本實用新型涉及導彈包裝箱，具體地，涉及一種用于導彈包裝箱的翻身裝置。

背景技術：

導彈包裝箱翻身是整個導彈包裝箱膠接過程之中必不可少的一道工序，翻身裝置是針對此道工序專門設計的一套工藝裝備。

在現有技術中，導彈包裝箱翻身過程為利用繩索、人力、行車來進行，整個過程耗時耗力，無法滿足應有的生產效率。因此現有技術中急需一種質量小、承載能力強的翻身裝置，能夠克服人力消耗過大、過程時間過長的問題。

技術實現要素：

針對現有技術中的缺陷，本實用新型的目的是提供一種用于導彈包裝箱的翻身裝置。

根據本實用新型提供的用于導彈包裝箱的翻身裝置，包括輪輞圈、輪轂圈、輪輻筋、限位板以及搭扣安裝板；

其中，所述輪輞圈與輪轂圈之間通過輪輻筋進行連接固定；所述限位板設置在所述輪轂圈內圈中；

所述搭扣安裝板設置于輪輞圈、輪轂圈以及輪輻筋組成的表面上。

優選地，所述輪輻筋的數量為多個；

多個所述輪輻筋在所述輪輞圈與所述輪轂圈之間互相交錯或首尾連接。

優選地，相鄰所述輪輻筋形成朝向內圈的65°角、朝向外圈的80°角。

優選地，所述輪輞圈、所述限位板的表面設置有橡膠墊。

優選地，所述限位板通過至少1根加強筋與輪轂圈內圈行連接加固。

優選地，所述搭扣安裝板與水平面的夾角在20°至40°之間。

優選地，所述搭扣安裝板上設置有螺紋孔、哈弗連接口；

多個所述輪輻筋形成哈弗處貼合面。

優選地，所述輪輞圈、所述輪轂圈、所述輪輻筋、所述限位板、所述搭扣安裝板采用鋁板材制成。

與現有技術相比，本實用新型具有如下的有益效果：

1、本實用新型根據導彈包裝箱的整體重量、大小尺寸、操作難度進行考慮，可以達到結構簡單、質量輕及承載能力強等技術特性；

2、本實用新型的應用相對于原先的操作方式，在生產效率方面具有顯著地提高；

3、本實用新型中限位板的表面設置橡膠墊，能夠防止與產品接觸時可能造成的劃傷。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本實用新型的其它特征、目的和優點將會變得更明顯：

圖1、圖2示出了本實用新型的一種結構示意圖；

圖3為本實用新型的另一種結構示意圖。

圖中：

1為輪輞圈；

2為輪轂圈；

3為輪輻筋；

4為限位板；

5為搭扣安裝板。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本實用新型進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本實用新型，但不以任何形式限制本實用新型。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本實用新型的保護范圍。

在本實施例中，本實用新型提供的用于導彈包裝箱的翻身裝置，包括輪輞圈1、輪轂圈2、輪輻筋3、限位板4以及搭扣安裝板5；

其中，所述輪輞圈1與輪轂圈2之間通過輪輻筋3進行連接固定；所述限位板4設置在所述輪轂圈2內圈中；

所述搭扣安裝板5設置于輪輞圈1、輪轂圈2以及輪輻筋3組成的表面上。

所述輪輻筋3的數量為多個；

多個所述輪輻筋3在所述輪輞圈1與所述輪轂圈2之間互相交錯或首尾連接。向內成65°角，向外成80°角

相鄰所述輪輻筋3形成朝向內圈的65°角、朝向外圈的80°角。所述輪輞圈1、所述限位板4的表面設置有橡膠墊。所述橡膠墊的厚度為5mm。所述輪輞圈1表面的橡膠墊，用以緩沖作用；所述限位板4表面的橡膠墊，用以防止與產品接觸時可能造成的劃傷。

所述限位板4通過至少1根加強筋與輪轂圈2內圈行連接加固。

所述搭扣安裝板5與水平面的夾角在20°至40°之間。

所述搭扣安裝板5上設置有螺紋孔、哈弗連接口；哈弗連接口位于搭扣安裝版5的范圍內。

多個所述輪輻筋3形成哈弗處貼合面。具體為，所述輪輻筋3采用52塊硬鋁板材制成，其中4塊作為哈弗處貼合面。所述搭扣安裝板5一共有四處，采用8mm厚硬鋁板材，搭扣安裝板配有螺紋孔，孔位依據為相應搭扣安裝孔。

所述輪輞圈1、所述輪轂圈2、所述輪輻筋3、所述限位板4、所述搭扣安裝板5采用鋁板材制成。所述輪輞圈1、輪轂圈2、輪輻筋3、限位板4采用5mm厚硬鋁材質制成。

在實施例中，當使用本實用新型提供的用于導彈包裝箱的翻身裝置，將搭扣安裝至本實用新型中的搭扣安裝板上，然后將本實用新型移動至導彈包裝箱所需位置，接著鎖住搭扣。此時導彈包裝箱處于貼緊本實用新型的狀態下，由本實用新型接觸地面或平面進行360°旋轉。

以上對本實用新型的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本實用新型并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內做出各種變形或修改，這并不影響本實用新型的實質內容。