液化保存在_186°C液氧儲罐中，在制氧系統維護或其它異常情況下經氣化減壓到O. 2 MPa壓力再送氧氣管道；固體燃料石油焦經制粉加工系統加工成160 300目存儲于焦粉成品倉中，流化后通過氣力輸送到熔窯燃料倉，倉口下方裝有燃料泵進行輸送分配，通過石油焦粉燃燒控制系統送到熔窯氧槍；在全氧噴槍處石油焦粉經
0.5 MPa壓縮空氣進行霧化，氧氣經氧槍管道和霧化后的焦粉一起噴入1350°C的玻璃熔窯內燃燒，加熱熔化玻璃配合料，達到節約燃料、提高質量、減少污染物之目的。所述步驟I中空氣過濾器為自潔式空氣過濾器。所述步驟I中空氣純化系統中的吸附器由兩臺立式容器組成，當一臺運行時，另一臺則由來自冷箱中的污氮通過電加熱器加熱后進行再生。所述步驟3中輸送控制系統包括液氧儲罐，儲罐容積為30m3，工作壓力O. 8MPa，液氧儲罐起到儲存液氧及穩壓作用，儲罐出口設減壓閥，通過氧氣主管將氧氣送到各用氣點。所述步驟3中氧氣控制系統包括氧氣控制主盤和氧氣儀表控制主盤控制氧氣量；氣控制主盤包含球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥、止回閥，氧氣依次經過球閥、過濾 器、切斷閥、流量計、調節閥和止回閥進入氧槍管道；氧氣低壓設定O. 027 MPa，氧氣高壓設定O. 27 MPa,氧氣儀表控制氧氣燃燒時溫度及壓力開關狀態,一旦發生系統偏離設定值,氧氣壓力過高或過低時的情況，系統將發出信號，關斷氧氣切斷閥，保證氧氣系統安全。所述步驟3中石油焦粉燃燒控制系統包括石油焦控制主盤和石油焦儀表控制盤控制燃燒量，石油焦控制主盤包含球閥、質量流量計、氣動薄膜調節閥，石油焦儀表控制盤通過調節氣動薄膜調節閥開度，控制質量流量計流量，從而控制石油焦流量。所述步驟3中氧氣流量為2. 5 4. 5m3/h，石油焦粉流量為1. 5 2. 5Kg/h。本發明的有益效果
本發明改變傳統的空氣助燃和液態氣態燃料為純氧助燃和固體燃料，將氧氣濃度大于90%氣體與流化的固體燃料混合噴入玻璃熔窯內燃燒，助燃氣體氧氣濃度提高，燃料與氧氣反應速度大大提高，火焰溫度由此升高，輻射能力提高，玻璃配合料熔化速度加快，進入窯內的無效氣體減少，熱利用率提高，污染物排放減少。該技術投入使用后，實現綜合年節約標準煤1. 27萬噸，節約燃料17467. 79噸；同時，提高玻璃質量，延長窯爐壽命，每年可減排S0286 . 8 噸，煙塵 23. 2 噸。


圖1為本發明制氧制氮工藝流程圖。圖2為本發明液氧存輸及燃燒控制流程圖。圖3為本發明石油焦加工工藝流程圖。圖4為本發明石油焦控制原理圖。圖5為本發明浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒工藝流程圖。
具體實施例方式
下面結合附圖實施例來具體描述本發明。實施例一
浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，包括以下工藝1、氧氣制備工藝，如圖1所示
根據浮法玻璃生產特點，制氣技術采用雙塔制氧制氮工藝，所制氮氣用于錫槽保護氣體，所制氧氣用于氧槍。①過濾、壓縮、預冷及純化
空氣首先被吸入自潔式空氣過濾器，在其中除去灰塵及其它機械雜質，然后進入空壓機，壓縮后的氣體進入組合式預冷機組，被冷卻至5°C ;被冷卻的空氣進入用來吸附除去水份、二氧化碳、碳氫化合物的空氣純化系統?？諝饧兓到y中的吸附器由兩臺立式容器組成，當一臺運行時，另一臺則由來自冷箱中的污氮通過電加熱器加熱后進行再生。②空氣精餾
經凈化后的的空氣進入膨脹機驅動的增壓端增壓，然后經冷卻器冷卻，進入主換熱器被返流低溫氣體冷卻至-170°C后進入下塔參與精餾；在下塔中，上升氣體與下降液體充分接觸，摶熱摶質后，上升氣體中氮的濃度逐漸增加；純氮氣進入下塔頂部的主冷凝蒸發器被冷凝，在氮氣被冷凝的同時，主冷凝蒸發器中的液氧被汽化，20 30%的液氮作為下塔的回流液，其余液氮經過冷器過冷，節流送入上塔，作為上塔頂部的回流液。在下塔中產生的液空也經過冷器過冷，經液空節流閥節流后進入上塔參與精餾，上塔內經過再次精餾，得到產品氧氣和氮氣。2、固體燃料石油焦的加工工藝，如圖3所示
石油焦通過輸送皮帶在去除鐵雜質后送到破碎機進行粗破，經輸送絞龍送到半成品料倉，再由二次絞龍送到研磨機，同時在研磨機中增加熱風干燥，磨細干燥后的混合粉進入旋風分離器進行首次選粉，成品粉由卸灰機送入成品倉，選粉后的二級混合粉再經脈沖袋式吸塵器進行二次收粉，成品粉仍由卸灰機送入成品倉，剩余粗料返回研磨機再加工。3、純氧燃燒的工藝流程，如圖5所示
由空氣經雙塔制氧工藝得到的純氧氣在O. 2 MPa壓力下經輸送控制系統和氧氣控制系統送到熔窯用氣點，部分純氧經液化保存在-186°C液氧儲罐中，在制氧系統維護或其它異常情況下經氣化減壓到O. 2 MPa壓力再送氧氣管道；固體燃料石油焦經制粉加工系統加工成160目存儲于焦粉成品倉中，流化后通過氣力輸送到熔窯燃料倉，倉口下方裝有燃料泵進行輸送分配，通過石油焦粉燃燒控制系統送到熔窯氧槍；在全氧噴槍處石油焦粉經O. 5MPa壓縮空氣進行霧化，氧氣經氧槍管道和霧化后的焦粉一起噴入1350°C的玻璃熔窯內燃燒，氧氣流量為2. 53/h，石油焦粉流量為1. 5Kg/h，加熱熔化玻璃配合料，達到節約燃料、提高質量、減少污染物之目的。如圖2所示輸送控制系統包括液氧儲罐，儲罐為30m3，工作壓力O. 8MPa，液氧儲罐起到儲存液氧及穩壓作用，儲罐出口設減壓閥，通過氧氣主管將氧氣送到各用氣點。如圖2所示氧氣控制系統包括氧氣控制主盤和氧氣儀表控制主盤控制氧氣量；氣控制主盤包含球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥、止回閥，氧氣依次經過球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥和止回閥進入氧槍管道；氧氣低壓設定O. 027 MPa，氧氣高壓設定O. 27 MPa,氧氣儀表控制氧氣燃燒時溫度及壓力開關狀態,一旦發生系統偏離設定值(氧氣壓力過高或過低時)的情況，系統將發出信號，關斷氧氣切斷閥，保證氧氣系統安全。如圖4所示石油焦粉燃燒控制系統包括石油焦控制主盤和石油焦儀表控制盤控制燃燒量，石油焦控制主盤包含球閥、質量流量計、氣動薄膜調節閥，石油焦儀表控制盤通過調節氣動薄膜調節閥開度，控制質量流量計流量，從而控制石油焦流量。實施例二浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，包括以下工藝1、氧氣制備工藝，如圖1所示
根據浮法玻璃生產特點，制氣技術采用雙塔制氧制氮工藝，所制氮氣用于錫槽保護氣體，所制氧氣用于氧槍。①過濾、壓縮、預冷及純化
空氣首先被吸入自潔式空氣過濾器，在其中除去灰塵及其它機械雜質，然后進入空壓機，壓縮后的氣體進入組合式預冷機組，被冷卻至7V ;被冷卻的空氣進入用來吸附除去水份、二氧化碳、碳氫化合物的空氣純化系統?？諝饧兓到y中的吸附器由兩臺立式容器組成，當一臺運行時，另一臺則由來自冷箱中的污氮通過電加熱器加熱后進行再生。②空氣精餾
經凈化后的的空氣進入膨脹機驅動的增壓端增壓，然后經冷卻器冷卻，進入主換熱器被返流低溫氣體冷卻至-180°C后進入下塔參與精餾；在下塔中，上升氣體與下降液體充分
接觸，摶熱摶質后，上升氣體中氮的濃度逐漸增加；純氮氣進入下塔頂部的主冷凝蒸發器被冷凝，在氮氣被冷凝的同時，主冷凝蒸發器中的液氧被汽化，20 30%的液氮作為下塔的回流液，其余液氮經過冷器過冷，節流送入上塔，作為上塔頂部的回流液。在下塔中產生的液空也經過冷器過冷，經液空節流閥節流后進入上塔參與精餾，上塔內經過再次精餾，得到產品氧氣和氮氣。2、固體燃料石油焦的加工工藝，如圖3所示
石油焦通過輸送皮帶在去除鐵雜質后送到破碎機進行粗破，經輸送絞龍送到半成品料倉，再由二次絞龍送到研磨機，同時在研磨機中增加熱風干燥，磨細干燥后的混合粉進入旋風分離器進行首次選粉，成品粉由卸灰機送入成品倉，選粉后的二級混合粉再經脈沖袋式吸塵器進行二次收粉，成品粉仍由卸灰機送入成品倉，剩余粗料返回研磨機再加工。3、純氧燃燒的工藝流程，如圖5所示
由空氣經雙塔制氧工藝得到的純氧氣在O. 2 MPa壓力下經輸送控制系統和氧氣控制系統送到熔窯用氣點，部分純氧經液化保存在-186°C液氧儲罐中，在制氧系統維護或其它異常情況下經氣化減壓到O. 2 MPa壓力再送氧氣管道；固體燃料石油焦經制粉加工系統加工成230目存儲于焦粉成品倉中，流化后通過氣力輸送到熔窯燃料倉，倉口下方裝有燃料泵進行輸送分配，通過石油焦粉燃燒控制系統送到熔窯氧槍；在全氧噴槍處石油焦粉經O. 5MPa壓縮空氣進行霧化，氧氣經氧槍管道和霧化后的焦粉一起噴入1350°C的玻璃熔窯內燃燒，氧氣流量為3. 5m3/h，石油焦粉流量為2Kg/h，加熱熔化玻璃配合料，達到節約燃料、提高質量、減少污染物之目的。如圖2所示輸送控制系統包括液氧儲罐，儲罐為30m3，工作壓力O. 8MPa，液氧儲罐起到儲存液氧及穩壓作用，儲罐出口設減壓閥，通過氧氣主管將氧氣送到各用氣點。如圖2所示氧氣控制系統包括氧氣控制主盤和氧氣儀表控制主盤控制氧氣量；氣控制主盤包含球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥、止回閥，氧氣依次經過球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥和止回閥進入氧槍管道；氧氣低壓設定O. 027 MPa，氧氣高壓設定O. 27 MPa,氧氣儀表控制氧氣燃燒時溫度及壓力開關狀態,一旦發生系統偏離設定值(氧氣壓力過高或過低時)的情況，系統將發出信號，關斷氧氣切斷閥，保證氧氣系統安全。如圖4所示石油焦粉燃燒控制系統包括石油焦控制主盤和石油焦儀表控制盤控制燃燒量，石油焦控制主盤包含球閥、質量流量計、氣動薄膜調節閥，石油焦儀表控制盤通過調節氣動薄膜調節閥開度，控制質量流量計流量，從而控制石油焦流量。實施例三
浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，包括以下工藝1、氧氣制備工藝，如圖1所示
根據浮法玻璃生產特點，制氣技術采用雙塔制氧制氮工藝，所制氮氣用于錫槽保護氣體，所制氧氣用于氧槍。①過濾、壓縮、預冷及純化· 空氣首先被吸入自潔式空氣過濾器，在其中除去灰塵及其它機械雜質，然后進入空壓機，壓縮后的氣體進入組合式預冷機組，被冷卻至8°C ;被冷卻的空氣進入用來吸附除去水份、二氧化碳、碳氫化合物的空氣純化系統。空氣純化系統中的吸附器由兩臺立式容器組成，當一臺運行時，另一臺則由來自冷箱中的污氮通過電加熱器加熱后進行再生。②空氣精餾
經凈化后的的空氣進入膨脹機驅動的增壓端增壓，然后經冷卻器冷卻，進入主換熱器被返流低溫氣體冷卻至-190°C后進入下塔參與精餾；在下塔中，上升氣體與下降液體充分接觸，摶熱摶質后，上升氣體中氮的濃度逐漸增加；純氮氣進入下塔頂部的主冷凝蒸發器被冷凝，在氮氣被冷凝的同時，主冷凝蒸發器中的液氧被汽化，20 30%的液氮作為下塔的回流液，其余液氮經過冷器過冷，節流送入上塔，作為上塔頂部的回流液。在下塔中產生的液空也經過冷器過冷，經液空節流閥節流后進入上塔參與精餾，上塔內經過再次精餾，得到產品氧氣和氮氣。2、固體燃料石油焦的加工工藝，如圖3所示
石油焦通過輸送皮帶在去除鐵雜質后送到破碎機進行粗破，經輸送絞龍送到半成品料倉，再由二次絞龍送到研磨機，同時在研磨機中增加熱風干燥，磨細干燥后的混合粉進入旋風分離器進行首次選粉，成品粉由卸灰機送入成品倉，選粉后的二級混合粉再經脈沖袋式吸塵器進行二次收粉，成品粉仍由卸灰機送入成品倉，剩余粗料返回研磨機再加工。3、純氧燃燒的工藝流程，如圖5所示
由空氣經雙塔制氧工藝得到的純氧氣在O. 2 MPa壓力下經輸送控制系統和氧氣控制系統送到熔窯用氣點，部分純氧經液化保存在-186°C液氧儲罐中，在制氧系統維護或其它異常情況下經氣化減壓到O. 2 MPa壓力再送氧氣管道；固體燃料石油焦經制粉加工系統加工成300目存儲于焦粉成品倉中，流化后通過氣力輸送到熔窯燃料倉，倉口下方裝有燃料泵進行輸送分配，通過石油焦粉燃燒控制系統送到熔窯氧槍；在全氧噴槍處石油焦粉經O. 5MPa壓縮空氣進行霧化，氧氣經氧槍管道和霧化后的焦粉一起噴入1350°C的玻璃熔窯內燃燒，氧氣流量為4. 5m3/h，石油焦粉流量為2. 5Kg/h，加熱熔化玻璃配合料，達到節約燃料、提高質量、減少污染物之目的。如圖2所示輸送控制系統包括液氧儲罐，儲罐為30m3，工作壓力O. 8MPa，液氧儲罐起到儲存液氧及穩壓作用，儲罐出口設減壓閥，通過氧氣主管將氧氣送到各用氣點。如圖2所示氧氣控制系統包括氧氣控制主盤和氧氣儀表控制主盤控制氧氣量；氣控制主盤包含球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥、止回閥，氧氣依次經過球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥和止回閥進入氧槍管道；氧氣低壓設定O. 027 MPa，氧氣高壓設定O. 27 MPa,氧氣儀表控制氧氣燃燒時溫度及壓力開關狀態,一旦發生系統偏離設定值(氧氣壓力過高或過低時)的情況，系統將發出信號，關斷氧氣切斷閥，保證氧氣系統安全。如圖4所示石油焦粉燃燒控制系統包括石油焦控制主盤和石油焦儀表控制盤控制燃燒量，石油焦控制主盤包含球閥、質量流量計、氣動薄膜調節閥，石油焦儀表控制盤通過調節氣動薄膜調節閥開度，控制質量流量計流 量，從而控制石油焦流量。
權利要求
1.浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，包括以下工藝(一)、氧氣制備工藝①過濾、壓縮、預冷及純化空氣首先被吸入空氣過濾器，在其中除去灰塵及其它機械雜質，然后進入空壓機，壓縮后的氣體進入組合式預冷機組，被冷卻至5 8V ;被冷卻的空氣進入用來吸附除去水份、 二氧化碳、碳氫化合物的空氣純化系統；②空氣精餾經凈化后的的空氣進入膨脹機驅動的增壓端增壓，然后經冷卻器冷卻，進入主換熱器被返流低溫氣體冷卻至-170 -190°C后進入下塔參與精餾；在下塔中，上升氣體與下降液體充分接觸，摶熱摶質后，上升氣體中氮的濃度逐漸增加；純氮氣進入下塔頂部的主冷凝蒸發器被冷凝，在氮氣被冷凝的同時，主冷凝蒸發器中的液氧被汽化，20 30%的液氮作為下塔的回流液，其余液氮經過冷器過冷，節流送入上塔，作為上塔頂部的回流液；在下塔中產生的液空也經過冷器過冷，經液空節流閥節流后進入上塔參與精餾，上塔內經過再次精餾，得到產品氧氣和氮氣；(二)、固體燃料石油焦的加工工藝石油焦通過輸送皮帶在去除鐵雜質后送到破碎機進行粗破，經輸送絞龍送到半成品料倉，再由二次絞龍送到研磨機，同時在研磨機中增加熱風干燥，磨細干燥后的混合粉進入旋風分離器進行首次選粉，成品粉由卸灰機送入成品倉，選粉后的二級混合粉再經脈沖袋式吸塵器進行二次收粉，成品粉仍由卸灰機送入成品倉，剩余粗料返回研磨機再加工；(三)、純氧燃燒工藝由空氣經雙塔制氧工藝得到的純氧氣在O. 2 MPa壓力下經輸送控制系統和氧氣控制系統送到熔窯用氣點，部分純氧經液化保存在_186°C液氧儲罐中，在制氧系統維護或其它異常情況下經氣化減壓到O. 2 MPa壓力再送氧氣管道；固體燃料石油焦經制粉加工系統加工成160 300目存儲于焦粉成品倉中，流化后通過氣力輸送到熔窯燃料倉，倉口下方裝有燃料泵進行輸送分配，通過石油焦粉燃燒控制系統送到熔窯氧槍；在全氧噴槍處石油焦粉經0.5 MPa壓縮空氣進行霧化，氧氣經氧槍管道和霧化后的焦粉一起噴入1350°C的玻璃熔窯內燃燒，加熱熔化玻璃配合料，達到節約燃料、提高質量、減少污染物之目的。
2.如權利要求1所述的浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其特征在于所述步驟 (一)中空氣過濾器為自潔式空氣過濾器。
3.如權利要求1所述的浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其特征在于所述步驟 (一)中空氣純化系統中的吸附器由兩臺立式容器組成，當一臺運行時，另一臺則由來自冷箱中的污氮通過電加熱器加熱后進行再生。
4.如權利要求1所述的浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其特征在于所述步驟 (三)中輸送控制系統包括液氧儲罐，儲罐容積為30m3，工作壓力O. 8MPa，儲罐出口設減壓閥，通過氧氣主管將氧氣送到各用氣點。
5.如權利要求1所述的浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其特征在于所述步驟 (三)中氧氣控制系統包括氧氣控制主盤和氧氣儀表控制主盤控制氧氣量；氣控制主盤包含球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥、止回閥，氧氣依次經過球閥、過濾器、切斷閥、流量計、調節閥和止回閥進入氧槍管道；氧氣低壓設定O. 027 MPa，氧氣高壓設定O. 27 MPa，氧氣儀表控制氧氣燃燒時溫度及壓力開關狀態，一旦發生系統偏離設定值，氧氣壓力過高或過低時的情況，系統將發出信號，關斷氧氣切斷閥，保證氧氣系統安全。
6.如權利要求1所述的浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其特征在于所述步驟 (三)中石油焦粉燃燒控制系統包括石油焦控制主盤和石油焦儀表控制盤控制燃燒量，石油焦控制主盤包含球閥、質量流量計、氣動薄膜調節閥，石油焦儀表控制盤通過調節氣動薄膜調節閥開度，控制質量流量計流量，從而控制石油焦流量。
7.如權利要求1所述的浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，其特征在于所述步驟 (三)中氧氣流量為2. 5 4. 5m3/h，石油焦粉流量為1. 5 2. 5Kg/h。
全文摘要
本發明公開了一種浮法玻璃熔窯固體燃料純氧燃燒技術，包括以下工藝1、氧氣制備工藝；2、固體燃料石油焦的加工工藝；3、純氧燃燒工藝。本發明改變傳統的空氣助燃和液態氣態燃料為純氧助燃和固體燃料，將氧氣濃度大于90%氣體與流化的固體燃料混合噴入玻璃熔窯內燃燒，助燃氣體氧氣濃度提高，燃料與氧氣反應速度大大提高，火焰溫度由此升高，輻射能力提高，玻璃配合料熔化速度加快，進入窯內的無效氣體減少，熱利用率提高，污染物排放減少。
文檔編號C03B5/235GK102992583SQ20121044806
公開日2013年3月27日 申請日期2012年11月12日 優先權日2012年11月12日
發明者李平, 劉新沂, 段蘇良, 杜吉亮, 楊慶華, 葉偉云, 韓衛化, 尹寒飚, 朱遠航 申請人:江蘇蘇華達新材料有限公司