本發(fā)明涉及一種鏟子，特別是針對一種烹飪用的金屬制鏟子。

背景技術(shù)：

鏟子是日常生活中不可缺少的炊具，常用的金屬鏟子或通常為一體式的。但是其制造加工工藝復(fù)雜，而且由于通常需要采用沖裁的工藝，因此也往往會產(chǎn)生許多的邊角余料，極大的浪費了材料。為了控制成本，提高效率，部分廠商改變了這種一體化的做法，將鏟體和鏟柄部分分開制造成型，再通過連接件將兩者焊接起來，但是其鏟體和連接件間的焊接通常都是采用直接對接焊接的工藝，又由于鏟體邊緣多為曲面造型，在焊接時難以將連接件和鏟體進(jìn)行準(zhǔn)確的定位，因此在焊接時很容易出現(xiàn)焊接錯位的質(zhì)量問題，既影響產(chǎn)品的美觀又容易在使用時出現(xiàn)焊口斷裂、折斷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種制造工藝簡單、生產(chǎn)成本低的分體式鏟子。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種分體式鏟子，包括有鏟體、鏟柄，所述鏟體和鏟柄之間還設(shè)置有連接件，所述鏟體在靠近所述勺柄處設(shè)置有焊接平面，所述連接件前寬后窄且前端設(shè)置有焊接板，所述焊接板內(nèi)凹且在上方形成斷面，所述焊接板貼合焊接在所述焊接平面上，所述斷面貼合焊接在所述焊接平面上方的鏟沿上，所述連接件后端與所述鏟柄對接焊接。

作為上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述鏟柄和連接件后端均為管狀，且連接件后端管口設(shè)置有環(huán)形凸臺，所述環(huán)形凸臺套裝并焊接在所述鏟柄管口內(nèi)。

進(jìn)一步，所述連接件在所述焊接板上方向下彎折。

進(jìn)一步，所述焊接板為月牙形。

進(jìn)一步，所述鏟柄前細(xì)后粗且后端連接有木質(zhì)或塑膠把手。

進(jìn)一步，所述鏟體臨近鏟沿位置設(shè)有一組過濾孔。

進(jìn)一步，所述連接件鑄造成型。

本發(fā)明的有益效果是：本產(chǎn)品將鏟體和鏟柄部分分開制造成型，再通過連接件將兩者焊接起來，與常用一體式鏟子相比，簡化了制造，節(jié)約了生產(chǎn)成本；而且本產(chǎn)品在所述鏟體和所述連接件上分別設(shè)置有焊接平面和焊接板，通過所述焊接板和焊接平面的貼合，以及所述焊接板上方的所述斷面與所述焊接平面上方鏟沿的貼合，可以非常方便地實現(xiàn)所述鏟體和連接件間的焊接定位，消除了因焊接錯位而帶來的影響美觀和使用時焊口斷裂折斷等質(zhì)量問題。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)分解示意圖；

圖2是本發(fā)明中連接件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

參照圖1，本發(fā)明的一種分體式鏟子，包括有鏟體1、鏟柄2，所述鏟體1和鏟柄2之間還設(shè)置有連接件3，所述鏟體1在靠近所述鏟炳2處設(shè)置有焊接平面11，所述連接件3前寬后窄且前端設(shè)置有焊接板31，所述焊接板31內(nèi)凹且上方形成斷面32，所述焊接板31貼合焊接在所述焊接平面11上，所述斷面32貼合焊接在所述焊接平面11上方的鏟沿上；所述連接件3后端與所述鏟柄1對接焊接。本產(chǎn)品將所述鏟體1和鏟柄2部分分開制造成型，再通過所述連接件3將兩者焊接起來，與常用一體式鏟子相比，簡化了制造，節(jié)約了生產(chǎn)成本；而且本產(chǎn)品在所述鏟體1和所述連接件3上分別設(shè)置有焊接平面11和焊接板31，通過所述焊接板31和焊接平面11的貼合，以及所述焊接板31上方的所述斷面32與所述焊接平面11上方邊鏟沿的貼合，可以非常方便地實現(xiàn)所述鏟體1和連接件3間的焊接定位，消除了因焊接錯位而帶來的影響美觀和使用時焊口斷裂折斷等質(zhì)量問題。

所述鏟柄2和連接件3后端均為管狀，且連接件3后端管口設(shè)置有環(huán)形凸臺33，所述環(huán)形凸臺33套裝并焊接在所述鏟柄2管口內(nèi)。上述結(jié)構(gòu)可以將所述鏟柄2和連接件3進(jìn)行準(zhǔn)確定位，方便了兩者的焊接，同時與直接對接焊接相比也加強(qiáng)了所述鏟柄2與連接件3的焊接強(qiáng)度。

所述連接件3在所述焊接板31上方向下彎折。 上述結(jié)構(gòu)可以防止因鏟柄2與所述鏟體1垂直而影響使用。

為了外形美觀，焊接板31設(shè)置為月牙形。

為了放在在使用時造成燙傷，所述鏟柄2前細(xì)后粗且后端連接有木質(zhì)或塑膠把手4。

為了保證足夠的強(qiáng)度，所述連接件3應(yīng)當(dāng)具有較大的厚度且整體厚度不一，因此所述連接件3不適宜采用鋼板沖壓成型的制造工藝，因此所述連接件3采用鑄造成型的方式制造。

以上所述只是本發(fā)明的較佳實施方式，但本發(fā)明并不限于上述實施例，只要其以任何相同或相似手段達(dá)到本發(fā)明的技術(shù)效果，都應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。