用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，屬于建筑設(shè)備領(lǐng)域。包括兩根H型鋼立柱、受力鋼梁、定位鋼板和液壓頂升器，兩根鋼立柱之間形成頂升軌道，頂升軌道內(nèi)設(shè)有若干個可上下滑動的受力鋼梁；每根鋼立柱上均勻間隔設(shè)置若干組螺栓孔，兩根鋼立柱上對應(yīng)位置的螺栓孔水平一致；每根鋼立柱內(nèi)側(cè)均固定設(shè)有若干個定位鋼板；液壓頂升器至少為兩臺，每臺液壓頂升器均以可拆卸方式固定在任一受力鋼梁上。本實用新型可快速地對待頂升鋼梁進(jìn)行整體頂升，解決了在高空塔吊無法吊大件的難題，保證了整個施工過程安全可靠，降低了材料浪費(fèi)，節(jié)約輔助用鋼材，節(jié)省了人工，經(jīng)濟(jì)效益明顯。
【專利說明】用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種鋼梁頂升裝置，尤其是一種用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，屬于建筑設(shè)備領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著國民經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展和人民生活水平的不斷提高，建筑師的作品表現(xiàn)的也越來越豐富多彩且個性化十足，特別是外觀及屋面的頂部設(shè)計獨(dú)具一格。為了滿足建筑設(shè)計需要，現(xiàn)有的建筑中大都要采用大型重鋼結(jié)構(gòu)來進(jìn)行支撐，重鋼結(jié)構(gòu)其質(zhì)量重且造型特別復(fù)雜，給建造施工帶來空前的困難，特別是在超高層屋面上大跨度重型鋼梁頂升作業(yè)過程，傳統(tǒng)的設(shè)備無法滿足正常的施工需求，導(dǎo)致施工效率較低，施工費(fèi)用的支出較大。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種結(jié)構(gòu)簡單的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，包括兩根H型鋼立柱、受力鋼梁、定位鋼板和液壓頂升器，所述兩根鋼立柱相互平行豎立在待頂升鋼梁兩側(cè)的形成頂升軌道，頂升軌道內(nèi)設(shè)有若干個可沿頂升軌道上下滑動的受力鋼梁；所述每根鋼立柱上均勻間隔設(shè)置若干組螺栓孔，兩根鋼立柱上對應(yīng)位置的螺栓孔水平一致；所述每根鋼立柱內(nèi)側(cè)均設(shè)有若干個用于支撐受力鋼梁的定位鋼板，定位鋼板通過螺栓與螺栓孔的穿插配合固定在鋼立柱上；所述液壓頂升器至少為兩臺，每臺液壓頂升器均以可拆卸方式固定在任一受力鋼梁上。
[0005]本實用新型的有益效果在于:本頂升裝置可以快速、方便地對待頂升鋼梁進(jìn)行整體頂升，解決了在高空塔吊無法吊大件的難題，保證了整個施工過程安全可靠，工程進(jìn)度快，降低了材料浪費(fèi)，節(jié)約輔助用鋼材，節(jié)省了人工，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。
[0006]為了進(jìn)一步提高受力鋼梁的強(qiáng)度，所述受力鋼梁內(nèi)設(shè)有勁板，所述勁板與受力鋼梁間采用全角焊焊接。
[0007]為了保證頂升過程的安全和頂推穩(wěn)定性，所述頂升軌道中線與待頂升鋼梁中線偏移度為±3mm ;所述兩根鋼立柱標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)。
[0008]為了使用定位鋼板的固定更加牢固，所述每組螺栓孔的數(shù)量為3個。
[0009]本實用新型中，所述頂升裝置與鋼梁頂升架連接固定，確保了頂升過程的安全。
[0010]本實用新型中，所述液壓頂升器與液壓泵源系統(tǒng)連接，以便于對頂升過程的控制和調(diào)整。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1為本實用新型頂升裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
[0012]圖2為本實用新型頂升裝置局部結(jié)構(gòu)圖，(a)為正視圖，(b)為(a)C-C剖視圖；
[0013]圖3為利用本頂升裝置進(jìn)行分行程頂升示意圖1 ;
[0014]圖4為利用本頂升裝置進(jìn)行分行程頂升示意圖2 ；
[0015]圖5為利用本頂升裝置進(jìn)行分行程頂升示意圖3 ；
[0016]圖6為利用本頂升裝置進(jìn)行分行程頂升示意圖4 ；
[0017]圖7為利用本頂升裝置進(jìn)行分行程頂升示意圖5 ；
[0018]圖8為利用本頂升裝置進(jìn)行分行程頂升示意圖6 ；
[0019]圖中，1-H型鋼立柱，2-受力鋼梁，3-定位鋼板，4-液壓頂升器，5_螺栓孔，6_勁板，7-螺栓。

【具體實施方式】
[0020]下面結(jié)合附圖對本實用新型進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0021]如圖1、2所示，本實用新型用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，包括兩根H型鋼立柱1、受力鋼梁2、定位鋼板3和液壓頂升器4。鋼立柱I采用200X200熱軋H型鋼，材質(zhì)為Q235B，兩根鋼立柱相互平行豎立在待頂升鋼梁兩側(cè)的形成頂升軌道，兩根鋼立柱均與型鋼頂升架連接固定；頂升軌道內(nèi)安裝有若干個可沿頂升軌道上下滑動的受力鋼梁2，其具體數(shù)量可根據(jù)頂升高度的需要進(jìn)行增減，受力鋼梁2采用350X175H鋼梁，受力鋼梁2內(nèi)設(shè)有12mm厚勁板6進(jìn)行加固，勁板6與受力鋼梁2之間采用1mm厚焊縫全角焊焊接；每根鋼立柱I上均勻間隔設(shè)置若干組螺栓孔，兩根鋼立柱上對應(yīng)位置的螺栓孔水平一致，每組螺栓孔為3個，采用6M24高強(qiáng)螺栓7穿插固定；每根鋼立柱I內(nèi)側(cè)均設(shè)有若干個用于支撐受力鋼梁2的300X80X25PL定位鋼板3，定位鋼板3通過螺栓7與螺栓孔5的穿插配合固定在鋼立柱I上；所述液壓頂升器為2臺，型號為YDT1000-600，每臺液壓頂升器4根據(jù)頂升需要以可拆卸方式固定在任一受力鋼梁2上，液壓頂升器4與液壓泵源系統(tǒng)連接。
[0022]本實用新型中，頂升軌道中線與待頂升鋼梁中線偏移度為±3mm;兩根鋼立柱標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)；鋼立柱內(nèi)內(nèi)側(cè)涂抹黃油潤滑，便于受力鋼梁2的上下滑動；鋼立柱上的所有螺栓孔5均為工廠加工，不進(jìn)行現(xiàn)場開孔。
[0023]本實用新型頂升裝置與型鋼頂升架連接固定，型鋼頂升架在整個豎向頂升中起承重導(dǎo)向和橫向限制構(gòu)件水平位移的作用；型鋼頂升架采用200X200H鋼立柱+350X175H鋼梁進(jìn)行設(shè)置，H鋼梁內(nèi)設(shè)12厚勁板，10厚焊縫全角焊；型鋼頂升架以核心筒頂部800mm厚混凝土梁板作為頂升架的支撐，頂升架主要布置于屋頂表面，并與核心筒剪力墻進(jìn)行連接加固。
[0024]本實用新型頂升裝置普遍適用屋面或空中鋼結(jié)構(gòu)拼裝后整體頂升施工，特別是屋面超大超重大跨度的鋼梁，鋼桁架拼裝，塔吊不能全覆蓋屋面吊裝的情況下的鋼結(jié)構(gòu)安裝施工。
[0025]某項目屋面頂部設(shè)有五根大跨度異型重型鋼梁(總重650噸)，梁為全鋼結(jié)構(gòu)，截面
0.8mX 1.5m,箱型鋼梁翼緣板和腹板均為38 mm厚鋼板箱型梁1.210噸/m，單榀鋼梁深最大重量108噸，最大跨度為52m，鋼梁高20m-16.7m。利用本實用新型頂升裝置對其中某根鋼梁頂升施工過程為，如圖3-8所示:
[0026]1、根據(jù)預(yù)裝鋼梁的安裝位置在建筑核心筒頂部預(yù)埋頂升型鋼軌道的鋼板，鋼板厚度為t=8mm,寬度b=400mm,用于固定型鋼頂升架；
[0027]2、根據(jù)屋面鋼梁的高度、寬度和形狀，在核心筒結(jié)構(gòu)頂部拼裝整體型鋼胎架，型鋼胎架要滿足承壓及安全要求，型鋼胎架中各安裝架間鋪設(shè)走道板，走道板下滿鋪安全網(wǎng)，并通過專業(yè)人員驗收；
[0028]3、用MCllO塔吊在塔吊的回轉(zhuǎn)半徑內(nèi)分節(jié)吊裝鋼件，每節(jié)鋼結(jié)構(gòu)每節(jié)重約5.5t;先將鋼梁前端的I號鋼結(jié)構(gòu)和2號鋼結(jié)構(gòu)吊裝到核心筒設(shè)定的位置上，與核心筒固定連接作為鋼梁的前端支腳；再將鋼梁后端的27號鋼結(jié)構(gòu)和28號鋼結(jié)構(gòu)，吊裝到核心筒設(shè)定的位置上，與核心筒固定連接作為鋼梁的后端支腳；
[0029]4、用塔吊將3號-21號鋼結(jié)構(gòu)依次吊運(yùn)到型鋼胎架上進(jìn)行焊接，焊接完畢進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)焊縫的探傷實驗，設(shè)計為二級焊縫，20%探傷，探傷實驗合格后進(jìn)行焊縫處的除銹補(bǔ)面漆處理；
[0030]5、將鋼梁上前端(3號鋼結(jié)構(gòu))通過輔助件與鋼梁的前端支腳(2號鋼結(jié)構(gòu))連接形成鉸接合頁狀，并在鋼梁上加裝抗傾覆構(gòu)件；
[0031]6、在鋼梁的待頂升端(末端)安裝固定本實用新型頂升裝置和型鋼頂升架，并將頂升裝置與型鋼頂升架焊接固定；
[0032]7、考慮到鋼梁在頂升過程中，隨著頂升高度的加大，需將端部剩余其他節(jié)鋼梁結(jié)構(gòu)插入已頂升的空間，故在鋼梁后端支腳上搭設(shè)中轉(zhuǎn)平臺，中轉(zhuǎn)平臺用200X200H鋼斜撐加固至已焊接完的后端支腳上；
[0033]8、將鋼梁底部(即21號鋼結(jié)構(gòu))與第一受力鋼梁焊接，將I號液壓頂升器固定在第一受力鋼梁的下方的第二受力鋼梁上，I號液壓頂升器頂端通過銷軸與第一受力鋼梁進(jìn)行連接固定，用以傳遞豎向頂推力；
[0034]9、待液壓泵源系統(tǒng)檢測無誤后開始試頂升；計算確定液壓頂升器所需的伸缸壓力(考慮壓力損失)和縮缸壓力，將I號液壓頂升器伸缸壓力逐級逐漸上調(diào)，依次為所需壓力的20%，40%,在一切都正常的情況下，可繼續(xù)加載到60%，80%, 90%, 95%，100% ；當(dāng)鋼梁開始有移動時暫停頂升作業(yè)，保持液壓頂升設(shè)備系統(tǒng)壓力，對液壓頂升器及設(shè)備系統(tǒng)、結(jié)構(gòu)系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查，在確認(rèn)整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性及安全性絕無問題的情況下，開始正式頂升；
[0035]10、當(dāng)鋼梁頂升到設(shè)計位置后停止I號液壓頂升器，通過塔吊將22號鋼結(jié)構(gòu)吊運(yùn)到中轉(zhuǎn)平臺上與當(dāng)前頂升的鋼梁上的21號鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接，然后將焊接后鋼梁底部(即22號鋼結(jié)構(gòu))與第三受力鋼梁焊接，將2號液壓頂升器固定在與第三受力鋼梁的下方的第四受力鋼梁上，第二液壓頂升器頂端通過銷軸與第三受力鋼梁連接固定后進(jìn)行頂升；
[0036]11、當(dāng)鋼梁頂升到設(shè)計位置后停止2號液壓頂升器，通過塔吊將23號鋼結(jié)構(gòu)吊運(yùn)到中轉(zhuǎn)平臺上與頂升的鋼梁上的22號鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接，然后將焊接后鋼梁底部(即23號鋼結(jié)構(gòu))與第五受力鋼梁焊接，卸下I號液壓頂升器并安裝固定在第五受力鋼梁的下方的第六受力鋼梁上，將I號液壓頂升器頂端通過銷軸與第五受力鋼梁連接固定后進(jìn)行頂升；
[0037]12、重復(fù)執(zhí)行10)和12)直到全部鋼梁吊裝完畢后，進(jìn)行鋼梁進(jìn)行校正，最后將鋼梁與兩端的支腳連接固定。
[0038]通過采用本實用新型頂升裝置對鋼梁進(jìn)行整體頂升的，解決了在高空塔吊無法吊大件的難題，縮短了工期。
[0039]以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下還可以做出若干改進(jìn)，這些改進(jìn)也應(yīng)視為本實用新型的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:包括兩根H型鋼立柱(I)、受力鋼梁(2)、定位鋼板(3)和液壓頂升器(4)，所述兩根鋼立柱(I)相互平行豎立在待頂升鋼梁兩側(cè)的形成頂升軌道，頂升軌道內(nèi)設(shè)有若干個可沿頂升軌道上下滑動的受力鋼梁(2);所述每根鋼立柱(I)上均勻間隔設(shè)置若干組螺栓孔(5)，兩根鋼立柱(I)上對應(yīng)位置的螺栓孔水平一致；所述每根鋼立柱(I)內(nèi)側(cè)均設(shè)有若干個用于支撐受力鋼梁(2)的定位鋼板(3)，定位鋼板(3)通過螺栓(7)與螺栓孔(5)的穿插配合固定在鋼立柱上(I)；所述液壓頂升器(4)至少為兩臺，每臺液壓頂升器(4)均以可拆卸方式固定在任一受力鋼梁⑵上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:所述受力鋼梁⑵內(nèi)設(shè)有勁板￠)，所述勁板(6)與受力鋼梁(2)間采用全角焊焊接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:所述頂升軌道中線與待頂升鋼梁中線偏移度為±3mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:所述兩根鋼立柱(I)標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:所述每組螺栓孔(7)的數(shù)量為3個。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:所述頂升裝置與鋼梁頂升架連接固定。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的用于超高層屋面上大跨度重型鋼梁的頂升裝置，其特征在于:所述液壓頂升器(4)與液壓泵源系統(tǒng)連接。
【文檔編號】E04B1/35GK203947585SQ201420355340
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年6月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月30日
【發(fā)明者】劉存, 黃健健, 黃新榮, 薛豐, 江洪彬 申請人:龍信建設(shè)集團(tuán)有限公司