專利名稱：Lcd定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法
技術領域：
本發明涉及到LCD定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法。
背景技術：
LCD，即液晶顯示器是指，利用液晶的光學性質隨施加電壓發生變化的性質，顯示特定影像的顯示裝置，最近的趨勢是，除了追求高亮度，高清晰度性能外，同時向大型化發展。
LCD301的一般結構如圖1所示，即，通過襯墊310相互隔離的一對定向膜320之間充填有液晶(Liquid Crystal)，在兩定向膜320中，一側的定向膜320之外側面上配置有透明電極330，而另一側的定向膜320外側面配置有彩色濾光片340。另外，透明電極330和彩色濾光片340的外側面上，依次層疊玻璃基板350和偏光板360。
這里，定向膜320用于調節液晶370的定向和移動，使液晶370根據外部電磁場進行快速反應，從而對提高LCD301的整體顯示品質起到很重要的作用。另外，定向膜320還起到防止液晶370直接接觸到彩色濾光片340和透明電極330的作用。
這種定向膜320通過一種印刷過程，印刷到設有透明電極330和彩色濾光片340的玻璃基板350上，作為其印刷方法普遍采用柔版(Flexo)印刷。
如圖2、圖3所示，柔版印刷是將涂布有定向膜材料墨水(ink)的滾筒狀(Roll Type)定向膜印刷用壓模100′，通過一定的印刷壓，加壓到形成有透明電極330和彩色濾光片340的玻璃基板350版面上，從而在透明電極330和彩色濾光片340上方印刷對應于壓模100′的定向膜320。
這時，用作定向膜320材料的墨水通常使用UV(紫外線)照射時具有優秀熱穩定性的液態聚酰亞胺(Polyimide)。另外，定向膜印刷用的壓模100′除了滾筒狀以外，還可以使用平板狀(Flat Type)，而墨水在具有熱穩定性的條件下，選擇各種材料。
另外，定向膜印刷用壓模100′制造技術有很多種，近年來受到重視的新技術為，通過利用UV感光樹脂S′在定向膜形成相應圖形后進行固化，來制造定向膜印刷用壓模100′。
現有技術中，利用UV感光樹脂的定向膜印刷用壓模100′的制造工序如圖4所示。參考該附圖對現有定向膜印刷用壓模100′的制造過程進行說明。
首先，將透明玻璃材質的第1固定基板221水平放置(S101)，并在第1固定基板的板面上貼基膜(Base film)203(S103)，在基膜203上方涂布液態UV感光樹脂S′(S103)。然后，調節液態UV感光樹脂S′上表面的平整度和厚度(S104)(S105)，并在液態UV感光樹脂S′伯母上依次層疊保護膜(Cover film)205以及圖像膜(Image film)207(S106)(S107)。這時，在圖像膜207板面上形成有光線透過的至少一個透光區域207a，以及透光區域207a周圍的非透光區域207b。其中，透光區域207a為形成壓模100′的區域。
層疊圖像膜207之后，在圖像膜207上方放置透明玻璃材質的第2固定基板241。當在圖像膜207以及基膜203外側，使用UV照射裝置照射一定時間的UV光時，基膜203一側和圖像膜207的透光區域207a中的UV感光樹脂S′固化，而圖像膜207的非透光區域207b中的UV感光樹脂S′則不會固化(S108)。
當經過一定的UV固化時間后，去除保護膜205和圖像膜207并用相應的清洗劑進行清洗。這樣，基膜203中的未固化的UV感光樹脂S′被去除，而基膜203上則留下經固化的對應于定向膜320構造的UV感光樹脂，從而制造出定向膜印刷用的壓模100′(S109)。
但是，上述現有LCD定向膜印刷用的壓模制造方法存在一個問題，即無法制造尺寸大于1600mm×1200mm×2.84mm以上的大型壓模。
那是因為，在對UV感光樹脂進行固化的UV照射工序中，當所使用的玻璃材質的兩個固定基板尺寸大于1600mm×1200mm以上時，因固定基板的彎曲變形而無法滿足LCD定向膜印刷用壓模制造領域所要求的15μm以下的平整度(或平直度)要求。即使使用了1600mm×1200m以上的固定基板，也因自重等物理特性導致在短時間內發生偏向，而無法維持所要求的平整度。
這種固定基板的平整度不良以LCD定向膜印刷用的壓模厚度不均勻的壓模制造不良的形式出現，而壓模的厚度不良會直接引起定向膜印刷不良。這樣，用單一的壓模無法制造1600×1200mm以上的LCD。
另外，制造壓模時，將基膜和液態UV感光樹脂、保護膜以及圖像膜等材料固定派配置在第1固定基板和第2固定基板之間，因此無法連續制造壓模。
另外，在韓國專利公開第2003-76885號上公開了可解決上述問題的現有LCD定向膜印刷用壓模的制造方法。該技術中，在第1基膜上形成第1圖形部和標記，從而準備第1模(Mask)(壓模)，并在第2基膜上方形成第2圖形部，以準備第2模(壓模)，然后將第1和第2模對位后接合，從而制造出大型定向膜制造用模。
但是，該現有技術增加了粘貼第1模和第2模的新工序，其整個制造過程很復雜，并導致成品的制造成本大大增加。
另外，因LCD定向膜制造工序要求超高的精度，在模具(Mask)的粘貼過程中，很容易發生不良，而且導致了粘貼部分的品質和性能降低。這種問題只能通過重復圖形單元的方式來解決。

發明內容
本發明的目的在于，提供一種可制造厚度均勻的單一大型壓模，從而可有效防止大型LCD定向膜印刷時出現不良的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法。
本發明的另一目的在于，提供一種壓模制造工序簡單，可大幅降低其制造成本，而且不局限于相同圖形的單元(Cell)制造，可單一或連續制造具有特定功能的圖形印刷用壓模的LCD定向膜印刷用壓模制造系統及其制造方法。
為了達到上述目的，本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，包括將基膜、液態感光樹脂、保護模以及圖像膜依次層疊并提供的供料部；從上述基膜一側照射UV光的底部曝光部；隔著上述液態感光樹脂，并調節上述基膜和上述圖像模之間距的厚度調節部；從上述圖像膜一側照射UV光的圖形(Pattern)曝光部；依次層疊上述基膜、液態感光樹脂、保護膜以及圖像膜的狀態下，將其從供料部通過上述圖形曝光部搬送的搬送裝置。
這里，上述底部曝光部最好包括具有一定的平整度，以將上述基膜下部維持在水平面上的透明的底部玻璃固定板；透過上述底部玻璃固定板和上述基膜，向上述感光樹脂的下部區域照射UV光的底部照射裝置。
另外，上述厚度調節部最好包括具有預先設定的間隔，以對應于要成型的壓模厚度，并接觸于上述基膜下部和上述圖像膜上部面的至少一對厚度調節部件；用于調節上述兩個厚度調節部件的相互間隔的間隔調節裝置。
上述厚度調節部件最好具有棒狀外形，至少與上述基膜和上述圖像膜接觸部分最好形成為曲面形狀。
另外，上述間隔調節裝置最好是，用于支撐上述兩個厚度調節部件的支撐臺具有齒條和小齒輪的結構，或上下滑動的結構，以進行微米級的上下移動。
另外，上述圖形曝光部最好包括形成上述壓模的定向膜印刷平面的圖形玻璃固定板；透過上述圖形玻璃固定板，向上述圖像膜照射UV光線的圖形照射裝置；相對于上述圖形玻璃固定板，與上述基膜和上述圖像膜之間的間隔所對應的厚度修正底座；調節上述厚度修正底座之平整度的平整度調節裝置。
這時，上述平整度調節裝置最好包括固定底座，接觸于上述厚度修正底座的下部面整個區域，并在整個區域隔著一定間隔設有多數上下貫通的結合孔；多數微調螺絲，可上下自由移動地結合在上述固定底座的結合孔中。
另外，最好是，上述厚度修正底座的板面整個區域中，隔著一定間隔設有多數的吸附孔，并包括通過上述吸附孔吸附空氣的吸氣機。
另外，上述搬送裝置最好包括設置在上述圖形曝光部的出口一側，對從上述供料部延伸并通過上述圖形曝光部的保護膜進行固定和卷取的卷取輥；使上述卷取輥向卷取方向進行旋轉的卷取馬達。
這時，上述供料部中，上述基膜和上述圖像膜進入上述供料部的進料方向一側的端部區域，最好與上述保護膜相接觸。
另外，為了達到上述目的，本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造方法，其特征在于，包括以下階段供料階段，將基膜、液態感光樹脂、保護膜以及圖像膜依次層疊并提供；底部固化階段，向上述基膜一側照射UV光；厚度調節階段，隔著上述液態感光樹脂，對上述基膜和上述圖像膜之間的間隔進行調節；圖形固化階段，向上述圖像膜一側照射UV光。
這里，上述底部固化階段最好為，對接近上述基膜的上述液態感光樹脂的下部區域的一定厚度進行固化，而剩下的上部區域中的感光樹脂維持液體狀態，并向上述厚度調節階段傳送的階段。
這時，上述厚度調節階段中，最好以微米級進行調節。
另外，圖形固化階段最好為，向上述圖像膜的透光區域照射UV光線，對上述透光區域中的液態UV感光樹脂進行固化的階段。
根據本發明提供一種可制造具有厚度均勻的單一大型壓模，從而在大型LCD定向膜印刷中，大幅降低不良率的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法。
另外，本發明提供一種壓模制造過程簡單，故可顯著降低制造成本，而且并不局限于制造同樣圖形的單元(Cell)，還可單個或連續制造整體上具有一個功能的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法。


圖1為現有LCD的剖視圖；圖2及圖3為LCD定向膜印刷過程示意圖；圖4為現有的定向膜印刷用壓模的制造工序流程圖；圖5為本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統示意圖；圖6為圖5之底部曝光部的放大示意圖；圖7為圖5之厚度調節部的放大示意圖；圖8為圖5之圖形曝光部的放大示意圖；圖9為本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造工序流程圖；圖10至圖14為本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造過程示意圖；圖15為根據本發明制造的LCD定向膜印刷用壓模的示意圖。
附圖符號說明3、基膜5、保護膜7、圖像膜 10、供料部
20、底部曝光部30、厚度調節部31、厚度調節部件 33、間隔調節裝置40、圖形曝光部50、搬送裝置具體實施方式

以下，參照附圖對本發明進行詳細說明。
圖5為本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統示意圖，圖6為圖5之底部曝光部放大圖，而圖7為圖5之厚度調節部的大圖，圖8為圖5之圖形曝光部的放大圖。
如圖所示，本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統1包括供給基膜3、保護模5、圖像膜7以及液態感光樹脂S的供料部10；從上述基膜3一側照射UV光的底部曝光部20；隔著上述液態感光樹脂S，并調節上述基膜3和上述圖像模7之間距的厚度調節部30；從上述圖像膜7一側照射UV光的圖形曝光部40；將材料從供料部10通過上述圖形曝光部40，向成品排出區域搬送的搬送裝置50。
供料部10包括其上部面形成材料投入面11a的供料底座11；向供料底座11的材料投入面11a提供基膜3的基膜供給輥13；收容液態UV感光樹脂S，并向位于供料底座11的材料投入面11a上的基膜3提供液態UV感光樹脂S的樹脂供給桶15；向層疊在基膜3上的液態UV感光樹脂S上部提供保護膜5和圖像膜7的圖形成型膜供給單元17。
形成在供給底座11上的材料投入面11a為水平面，并具有特定的平整度。材料投入面11a的平整度雖然不對成品壓模100的平整度帶來直接影響，但是最好具有能維持基膜3的水平供給的平整度。
基膜供給輥13可設置在供給底座11的投料一側外下方的基膜收容部13a內。這時，基膜供給輥13可通過設置在基膜收容部13a中的滾筒卷取基膜3，也可直接卷取基膜3并放置在基膜收容部13a中。該基膜供給輥13可旋轉地設置在基膜收容部13a中，且基膜3的最初投料處的端部區域與保護膜5接觸，剩下的區域則不與保護膜5相接觸，并通過后述之搬送裝置50搬送到供給底座11的材料投入面11a。另外，搬送到材料投入面11a的基膜3被提供到其上部的液態UV感光樹脂重量壓住而緊貼于材料投入面11a上，并傳送到底部曝光部20。
樹脂供給桶15設置在供給底座11的投料一側的上部區域中，并在朝向材料投入面11a的一側設有通過蓋子15a開啟和關閉的供料口15b。如上所述，該設置供給桶15中收容有液態UV感光樹脂S，隨著供料口15b開放，收容在樹脂供給桶15中的液態UV感光樹脂S則提供到沿著底座11的材料投入面11a傳送的基膜3上部。
圖像成型膜供給單元17包括向供給底座11的材料投入面11a提供保護膜5和圖像膜7的成型膜供給輥17a；向成型膜供給輥17a提供保護膜5的保護膜卷取輥17b；向保護膜卷取輥17b以及成型膜供給輥17a提供圖像膜7的圖像膜供給導軌17c。
成型膜供給輥17a可旋轉地設置在接近樹脂供給桶15的供料口15b區域。該成型膜供給輥與供給底座11的材料投入面11a向上保持一定距離，即，相對于供給底座11的材料投入面11a上的基膜3，UV感光樹脂S保持一定的供給間隔(以下，簡稱“樹脂供給間隔a”)。另外，該成型膜供給輥17a使保護膜5和圖像膜7保持相互貼緊的狀態下，與位于材料投入面11a的基膜3保持著樹脂供給間隔a。
保護膜卷取輥17b可旋轉地設置在接近于成型膜供給輥17a的區域。卷取在該保護膜卷取輥17b的薄膜，即保護膜5繞過位于樹脂供給桶15之供料15b附近的成型膜供給輥17a之外周面，并經過供料部10和底部曝光部20、厚度調節部30、圖形曝光部40，最后卷取到后述之搬送裝置50的卷取輥53。
圖像膜供給導軌17c設置在保護膜卷取輥17b附近。該圖像膜供給導軌17c最好包括在水平面上裝載圖像膜7的水平板狀的裝載面17d；從該裝載面17d開始朝保護膜卷取輥17b向下傾斜的供給面17e。這是為了防止圖像膜7在裝載及待機狀態時，發生彎曲變形。當然，在可防止圖像膜7的彎曲變形的范圍內，對該圖像膜供給導軌17c進行各種結構變形。圖像膜7朝向保護膜卷取輥17b的最初供給一側的端部區域與保護膜5接觸，而其他區域未接觸于保護膜5，并通過后述之搬送裝置50，經過保護膜卷取輥17b和成型膜供給輥17a，提供到供給底座11的材料投入面11a上。這時，圖像膜7緊貼在保護膜5的外側面上，從而在卷繞成型膜供給輥17a，以及在經過供料部10、底部曝光部20、厚度調節部30、圖形曝光部40的過程中，始終隔著保護膜5，避免與液態UV感光樹脂S進行直接接觸。這是為了從UV感光樹脂保護圖像膜7，以便重復使用圖像膜7。
另外，如圖6所示，底部曝光部20包括位于供給底座11的出料口一側，具有特定平整度，并與供給底座11的材料投入面11a保持幾乎相同的水平面的透明底部玻璃固定板21；設置在底部玻璃固定板21的下方，并向底部玻璃固定板21照射UV光線的底部照射裝置23。
該底部曝光部20向從供料部10傳送來的材料的基膜3下方照射UV光，以使一定厚度的UV感光樹脂S下部區域固化并固定在基膜3上。即，填充在基膜3和保護膜5之間樹脂供給間隔a內的液態UV感光樹脂S的下部區域，在經過底部曝光部20時，在底部照射裝置23的UV光照射下，固化并接合固定在基膜3上。另外，樹脂供給間隔a內的上部區域中的其他UV感光樹脂S則維持液態，并經過底部曝光部20。這里，底部照射裝置23可由通電后發射UV光線的燈泡來構成。
而如圖7所示，厚度調節部30包括具有預先設定的間隔，以對應于壓模100之厚度，并接觸于由底部曝光部20搬送來的材料的上下面上的至少一對厚度調節部件31；用于調節上述兩個厚度調節部件31的相互間隔的間隔調節裝置33。
厚度調節部件31具有一定長度的棒狀外形，至少與上述基膜3和上述圖像膜7接觸部分最好形成為曲面形狀。這是為了防止基膜3和圖像膜7受損，兩側的厚度調節部件31最好為具有圓形截面的圓形棒狀。當然，在不損傷基膜3和圖像膜7的前提下，對棒狀部件的截面形狀可進行各種變形。另外，該厚度調節部件31分別在底部曝光部20的出料側附近區域和后述之圖形曝光部40的進料側附近設置一對或多數對，以便更精確地調節材料厚度。
間隔調節裝置33可沿著上下方向移動兩側的厚度調節部件31，其中位于圖像膜7和基膜3的上下方，用于支撐上述兩個厚度調節部件31的支撐臺可具有齒條和小齒輪的結構，或上下滑動等多種上下移動結構，并可進行自動或手動移動，以使兩個厚度調節部件31進行上下方向的移動。這里，間隔調節裝置33以微米級為單位進行細微調節。
另外，如圖8所示，圖形曝光部40包括形成上述壓模100的定向膜印刷平面的圖形玻璃固定板41；向上述圖形玻璃固定板41照射UV光線的圖形照射裝置43；形成來自厚度調節部30的材料基膜3的進入面，并可進行材料厚度修正的厚度修正底座45；調節上述厚度修正底座45之平整度的平整度調節裝置47；向厚度修正底座45貼緊基膜3的基膜吸附裝置49。
圖形玻璃固定板41具有符合壓模100平整度要求的平整度，并接觸于圖像膜7上部面。這時，朝向厚度調節部30的圖形玻璃固定板41的側端最好形成進入傾斜面41a，以使材料順利進入并調節其厚度。
圖形照射裝置43可由通電后發出UV光線的燈泡來構成。該圖形照射裝置43所發出的UV光線經過圖形玻璃固定板41傳遞到圖像膜7上，而傳遞到圖像膜7上的UV光線只通過與所要形成的壓模100對應的圖像膜7中的透光區域7a，并傳遞到液態UV感光樹脂S。這樣，當液態UV感光樹脂S經過圖形曝光部40時，其對應于圖像膜7透光區域7a的區域發生固化，而對應于非透光區域7b的區域保持液態，從而形成壓模100。
厚度修正底座45具有對應于圖形玻璃固定板41之平整度的平整度，并形成基膜3的材料進入面。該厚度修正底座45最好使用一定厚度的鋼板，以避免發生彎曲變形。
平整度調節裝置47包括固定底座47a，其接觸于厚度修正底座45的下部面整個區域，且其整個區域隔著一定間隔設有多數上下貫通的結合孔47b；多數微調螺絲47c，可上下自由移動地結合在上述固定底座47a的結合孔47b中。該平整度調節裝置47當圖形玻璃固定板41或厚度修正底座45中至少一處發生平整度不良時，旋轉對應于該區域的微調螺絲47c使其上下移動，從而調節厚度修正底座45的相應區域的平整度。這樣可對平整度不良進行修正。平整度調節裝置47只要可將厚度修正底座45的整個區域以一定間隔進行分割，并對所分割的區域高度進行調節，對其結構不進行特別的限定。這里，厚度修正底座45的高度微調以微米為單位進行調節。
基膜吸附裝置49包括隔著一定間隔設置在厚度修正底座45的材料進入面整個區域中的多數吸附孔49a；通過吸附孔49a吸入空氣的吸氣機49b。該基膜吸附裝置49通過形成在厚度修正底座45的材料進入面上的多數吸附孔49a吸入空氣，使經過圖形曝光部40的基膜3緊貼在厚度修正底座45的材料進入面上。這樣，可防止壓模100平整度以及厚度不良的產生。
這里，基膜吸附裝置49可由隔著一定間隔設置在圖形玻璃固定板41整個板面上的多數吸附孔49a，以及吸氣機49b構成；也可以由形成在厚度修正底座45和圖形玻璃固定板41兩側板面整個區域上的吸附孔49a，以及上述吸氣機49b構成。
另外，圖形曝光部40的成品排出口一側設有成品排出導軌51，以使成品在排出時維持水平狀態。
另外，搬送裝置50包括設在成品排出導軌51外側的卷取輥53；用于旋轉卷取輥53的卷取馬達55。在供料部10中提供液態UV感光樹脂之前，該搬送裝置50的卷取輥53上預先卷繞有保護膜5，其保護膜5從保護膜卷取輥17b開始，經過了各工序(供料部10→底部曝光部20→厚度調節部30→圖形曝光部40→成品排出導軌51)。這樣，在供料部10將基膜3和圖像膜7的進料一側的端部區域接合在保護膜5上之后，邊通過液態UV感光樹脂S，邊旋轉卷取馬達55，以使材料經過各工序。
以下參照附圖9、圖10至圖15，對使用具有上述構成的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統1，制造LCD定向膜印刷用壓模100的方法進行說明。本發明中的LCD定向膜印刷用壓模100的制造方法包括供料階段S01，將基膜3、液態UV感光樹脂S、保護膜5以及圖像膜7依次層疊并提供；底部固化階段S02，將液態UV感光樹脂S下部區域固化并固定于基膜3；厚度調節階段S03，將材料厚度調節為對應于所要成型的壓模100之厚度；圖形固化階段S04，固化對應于圖像膜7之透光區域7a的區域中的UV感光樹脂S；清洗階段S05，對在圖形固化階段S04中未經固化的液態UV感光樹脂S進行清洗。
如圖10、圖11所示，在供料階段S01，各薄膜和液態UV感光樹脂S在經過供料部10時，形成基膜3、液態UV感光樹脂S、保護膜5、圖像膜7依次層疊的狀態。這時，保護膜5預選卷繞在成品排出區域中的卷取輥53上，在提供液態UV感光樹脂S之前，基膜3和圖像膜7的位于投料處的端部區域接合在保護膜5上。在這種狀態下，LCD定向膜印刷用壓模的制造系統1起動，同時開放樹脂供給桶15的供料口15b，并起動卷取馬達55，液態UV感光樹脂S則進入基膜3和保護膜5之間，然后材料被搬送到下一階段，即，底部固化階段S02。
如圖12所示，在底部固化階段S02，向從供料部10傳送到底部曝光部20的材料的基膜3下部面照射UV光，從而使接近基膜3的一定厚度的液態UV感光樹脂S下部區域發生固化，并固定在基膜3上。剩下的上部區域的UV感光樹脂S則維持液態，并搬送到厚度調節階段S03。
如圖13所示，在厚度調節階段S03，將從底部曝光部20傳送到厚度調節部30的材料中的基膜3和圖像膜7之間間隔，調節為厚度調節部30中預先設定的對應于壓模100厚度的間隔。另外，該厚度調節階段S03中，消除了圖像膜7和保護膜5以及液態UV感光樹脂S之間的生成氣泡的空間，圖像膜7和保護膜5緊貼在液態UV感光樹脂S上部面上，并被搬送至下一工序，圖形固化階段S04。
另外，如圖14所示，在圖形固化階段S04，在由厚度調節部30傳送至圖形曝光部40的材料中，通過向圖像膜7的透光區域7a照射UV光，對圖像膜7中的透光區域7a之液態UV感光樹脂S進行固化。這時，圖像膜7之非透光區域7b中的液態UV樹脂S不發生固化而維持液態。這樣，在經過圖形固化階段S04時，固化的圖像膜7之透光區域7a與固化并固定在基膜3上的UV感光樹脂S下部區域形成一體，從而形成壓模100。
另外，在圖形固化階段S04的下一工序，即清洗工序S05中，對未固化的液態UV感光樹脂S，使用清洗液進行清洗去除，從而完成了LCD定向膜印刷用壓模100的制造，如圖15所示。
另外，上述制造過程從供料到成品出貨可連續進行，在連續的制造過程中，只要更換具有小型透光區域7a到大型(1600mm×1200mm以上)透光區域7a的各種圖像膜7，可連續制造小型壓模100到大型(1600mm×1200mm以上)的壓模100等各種規格的LCD定向膜印刷用壓模100。
如上所述，本發明中的LCD定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法，在基膜、液態UV感光樹脂、保護膜及圖像膜依次層疊的狀態下，通過底部固化、厚度細微調節以及圖形固化等過程，制造壓模，可制造厚度恒定的壓模。
另外，除了小型壓模之外，還可滿足具有1600mm×1200mm以上尺寸的單一大型壓模所要求的厚度和平整度(尤其是15微米以下的平整度)。這樣，在大型LCD定向膜印刷中，提供品質優良的定向膜印刷狀態。
另外，壓模制造過程簡單，故可顯著降低制造成本，而且不局限于制造同樣圖形的單元(Cell)，還可單個或連續制造整體上具有一個功能的圖形印刷用壓模。
權利要求
1.一種LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，包括將基膜、液態感光樹脂、保護膜以及圖像膜依次層疊并提供的供料部；向上述基膜一側照射UV光的底部曝光部；隔著上述液態感光樹脂，調節上述基膜和上述圖像膜之間間隔的厚度調節部；向上述圖像膜一側照射UV光的圖形曝光部；依次層疊上述基膜、液態感光樹脂、保護膜以及圖像膜的狀態下，將其從供料部經過上述圖形曝光部搬送的搬送裝置。
2.如權利要求1所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，上述底部曝光部包括具有特定的平整度，使上述基膜下部維持在水平面上的透明底部玻璃固定板；透過上述底部玻璃固定板和上述基膜，向上述感光樹脂的下部區域照射UV光的底部照射裝置。
3.如權利要求1或2所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，上述厚度調節部包括具有預先設定的間隔，以對應于要成型的壓模厚度，并接觸于上述基膜下部面和上述圖像膜上部面的至少一對厚度調節部件；用于調節上述兩個厚度調節部件的相互間隔的間隔調節裝置。
4.如權利要求3所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于上述厚度調節部件具有棒狀外形，至少在與上述基膜和上述圖像膜接觸的部分形成為曲面形狀。
5.如權利要求3所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于上述間隔調節裝置中，用于支撐上述兩個厚度調節部件的支撐臺具有齒條和小齒輪的結構，或上下滑動的結構，并進行微米級的上下移動。
6.如權利要求3所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，上述圖形曝光部包括形成上述壓模的定向膜印刷平面的圖形玻璃固定板；透過上述圖形玻璃固定板，向上述圖像膜照射UV光線的圖形照射裝置；相對于上述圖形玻璃固定板，設置成對應于上述基膜和上述圖像膜之間隔的厚度修正底座；調節上述厚度修正底座之平整度的平整度調節裝置。
7.如權利要求6所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，上述平整度調節裝置包括固定底座，接觸于上述厚度修正底座下部面的整個區域，而且其整個區域中，隔著特定的間隔設有多數上下貫通的結合孔；多數微調螺絲，可上下移動地結合在上述固定底座的結合孔中。
8.如權利要求6所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于上述厚度修正底座和上述圖形玻璃固定板中的至少一處，在其板面整個區域，隔著特定間隔設有多數的吸附孔，并設有通過上述吸附孔吸入空氣的吸氣機。
9.如權利要求1所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于，上述搬送裝置包括設置在上述圖形曝光部的出口一側，對從上述供料部延伸并經過上述圖形曝光部的保護膜進行固定和卷取的卷取輥；使上述卷取輥向卷取方向進行旋轉的卷取馬達。
10.如權利要求9所述LCD定向膜印刷用壓模的制造系統，其特征在于上述供料部中，上述基膜和上述圖像膜進入上述供料部的進料方向一側的端部區域，接合在上述保護膜。
11.一種LCD定向膜印刷用壓模的制造方法，其特征在于，包括以下階段供料階段，將基膜、液態感光樹脂、保護膜以及圖像膜依次層疊并提供；底部固化階段，向上述基膜一側照射UV光；厚度調節階段，隔著上述液態感光樹脂，對上述基膜和上述圖像膜之間的間隔進行調節；圖形固化階段，向上述圖像膜一側照射UV光。
12.如權利要求11所述LCD定向膜印刷用壓模的制造方法，其特征在于上述底部固化階段為，對接近上述基膜的上述液態感光樹脂下部區域中的特定厚度的感光樹脂進行固化，而剩下的上部區域中的感光樹脂維持液體狀態，并向上述厚度調節階段傳送的階段。
13.如權利要求11或12所述LCD定向膜印刷用壓模的制造方法，其特征在于上述厚度調節階段中，以微米級為單位進行調節。
14.如權利要求11或12所述LCD定向膜印刷用壓模的制造方法，其特征在于圖形固化階段為，向上述圖像膜的透光區域照射UV光線，以對上述透光區域中的液態UV感光樹脂進行固化的階段。
全文摘要
本發明涉及到LCD定向膜印刷用壓模的制造系統及其制造方法，其特征在于將基膜、液態感光樹脂、保護模以及圖像膜依次層疊并提供的供料部；向上述基膜一側照射UV光的底部曝光部；隔著上述液態感光樹脂，并調節上述基膜和上述圖像模之間隔的厚度調節部；向上述圖像膜一側照射UV光的圖形曝光部；依次層疊上述基膜、液態感光樹脂、保護膜以及圖像膜的狀態下，將其從供料部經過上述圖形曝光部搬送的搬送裝置。本發明可制造具有厚度均勻的單一大型壓模，從而在大型LCD定向膜印刷中，大幅降低不良率。其壓模制造過程簡單，可顯著降低制造成本，而且不局限于制造同樣圖形的單元，可單個或連續制造整體上具有一個功能的LCD定向膜印刷用壓模。
文檔編號B32B33/00GK1841165SQ200610067008
公開日2006年10月4日 申請日期2006年3月31日 優先權日2005年3月31日
發明者洪永基, 洪錫煥, 洪錫炫 申請人:Dcp株式會社