本實用新型涉及鑄造技術領域，更具體地說，涉及一種熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具。

背景技術：

玻璃窯熔化池用熔鑄鋯剛玉吊墻磚是玻璃窯加料口常用結構。請參閱圖1，圖1為現有技術中常見的玻璃窯熔化池用熔鑄鋯剛玉吊墻磚結構示意圖。加料口吊墻磚為軌道狀結構，包括主體部和由主體部一側向外突出的凸出部。

現有技術中吊墻磚的制作方法一般為澆注，通過澆注模具澆注形成產品。參閱圖2，圖2為現有技術中常見的玻璃窯熔化池用熔鑄鋯剛玉吊墻磚模具結構示意圖。模具結構較為簡單，通過型板(未示出)的連接，在型板內部形成澆鑄型腔02，型腔的形狀與加料口吊墻磚01的外周形狀相同，該模具一次澆鑄四塊加料口吊墻磚。

然而，由于上述模具四塊加料口吊墻磚使用一個冒口03，因此澆鑄四塊吊墻磚即需浪費30公斤溶液，同時還需要切磨加工，準確率不高，直接造成切磨加工量增大，間接造成磨輪、電極等材料的重復損耗，同時單組澆鑄保溫效果差，成品率底，且由于冒口的壓力相對較小，使得鑄件致密度差，進而造成吊墻磚使用壽命較短及原材料浪費的問題，單組澆鑄，生產效率底，成本價格高。

綜上所述，如何有效地解決熔鑄鋯剛磚生產效率低、成本高等問題，是目前本領域技術人員急需解決的問題。

技術實現要素：

有鑒于此，本實用新型的目的在于提供一種熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具，該組合澆注模具的結構設計可以有效地解決熔鑄鋯剛玉吊墻磚制作過程生產效率低、成本高問題。

為了達到上述目的，本實用新型提供如下技術方案：

一種熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具，包括至少兩組澆注結構，每組所述澆注結構包括至少一層磚模組，每層所述磚模組包括至少四個內腔形狀與所述吊墻磚相同的磚模，且各層所述磚模的中心形成由頂層貫通至底層的澆注通道，每個所述磚模上均設置有與所述澆注通道連通的澆注孔，每個所述磚模對應成型所述吊墻磚凸起部的一端朝向所述澆注通道；每組所述澆注結構的澆注通道通過位于所述澆注結構底端的連通通道連通，且一組所述澆注通道的頂部設置有澆注冒口，其余各組所述澆注結構的所述澆注通道的頂部設置有補縮冒口。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，所述澆注孔開設于所述吊墻磚凸起部的一端的中心。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，每層所述磚模組之間設置有0.2mm-0.5mm的空隙。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，所述磚模上用于排氣的排氣孔直徑范圍為0.3-0.6mm，且所述排氣孔位于所述磚模的側壁上端。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，所述澆注孔的直徑范圍為15-30mm。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，每組所述澆注結構包括10-20層所述磚模組。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，所述澆注通道相對的兩側磚模內側設置有中空隔板，所述中空隔板上開設有用于澆注孔與澆注通道連通的通孔，且所述中空隔板的內腔為封閉內腔。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，包括三組所述澆注結構，所述澆注冒口設置于中間一組所述澆注結構的澆注通道頂端。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，中間一組所述澆注結構每層的所述磚模組包括六個所述磚模，兩側的兩組所述澆注結構每層的所述磚模組均包括四個所述磚模。

優選地，上述熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具中，中間一組所述澆注結構的澆注通道呈矩形，兩側的兩組所述澆注結構的澆注通道呈正方形。

本實用新型提供的熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具包括至少兩組澆注結構，每組澆注結構包括至少一層磚模組，每層磚模組包括至少四個內腔形狀與吊墻磚相同的磚模，且各層磚模的中心形成由頂層貫通至底層的澆注通道，每個磚模上均設置有與澆注通道連通的澆注孔，每個磚模對應成型吊墻磚凸起部的一端朝向澆注通道；每組澆注結構的澆注通道均通過位于澆注結構底端的連通通道連通，且一組澆注結構的澆注通道的頂部設置有澆注冒口，其余各組澆注結構的澆注通道的頂部設置有補縮冒口。

應用本實用新型提供的一種組合澆注模具進行澆注時，溶液從澆注冒口注入，通過澆注通道，經澆注孔到達各層的各個磚模內。同時經與澆注通道底部連通的連通通道進入各組的澆注通道中，每組的澆注通道均自下而上通過澆注孔注入各個磚模中，直至液面上升至補縮冒口上沿平齊時停止澆注，并置于保溫箱內退火至60度以下，即可取出。溶液自然從下層逐層上升至上層，直至填充至頂層磚模上的補縮冒口。隨著高度的增加，溶液的壓力也逐漸增大，進而增加每個磚模內的比重。通過補縮冒口的設置，多余的溶液能夠有效彌補溶液凝固過程的體積縮小，顯著減少縮孔等現象。通過該組合模具，一次澆注、使用一個澆注冒口即可生產出多個磚材，因此生產效率高，減少了澆注次數，減輕了工人的勞動強度同時節約了原材料。澆注時多塊磚材溶液相通，很好的調節了多塊磚材之間溶液的溫差，提高了磚材的保溫效果，減少了磚材的裂紋，很大程度上提高了磚材的成品率。又節省了中間澆注磚材的型板，很大程度上減少了原材料的消耗。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現有技術中常見的玻璃窯熔化池用熔鑄鋯剛玉吊墻磚結構示意圖；

圖2為現有技術中常見的玻璃窯熔化池用熔鑄鋯剛玉吊墻磚模具結構示意圖；

圖3為本實用新型提供的熔鑄鋯剛筒磚組合澆注模具一種具體實施方式的結構示意圖；

圖4為圖3的俯視結構示意圖。

附圖中標記如下：

磚模1，澆注通道2，澆注孔3，連通通道4，澆注冒口5，補縮冒口66，磚材7。

具體實施方式

本實用新型實施例公開了一種熔鑄鋯剛玉吊墻磚的澆注模具，以提高熔熔鑄鋯剛玉吊墻磚的生產效率，降低生產成本。

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

請參閱圖3-圖4，圖3為本實用新型提供的熔鑄鋯剛筒磚組合澆注模具一種具體實施方式的結構示意圖；圖4為圖3的俯視結構示意圖。

在一種具體實施方式中，本實用新型提供的熔鑄鋯剛玉吊墻磚的組合澆注模具包括至少兩組澆注結構，每組澆注結構包括至少一層磚模組，每層磚模組包括至少四個磚模1，磚模1內腔形狀均與吊墻磚相同，一個磚模1內可以形成一個磚材7。具體的，可根據需要組成不同型號的直型磚材。

每組澆注結構中，多個磚模1逐層排列其中心形成由頂層貫通至底層的澆注通道2，每層的磚模組包括至少四個磚模1，進而能夠獲得較好的溶液壓力。澆注通道2的頂部設置有澆注冒口5，澆注時溶液由澆注冒口5注入流經澆注通道2。每個磚模1對應成型吊墻磚凸起部的一端朝向澆注通道2，也就是如圖4所示的，位于澆注通道2左側的磚模1其對應成型吊墻磚凸起部的一端朝右，位于澆注通道2右側的磚模1其對應成型吊墻磚凸起部的一端朝左，位于澆注通道2前端的磚模1其對應成型吊墻磚凸起部的一端朝后，位于澆注通道2后端的磚模1其對應成型吊墻磚凸起部的一端朝前。如此設置，使得各磚模1內腔對應成型吊墻磚同一位置處的溶液壓力等狀態相同，因而成型產品質量一致性好。每個磚模1上均設置有與澆注通道2連通的澆注孔3，進而澆注通道2內的溶液由澆注孔3流入各個磚模1的內腔中。需要指出的是，此處的連通既包括磚模1與澆注通道2直接連通，也應包括磚模1與澆注通道2間接連通的情況，如磚模1通過其他磚模1與澆注通道2連通。但通過澆注孔3直接連通可保證各個磚模1內溶液的壓力分布均勻，成型效果好。每組澆注結構的澆注通道2通過位于澆注結構底端的連通通道4連通，溶液通過連通通道4由一組澆注結構的澆注通道2流入另一組澆注結構的澆注通道2。一組澆注通道2的頂部設置有澆注冒口5，其余各組澆注結構的澆注通道2的頂部設置有補縮冒口6，進而溶液可以經磚模1填充至補縮冒口6內。通過補縮冒口6的設置，有效彌補了溶液冷卻過程中體積縮小引起的磚材7縮孔等現象，顯著提高了磚材7的致密度。當僅設置有一層磚模1時，其既為頂層也為底層。一般的，上下相鄰的磚模1的外周是平齊的，當然，特殊情況下也可以考慮相錯設置。

應用本實用新型提供的一種組合澆注模具進行澆注時，溶液從澆注冒口5注入，通過澆注通道2，經澆注孔3到達各層的各個磚模1內。同時通過與澆注通道2底部連通的連通通道4進入各組的澆注通道2中，每組澆注通道2均自下而上通過澆注孔3注入各個磚模1中，直至液面上升至補縮冒口6上沿平齊時停止澆注，并置于保溫箱內退火至60度以下，即可取出。溶液自然從下層逐層上升至上層，直至填充至頂層磚模1上的補縮冒口6。隨著高度的增加，溶液的壓力也逐漸增大，進而增加每個磚模1內的比重。通過補縮冒口6的設置，多余的溶液能夠有效彌補溶液凝固過程的體積縮小，顯著減少縮孔等現象。通過該組合模具，一次澆注、使用一個澆注冒口5即可生產出多個磚材7，如200個，因此生產效率高，減少了澆注次數，減輕了工人的勞動強度同時節約了原材料。澆注時多塊磚材7溶液相通，很好的調節了多塊磚材7之間溶液的溫差，提高了磚材7的保溫效果，減少了磚材7的裂紋，很大程度上提高了磚材7的成品率。又節省了中間澆注磚材7的型板，很大程度上減少了原材料的消耗。

具體的，澆注孔3開設于吊墻磚凸起部的一端的中心。也就是磚模1的對應澆注通道的側立面上開設澆注孔3，且澆注孔3位于磚模1的中心處，因而溶液由中心注入磚模1中，有利于單個磚模1內溶液的壓力保持一致。

進一步地，每層磚模組之間可以設置0.2mm-0.5mm的空隙。根據需要同一層中相鄰的磚模1之間也設置有0.2mm-0.5mm的空隙。因此具有很好的透氣性，有效的提高了磚材7的致密度和均勻度，且不用粘型，省時省工，很大程度上減輕了工人的勞動強度。

更進一步地，磚模1上可以設置排氣孔，以便于澆注過程氣體的排出，提高磚材7質量。具體排氣孔直徑范圍可以為0.3-0.6mm，且排氣孔位于磚模1的側壁上端。優選的，每個磚模1上均設置有排氣孔，且上下相鄰的磚模1上的排氣孔相連通，進而能夠形成氣體排出的通道，排氣效果好。

澆注孔3的直徑范圍可以為15mm-30mm。即采用針孔澆注法，出轉時澆注孔3處的冒口自動斷掉，真正做到了吊墻磚不加工，有效的提高了吊墻磚的使用壽命。

為了更加精確的控制上述組合澆注模具成型時的放尺標準和質量，特別是控制玻璃窯熔化池用熔鑄鋯剛玉地板磚的放尺標準和質量，有效的提高磚材7的成品率和比重，可以在組合模具每層相連中間圍成的矩形澆注通道2長度方向中間，自下而上增加一組空格板，即澆注通道2相對的兩側磚模1內側設置中空隔板，中空隔板上開設有用于澆注孔3與澆注通道2連通的通孔，且中空隔板的內腔為封閉內腔。也就是在矩形澆注通道2長度方向相對的兩側磚模1內側增加空格板，空格板即不與澆注通道2連通不進行澆注的中空結構，此處的內側為澆注通道2側。通過空格板的設置可以很大程度上增加磚材7的保溫效果，緩慢冷卻磚材7的溫度，消除內應力，有效調節溶液的溫度，減少磚材7的裂紋。

在上述各實施例的基礎上，可以包括三組澆注結構，澆注冒口5設置于中間一組澆注結構的澆注通道2頂端，則相鄰的兩組澆注通道2的頂端設置補縮冒口6。具體的，每組澆注結構可以包括10-20層磚模組，如15層，其總高度可以為2米左右。每組澆注結構可以包括4-8各磚模1。具體的，中間一組澆注結構每層的磚模組可以包括六個磚模1，兩側的兩組澆注結構每層的磚模組可以均包括四個磚模1。如此設置，在綜合考慮了澆注效率及溶液壓力等因素，在獲得高效率的同時，各組澆注模具內的溶液壓力均可以滿足要求，成型磚材7的質量較好。

具體的，中間一組澆注結構的澆注通道2可以呈矩形，兩側的兩組澆注結構的澆注通道2可以呈正方形。一方面，結合各個磚模組包含磚模1的數量，以便于澆注通道2的布置。同時，綜合了各組澆注結構內溶液壓力及組合澆注模具整體占用空間等因素。

在上述各實施例的基礎上，還包括用于向澆注冒口5內加入溶液的加料裝置和設置于補縮冒口6上方的攝像頭，攝像頭和加料裝置均與遠程監控器連接。攝像頭的設置位置只需使其能夠采集到補縮冒口6內溶液的液面情況即可，具體固定位置可以不作限定。遠程監控器可以為計算機或控制柜等，攝像頭和加料裝置均與遠程監控器連接，進而可以通過遠程控制，向加料裝置發送加料指令，則加料裝置啟動向澆注冒口5內注入溶液，而當通過攝像頭獲取的圖像信息判斷溶液上升至與補縮冒口6平齊時可以通過遠程監控器向加料裝置發送停止指令，則停止加入溶液。通過上述設置能夠實現遠程監測與控制。具體加料裝置的結構等可參考現有技術，此處不再贅述。當然，根據需要也可以僅設置攝像頭和遠程監控器，攝像頭與遠程監控器連接，則可以實現遠程監控的目的。

進一步地，還包括與遠程監控器連接的報警裝置。通過報警裝置的設置，可以在加料裝置等出現故障時遠程控制其報警提示。以提醒操作人員及時采取應急措施。具體報警裝置可以為聲光報警器、語音播報器等。對報警裝置的啟動控制既可以通過遠程監控器的預設程序，也可以通過操作人員在遠程監控器上遠程操作控制。

本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。