專利名稱：一種可導(dǎo)電的汽車減振板及制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種減振板及制造方法，尤其涉及一種可導(dǎo)電的汽車減振板及制造方法。
背景技術(shù)：
目前，公知的汽車減振板，普遍是由三層板組成，即上層一層鋼板，中間一層不導(dǎo)電的粘彈性樹脂材料層，下層一層鋼板。中間一層不導(dǎo)電的粘彈性樹脂材料層將其上下兩邊的鋼板粘接在一起，形成一張減振板。采用減振板的目的就是降低汽車結(jié)構(gòu)零件的振動。 減振板減振的原理當(dāng)機械結(jié)構(gòu)受彎曲振動而使粘彈性樹脂材料層伸長時，上下層的鋼板阻止粘彈性樹脂材料層伸長；相反，粘彈性樹脂材料層隨振動結(jié)構(gòu)彎曲振動產(chǎn)生壓縮變形時，上下層的鋼板又阻止其壓縮，使粘彈性樹脂材料層內(nèi)部產(chǎn)生剪切應(yīng)變和應(yīng)力。而剪切應(yīng)變和應(yīng)力會使粘彈性樹脂材料耗損更多的能量，降低了鋼板的振動。但是這種鋼板結(jié)構(gòu)不利于汽車零件的點焊。點焊的原理是兩個金屬焊件裝配成搭接接頭并壓緊在上下兩個電極頭之間，在上下電極頭、焊件中通過大電流，此電流在焊件接觸面之間形成電阻熱，電阻熱熔化焊件金屬，形成焊點，實現(xiàn)焊接。現(xiàn)有減振板由于在減振板中間是一層不導(dǎo)電的粘彈性樹脂材料層，使得在進行減振板點焊時，上、下電極頭之間被絕緣，電流無法通過，從而不可能產(chǎn)生電阻熱。而電阻熱是實現(xiàn)點焊的基本條件，缺乏此基本條件減振板無法實現(xiàn)焊接，這也制約了減振板在汽車上的應(yīng)用。如中國發(fā)明專利公告號CN100351074C，
公開日2006年4月19日的發(fā)明專利公開了一種汽車用鋼質(zhì)蜂窩夾芯減振板及其制備方法，屬于結(jié)構(gòu)功能材料領(lǐng)域，其蜂窩夾芯復(fù)合板是由兩層薄而強的面板材料，中間夾一層厚度為面板厚度5 8倍的蜂窩芯材組成，蜂窩芯材采用沖壓的方法加工，其制備方法是在面板材料與蜂窩芯材間放入中間填充料，將三層待復(fù)合材料加熱至中間填充料的融化溫度，保溫2 4分鐘，使填充料充分融化；然后進入軋機中實現(xiàn)10% 15%的變形，復(fù)合后的鋼板進行擴散退火，達到瞬間液相復(fù)合的要求，使面板與芯材間通過原子的擴散發(fā)生等溫凝固，形成組織均勻的連接表面。但是該結(jié)構(gòu)中間部分的蜂窩夾芯復(fù)合板制作工藝復(fù)雜，成本較高，而且由于蜂窩芯材米用金屬復(fù)合材料制成，減振性能不佳，不便于大規(guī)模批量使用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一個目的是針對現(xiàn)有汽車減振板由于絕緣減振層絕緣而不能點焊的缺陷和不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，導(dǎo)電性好，減振、吸振性能優(yōu)良的一種可導(dǎo)電的汽車減振板。本發(fā)明的第二個目的是提供一種制造工藝簡單，成本低廉，便于批量生產(chǎn)的可導(dǎo)電的汽車減振板的制作方法。為實現(xiàn)本發(fā)明的第一個目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種可導(dǎo)電的汽車減振板，包括上層鋼板和下層鋼板，上層鋼板與下層鋼板之間設(shè)置有絕緣減振層，所述絕緣減振層內(nèi)均勻分布有金屬絲，金屬絲的兩端分別與上層鋼板和下層鋼板相接觸。所述金屬絲的直徑為O. 5毫米-I毫米，絕緣減振層內(nèi)分布的所有金屬絲的截面積之和占該絕緣減振層平面面積的10%_20%。所述金屬絲的長度比絕緣減振層的厚度長I. 6毫米-3毫米。 所述絕緣減振層由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述金屬絲為銅絲、鐵絲或鋁絲。為實現(xiàn)本發(fā)明的第二個目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，包括以下步驟
a、截取絕緣減振層按照下層鋼板的平面形狀截取絕緣減振層；
b、截取金屬絲選取直徑為O.5毫米-I毫米的金屬絲，并按照長度比絕緣減振層的厚度長I. 6毫米-3毫米的尺寸截取金屬絲，所截取金屬絲的根數(shù)等于10%-20%的絕緣減振層平面面積與單根金屬絲的橫截面積之比；
C、插入金屬絲將上述b步驟中所截取的金屬絲均勻插入到絕緣減振層內(nèi)，且金屬絲的兩端分別露出絕緣減振層的上下表面；
d、放置下層鋼板將下層鋼板水平放置，并將絕緣減振層放置在下層鋼板上，使得金屬絲的下端均與下層鋼板相接觸；
e、加熱絕緣減振層將已插入金屬絲的絕緣減振層加熱至半熔化狀態(tài)；
f、疊合上層鋼板將上層鋼板蓋在絕緣減振層的上表面上，使得金屬絲的上端均與上層鋼板相接觸；
g、壓制固化對上層鋼板和下層鋼板進行壓制，使得金屬絲的兩端分別與上層鋼板和下層鋼板相接觸，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。所述絕緣減振層由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述步驟c中金屬絲垂直于絕緣減振層的上下表面，金屬絲為銅絲、鐵絲或鋁絲。所述步驟e中加熱絕緣減振層時的溫度為50° -100°。所述步驟g中采用滾壓機進行壓制，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸。本發(fā)明的有益效果是
I.本發(fā)明在絕緣減振層內(nèi)設(shè)置了金屬絲，通過金屬絲實現(xiàn)了上層鋼板和下層鋼板的導(dǎo)電，有效地解決了傳統(tǒng)減振板由于絕緣減振層的絕緣而不導(dǎo)電，因而不能進行點焊的問題，既可實現(xiàn)汽車減振板的正常點焊，又可保證減振板的減振降噪效果。2.本發(fā)明的制造工藝簡單，通過在絕緣的絕緣減振層內(nèi)插入金屬絲的方式，起到了讓上層鋼板和下層鋼板導(dǎo)電的作用，同時又不破壞絕緣減振層的整體結(jié)構(gòu)，制造成本較低，運用范圍廣泛。3.本發(fā)明采用金屬絲作為上層鋼板和下層鋼板的導(dǎo)電介質(zhì)后，導(dǎo)電性能好，有利于汽車汽車車身零部件的焊裝，中間的絕緣減振層仍然具有很好的減振性能，便于大規(guī)模
批量生產(chǎn)。


圖I是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的側(cè)面視圖。圖3是本發(fā)明上層鋼板和下層鋼板壓合后的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本發(fā)明點焊時的示意圖。圖中絕緣減振層1，金屬絲2，上層鋼板3，下層鋼板4，被焊鋼板5，上電極頭6，下電極頭7。
具體實施例方式以下結(jié)合

和具體實施方式

對本發(fā)明作進一步的詳細描述。參見圖I至圖4，本發(fā)明的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，包括上層鋼板3和下層鋼板4，上層鋼板3與下層鋼板4之間設(shè)置有絕緣減振層1，所述絕緣減振層I內(nèi)均勻分布有金屬絲2，金屬絲2的兩端分別與上層鋼板3和下層鋼板4相接觸。所述金屬絲2的直徑為O. 5毫米-I毫米，絕緣減振層I內(nèi)分布的所有金屬絲2的截面積之和占該絕緣減振層I平面面積的10%_20%。所述金屬絲2的長度比絕緣減振層I的厚度長I. 6毫米-3毫米。所述絕緣減振層I由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述金屬絲2為銅絲、鐵絲或鋁絲。一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，包括以下步驟
a、截取絕緣減振層I:按照下層鋼板4的平面形狀截取絕緣減振層I ;
b、截取金屬絲2:選取直徑為O. 5毫米-I毫米的金屬絲2，并按照長度比絕緣減振層I的厚度長I. 6毫米-3毫米的尺寸截取金屬絲2，所截取金屬絲2的根數(shù)等于10%-20%的絕緣減振層I平面面積與單根金屬絲2的橫截面積之比；
C、插入金屬絲2 :將上述b步驟中所截取的金屬絲2均勻插入到絕緣減振層I內(nèi)，且金屬絲2的兩端分別露出絕緣減振層I的上下表面；
d、放置下層鋼板4:將下層鋼板4水平放置，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上，使得金屬絲2的下端均與下層鋼板4相接觸；
e、加熱絕緣減振層I:將已插入金屬絲2的絕緣減振層I加熱至半熔化狀態(tài)；
f、疊合上層鋼板3:將上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，使得金屬絲2的上端均與上層鋼板3相接觸；
g、壓制固化對上層鋼板3和下層鋼板4進行壓制，使得金屬絲2的兩端分別與上層鋼板3和下層鋼板4相接觸，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。所述絕緣減振層I由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述步驟c中金屬絲2垂直于絕緣減振層I的上下表面，金屬絲2為銅絲、鐵絲或鋁絲。所述步驟e中加熱絕緣減振層I時的溫度為50° -100°。
、
所述步驟g中采用滾壓機進行壓制，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸。絕緣減振層I內(nèi)分布有金屬絲2，絕緣減振層I由粘彈性樹脂或橡膠制成，絕緣減振層I的上表面和下表面上分別設(shè)置有上層鋼板3和下層鋼板4。金屬絲2的直徑為O. 5毫米-I毫米，長度比絕緣減振層I的厚度長I. 6毫米-3毫米。金屬絲2均勻垂直的插入到絕緣減振層I內(nèi)，也可以帶有一定傾斜角度，分布在絕緣減振層I內(nèi)的金屬絲2截面積之和占絕緣減振層I平面面積的10%-20%。如果金屬絲2單根的直徑過小不利于金屬絲2能與上層鋼板3和下層鋼板4充分的接觸貼合；金屬絲2單根的直徑過大會造成絕緣減振層I整體的彈性降低，從而會降低減震效果。如果單位面積內(nèi)的金屬絲2的截面積之和過小會造成導(dǎo)電效果不理想，影響減振板的點焊；單位面積內(nèi)的金屬絲2的截面積之和過大也很容易使得絕緣減振層I整體的彈性降低。金屬絲2的兩端分別露出于絕緣減振層I表面的長度為O. 8毫米-I. 5毫米。金屬絲2為銅絲、鐵絲或鋁絲，由于銅的材質(zhì)相對較軟，金屬絲2最優(yōu)選擇是銅絲，便于上層鋼板3和下層鋼板4在分別壓向絕緣減振層I時，銅絲能與上層鋼板3和下層鋼板4充分的接觸貼合。該導(dǎo)電減振板的加工制作工藝過程如下按照下層鋼板4的平面形狀截取絕緣減振層1，并截取取直徑為O. 5毫米-I毫米的金屬絲2，金屬絲2的長度比絕緣減振層I的厚度長I. 6毫米-3毫米，且截取金屬絲2的截面積之和占絕緣減振層I上表面面積的
10%-20%。所截取金屬絲2的根數(shù)等于10%-20%絕緣減振層I平面面積與單根金屬絲2的橫截面積之比。隨后將已經(jīng)截成等長的金屬絲2垂直均勻的插入到絕緣減振層I內(nèi)，并使金屬絲2的兩端分別露出于絕緣減振層I表面的長度為O. 8毫米-I. 5毫米，并且金屬絲2兩端露出的長度相同；然后水平放置好下層鋼板4，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上；隨后將已插入金屬絲2的絕緣減振層I加熱至半熔化狀態(tài)后，該加熱溫度為50度-100度；再將上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，并進行壓制，采用滾壓機壓制的方式，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸，這樣就能使上層鋼板3和下層鋼板4分別與絕緣減振層I牢固粘接在一起，最后冷卻固化后形成能夠點焊的可導(dǎo)電的汽車減振板。實施例I :選用長度為100毫米，寬為30毫米，厚度為I毫米的絕緣減振層I。截取2075根長度為2. 6毫米、直徑為O. 5毫米的金屬絲2，然后將金屬絲2均勻垂直插入到絕緣減振層I內(nèi)，相鄰兩根金屬絲2之間的距離為I. 2毫米，并且使金屬絲2兩端分別露出絕緣減振層I的長度為O. 8毫米，這樣金屬絲2的截面積之和占絕緣減振層I上層表面面積約為14%。然后水平放置好下層鋼板4，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上，再將已插入金屬絲2的絕緣減振層I加熱到50度，至半熔化狀態(tài)后，再把上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，并對上層鋼板3和下層鋼板4給以500噸的滾壓壓力進行壓制，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。實施例2 :選用長度為100毫米，寬為30毫米，厚度為I毫米的絕緣減振層I。截取750根長度為3. 4毫米、直徑為I毫米的銅絲，然后將銅絲均勻垂直插入到絕緣減振層I內(nèi)，相鄰兩根銅絲之間的距離為2毫米，并且使銅絲兩端分別露出絕緣減振層I的長度為I. 2毫米，這樣銅絲的截面積之和占絕緣減振層I上層表面面積約為20%。然后水平放置好下層鋼板4，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上，再將已插入銅絲的絕緣減振層I加熱到80度，至半熔化狀態(tài)后，再把上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，并對上層鋼板3和下層鋼板4給以600噸的滾壓壓力進行壓制，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。參見圖4，減振板在進行點焊時，被焊鋼板5與減振板的被上、下兩個點焊電極頭夾緊。此時上電極頭6中通入電流，電流流入被焊鋼板5，再流入減振板的上層鋼板3，再通過絕緣減振層I內(nèi)插入的多根金屬絲2，電流再流過減振板的下層鋼板4，從而使得上電極頭6和下電極頭7形成電流回路，而對于傳統(tǒng)的普通絕緣減振層就用于絕緣而不能導(dǎo)電。由于被焊鋼板5與減振板之間的結(jié)合部位電阻較大，形成電阻熱，使得上電極頭6或下電極頭7與減振板之間的接觸部位熔化，形成了焊核 ，點焊完成。
權(quán)利要求
1.一種可導(dǎo)電的汽車減振板，包括上層鋼板(3)和下層鋼板(4)，上層鋼板(3)與下層鋼板(4)之間設(shè)置有絕緣減振層(1)，其特征在于所述絕緣減振層(I)內(nèi)均勻分布有金屬絲(2)，金屬絲(2)的兩端分別與上層鋼板(3)和下層鋼板(4)相接觸。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述金屬絲(2)的直徑為0. 5毫米-I毫米，絕緣減振層(I)內(nèi)分布的所有金屬絲(2)的截面積之和占該絕緣減振層(I)平面面積的10%-20%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述金屬絲(2)的長度比絕緣減振層(I)的厚度長I. 6毫米-3毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述絕緣減振層(I)由粘彈性樹脂或橡膠制成。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述金屬絲(2)為銅絲、鐵絲或鋁絲。
6.一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于包括以下步驟 a、截取絕緣減振層(I):按照下層鋼板(4)的平面形狀截取絕緣減振層(I)； b、截取金屬絲(2):選取直徑為0.5毫米-I毫米的金屬絲(2)，并按照長度比絕緣減振層(I)的厚度長1.6毫米-3毫米的尺寸截取金屬絲(2)，所截取金屬絲(2)的根數(shù)等于.10%-20%的絕緣減振層(I)平面面積與單根金屬絲(2)的橫截面積之比； C、插入金屬絲(2):將上述b步驟中所截取的金屬絲(2)均勻插入到絕緣減振層(I)內(nèi)，且金屬絲(2)的兩端分別露出絕緣減振層(I)的上下表面； d、放置下層鋼板(4):將下層鋼板(4)水平放置，并將絕緣減振層(I)放置在下層鋼板(4)上，使得金屬絲(2)的下端均與下層鋼板(4)相接觸； e、加熱絕緣減振層(I):將已插入金屬絲(2)的絕緣減振層(I)加熱至半熔化狀態(tài)； f、疊合上層鋼板(3):將上層鋼板(3)蓋在絕緣減振層(I)的上表面上，使得金屬絲(2)的上端均與上層鋼板(3)相接觸； g、壓制固化對上層鋼板(3)和下層鋼板(4)進行壓制，使得金屬絲(2)的兩端分別與上層鋼板(3)和下層鋼板(4)相接觸，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述絕緣減振層(I)由粘彈性樹脂或橡膠制成。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述步驟c中金屬絲(2)垂直于絕緣減振層(I)的上下表面，金屬絲(2)為銅絲、鐵絲或鋁絲。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述步驟e中加熱絕緣減振層(I)時的溫度為50° -100°。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述步驟g中采用滾壓機進行壓制，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸。
全文摘要
一種可點焊的汽車導(dǎo)電減振板及制造方法，包括上層鋼板(3)和下層鋼板(4),上層鋼板(3)與下層鋼板(4)之間設(shè)置有絕緣減振層(1)，其特征在于所述絕緣減振層(1)內(nèi)分布有金屬絲(2)，金屬絲(2)的兩端分別與上層鋼板(3)和下層鋼板(4)相接觸，本發(fā)明結(jié)構(gòu)和制造工藝簡單，通過在絕緣的粘彈性樹脂層內(nèi)插入銅絲的方式，起到了讓上層鋼板和下層鋼板導(dǎo)電的作用，同時又不破壞粘彈性樹脂層的整體結(jié)構(gòu)，有利于汽車汽車車身零部件的焊裝，并可以保證減振板的減振降噪效果，運用范圍廣泛。
文檔編號B32B37/10GK102658692SQ201210161939
公開日2012年9月12日 申請日期2012年5月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月23日
發(fā)明者劉成虎, 劉歡, 寧農(nóng), 張宇, 李飛鵬, 歐陽可居, 王德財 申請人:東風(fēng)汽車有限公司