一種azs吊墻磚砂型的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種AZS吊墻磚砂型的制備方法，包括以下步驟：向吊墻磚砂型主體外模中放入吊墻磚模型，吊墻磚模型位于吊墻磚砂型主體外模的中心，向吊墻磚砂型主體外模中加入料砂壓實，料砂平面高于吊墻磚模型上表面，在料砂上設置氣孔，然后向氣孔中通入二氧化碳至料砂固化，接著去掉吊墻磚砂型主體外模和吊墻磚模型即得吊墻磚砂型主體；構筑吊墻磚砂型，所述吊墻磚砂型包括吊墻磚砂型底板，吊墻磚砂型底板上垂直設有吊墻磚砂型側板，吊墻磚砂型側板的兩側分別設有吊墻磚砂型主體。本發明方法簡單，使用方便，原料廉價易得，用該種方法制備的砂型在進行澆鑄時，加料方便，有效的減少料液拋灑，制得的吊墻磚的合格率大大提升，減少了浪費。
【專利說明】 —種AZS吊墻磚砂型的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于砂型制備【技術領域】，具體涉及一種AZS吊墻磚砂型的制備方法。
【背景技術】
[0002]電熔AZS吊墻磚表面形狀復雜,下部尺寸大,上部尺寸小，中間卡脖處尺寸更小。這種型號產品在電熔耐火材料中成型難度大，傳統的砂型設計為條形設計，(每條可切五塊)上面放置砂型冒口，由于吊磚尺寸較小，因此砂型冒口尺寸也比較小，造成在澆鑄過程中，不能有效提高鑄速，且料液拋灑較多，另外在退火過程中降溫速度較快，致使吊墻磚產生裂紋，吊墻磚的合格率不高。

【發明內容】

[0003]本發明的目的在于提供一種AZS吊墻磚砂型的制備方法。
[0004]為實現上述目的，本發明采用如下技術方案:
一種AZS吊墻磚砂型的制備方法，包括以下步驟:
(1)在一平直底板上的相對兩側設置兩個擋板作為吊墻磚砂型主體外模，然后在吊墻磚砂型主體外模中心位置放置吊墻磚模型，再在吊墻磚砂型主體外模的另外相對兩側緊貼吊墻磚模型加設封板形成一四周封閉、頂部敞開的封閉體，隨后通過吊墻磚砂型主體外模敞開的頂部，在吊墻磚模型表面鋪設l_3mm厚的鋪面砂；所述鋪面砂的制備方法為:將80-120目的硅砂和硅砂質量8-9%的泡花堿混勻即可；
(2)向吊墻磚砂型主體外模中加入料砂壓實，確保料砂與吊墻磚砂型主體外模頂部平齊，在距離吊墻磚砂型主體外模擋板10-20cm的料砂上均布氣孔，然后向氣孔中通入二氧化碳至料砂固化，接著脫除吊墻磚砂型主體外模、封板和吊墻磚模型即得吊墻磚砂型主體；其中，所述料砂的制備方法包括以下步驟:將粗硅砂和細硅砂混合攪拌2-3分鐘后，再加入粗硅砂和細硅砂質量和的8-9%的泡花堿，混合均勻即可；粗硅砂和細硅砂的質量比為2:(2.5-3.5)，所述粗硅砂粒度為3-5mm，細硅砂粒度為l_3mm ；
(3)在一吊墻磚砂型底板上垂直放置吊墻磚砂型側板，吊墻磚砂型側板的兩側分別放置吊墻磚砂型主體即制成吊墻磚砂型；所述吊墻磚砂型底板、吊墻磚砂型側板和吊墻磚砂型主體之間通過粘結劑進行固定。
[0005]當需要利用上述方法制得的砂型進行澆鑄時，在砂型的上端放置冒口，然后放入保溫箱中即可進行澆鑄。
[0006]上述方法中，所述氣孔直徑為4_6mm，相鄰氣孔間距為8-lOcm，利用鋼錐來在設置氣孔。
[0007]較好的，所述粘結劑為泡花堿。
[0008]所述吊墻磚砂型底板和吊墻磚砂型側板可以為平直的鋼板。
[0009]本發明方法簡單，使用方便，原料廉價易得，用該種方法制備的砂型在進行澆鑄時，加料方便，有效的減少料液拋灑，料液利用率由原來的85%提高到98% ;制得的吊墻磚的合格率由原來的45%上升到95%，大大減少了浪費。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1為本發明制備吊墻磚砂型主體的結構示意圖；
圖2為本發明所得吊墻磚砂型結構示意圖；
圖3為本發明吊墻磚砂型使用狀態圖。
【具體實施方式】
[0011]下面結合實施例對本發明做進一步的說明，但本發明的保護范圍并不僅限于此。
[0012]實施例1
(1)如圖1所示在一平直鋼板I上的相對兩側設置兩個木模2作為吊墻磚砂型主體外模，然后在吊墻磚砂型主體外模中心位置放置吊墻磚模型3，再在吊墻磚砂型主體外模的另外相對兩側緊貼吊墻磚模型3加設封板(木板)形成一四周封閉、頂部敞開的封閉體，隨后通過吊墻磚砂型主體外模敞開的頂部，在吊墻磚模型3表面鋪設Imm厚的鋪面砂；所述鋪面砂的制備方法為:將120目的硅砂和硅砂質量8%的泡花堿混勻即可；
(2)向吊墻磚砂型主體外模中加入料砂4壓實(用木槌敲實)，確保料砂4與吊墻磚砂型主體外模頂部平齊，在距離吊墻磚砂型主體外模擋板IOcm的料砂上均布氣孔，所述氣孔直徑為4mm，相鄰氣孔間距為8cm，然后向氣孔中通入二氧化碳至料砂固化，接著脫除吊墻磚砂型主體外模、封板和吊墻磚模型3即得吊墻磚砂型主體；其中，所述料砂的制備方法包括以下步驟:將粗硅砂和細硅砂混合攪拌2分鐘后，再加入粗硅砂和細硅砂質量和的8%的泡花堿，混合均勻即可；粗硅砂和細硅砂的質量比為2: 2.5，所述粗硅砂粒度為5_，細硅砂粒度為3mm ；
(3)構筑如圖2所示的吊墻磚砂型，在一吊墻磚砂型底板5上垂直放置吊墻磚砂型側板6，吊墻磚砂型側板6的兩側分別放置吊墻磚砂型主體7即制成吊墻磚砂型；所述吊墻磚砂型底板5、吊墻磚砂型側板6和吊墻磚砂型主體7之間通過泡花堿進行固定。
[0013]當利用實施例1方法所得的吊墻磚砂型進行澆鑄時，在吊墻磚砂型上放置用鋼帶捆扎的冒口 8，即得圖3所示的吊墻磚砂型使用狀態圖。
[0014]實施例2
(1)在一平直鋼板上的相對兩側設置兩個木模作為吊墻磚砂型主體外模，然后在吊墻磚砂型主體外模中心位置放置吊墻磚模型，再在吊墻磚砂型主體外模的另外相對兩側緊貼吊墻磚模型加設封板(木板)形成一四周封閉、頂部敞開的封閉體，隨后通過吊墻磚砂型主體外模敞開的頂部，在吊墻磚模型表面鋪設3mm厚的鋪面砂；所述鋪面砂的制備方法為:將80目的硅砂和硅砂質量9%的泡花堿混勻即可；
(2)向吊墻磚砂型主體外模中加入料砂壓實(用木槌敲實)，確保料砂與吊墻磚砂型主體外模頂部平齊，在距離吊墻磚砂型主體外模擋板IOcm的料砂上均布氣孔，所述氣孔直徑為6mm,相鄰氣孔間距為IOcm,然后向氣孔中通入二氧化碳至料砂固化,接著脫除吊墻磚砂型主體外模、封板和吊墻磚模型即得吊墻磚砂型主體；其中，所述料砂的制備方法包括以下步驟:將粗硅砂和細硅砂混合攪拌3分鐘后，再加入粗硅砂和細硅砂質量和的9%的泡花堿，混合均勻即可；粗硅砂和細硅砂的質量比為2: 3.5，所述粗硅砂粒度為3_，細硅砂粒度為Imm ；
(3)構筑吊墻磚砂型，在一吊墻磚砂型底板上垂直放置吊墻磚砂型側板，吊墻磚砂型側板的兩側分別放置吊墻磚砂型主體即制成吊墻磚砂型；所述吊墻磚砂型底板、吊墻磚砂型側板和吊墻磚砂型主體之間通過泡花堿進行固定。
[0015]實施例3
(1)在一平直鋼板上的相對兩側設置兩個木模作為吊墻磚砂型主體外模，然后在吊墻磚砂型主體外模中心位置放置吊墻磚模型，再在吊墻磚砂型主體外模的另外相對兩側緊貼吊墻磚模型加設封板(木板)形成一四周封閉、頂部敞開的封閉體，隨后通過吊墻磚砂型主體外模敞開的頂部，在吊墻磚模型表面鋪設2mm厚的鋪面砂；所述鋪面砂的制備方法為:將100目的娃砂和娃砂質量8.5%的泡花堿混勻即可；
(2)向吊墻磚砂型主體外模中加入料砂壓實(用木槌敲實)，確保料砂與吊墻磚砂型主體外模頂部平齊，在距離吊墻磚砂型主體外模擋板IOcm的料砂上均布氣孔，所述氣孔直徑為5mm，相鄰氣孔間距為9cm，然后向氣孔中通入二氧化碳至料砂固化，接著脫除吊墻磚砂型主體外模、封板和吊墻磚模型即得吊墻磚砂型主體；其中，所述料砂的制備方法包括以下步驟:將粗硅砂和細硅砂混合攪拌3分鐘后，再加入粗硅砂和細硅砂質量和的9%的泡花堿，混合均勻即可；粗硅砂和細硅砂的質量比為2: 3，所述粗硅砂粒度為4_，細硅砂粒度為2mm ；
(3)構筑吊墻磚砂型，在一吊墻磚砂型底板上垂直放置吊墻磚砂型側板，吊墻磚砂型側板的兩側分別放置吊墻磚砂型主體即制成吊墻磚砂型；所述吊墻磚砂型底板、吊墻磚砂型側板和吊墻磚砂型主體之間通過泡花堿進行固定。
[0016]利用實施例1制備的砂型進行吊墻磚生廣，所得吊墻磚的合格率為95%,由于利用冒口為兩個砂型進行同時進料，提高了料液的利用率，料液利用率為98%。
【權利要求】
1.一種AZS吊墻磚砂型的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)在一平直底板上的相對兩側設置兩個擋板作為吊墻磚砂型主體外模，然后在吊墻磚砂型主體外模中心位置放置吊墻磚模型，再在吊墻磚砂型主體外模的另外相對兩側緊貼吊墻磚模型加設封板形成一四周封閉、頂部敞開的封閉體，隨后通過吊墻磚砂型主體外模敞開的頂部，在吊墻磚模型表面鋪設l_3mm厚的鋪面砂；所述鋪面砂的制備方法為:將80-120目的硅砂和硅砂質量8-9%的泡花堿混勻即可； (2)向吊墻磚砂型主體外模中加入料砂壓實，確保料砂與吊墻磚砂型主體外模頂部平齊，在距離吊墻磚砂型主體外模擋板10-20cm的料砂上均布氣孔，然后向氣孔中通入二氧化碳至料砂固化，接著脫除吊墻磚砂型主體外模、封板和吊墻磚模型即得吊墻磚砂型主體；其中，所述料砂的制備方法包括以下步驟:將粗硅砂和細硅砂混合攪拌2-3分鐘后，再加入粗硅砂和細硅砂質量和的8-9%的泡花堿，混合均勻即可；粗硅砂和細硅砂的質量比為2:(2.5-3.5)，所述粗硅砂粒度為3-5mm，細硅砂粒度為l_3mm ； (3)在一吊墻磚砂型底板上垂直放置吊墻磚砂型側板，吊墻磚砂型側板的兩側分別放置吊墻磚砂型主體即制成吊墻磚砂型；所述吊墻磚砂型底板、吊墻磚砂型側板和吊墻磚砂型主體之間通過粘結劑進行固定。
2.如權利要求1所述的AZS吊墻磚砂型的制備方法，其特征在于:所述氣孔直徑為4_6mm,相鄰氣孔間距為8-lOcm。
3.如權利要求1所述的AZS吊墻磚砂型的制備方法，其特征在于:吊墻磚模型由石墨制成。
4.如權利要求1所述的AZS吊墻磚砂型的制備方法，其特征在于:所述粘結劑為泡花堿。
【文檔編號】B28B1/00GK103660005SQ201310678449
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月14日 優先權日:2013年12月14日
【發明者】魏曉敏, 王曉東, 郭棟梁, 朱衛科, 閆建敏 申請人:鄭州東方安彩耐火材料有限公司