專利名稱：薄膜三維立體標識的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及ー種立體標識，更具體地說涉及ー種具有立體圓點效果的薄膜三維立體標識。
背景技術：
現有的具有立體圓點效果的立體標識，通常采用的是表面具有多個柱狀凸透鏡的片材制作，其結構通常從上到下依次包括柱狀凸透鏡片材層、第一油墨層、透明片材層、第ニ油墨層。其中，片材指厚度在O. 25-2毫米之間的軟質平面材料和厚度在O. 5毫米以下的硬質平面材料。薄膜，是ー種薄而軟的透明薄片，采用塑料、膠粘劑、橡膠或其他材料制 成，是由原子、分子或離子沉積在基片表面形成的ニ維材料，本文中，“薄膜”指的是厚度在O. Imm以下的塑料膜材。上述具有立體圓點效果的立體標識的缺點如下I、只能生產較厚的片材(其厚度在O. 2毫米以上)。由于片材本身材質所具備的厚度、強度都比較大，因此包裝過程中加工成型非常困難，導致其適用范圍小。2、用于片材表面成型凸透鏡的模具就是俗稱的雕花輪(ー種金屬圓輥，表面凹點是藉由計算機CNC刀具雕刻而成)壓制而成。由于雕花輪制作費用昂貴，若是要高精密度的雕花輪，其加工費用甚至會高達數拾萬元，所以生產出來的柱狀凸透鏡片材層價格昂貴，單價每一張就要20-30元(單片/70*50cm) !而且，由于雕花輪是由計算機CNC刀具雕刻而成，由于雕刻刀具的加工精度限制，能雕刻的凹點的點距無法小于O. 15mm以下，因此無法加工薄膜，只能加工厚度較厚的片材，因為根據聚焦成像的原理越薄的材質，其凹點的點距就需要越小。3、目前這種具有立體圓點效果的片材，其片材表面的成像結構都是ー個完全覆蓋片材表面的凸透鏡聚焦層。這是因為雕花輪是由計算機CNC刀具雕刻而成，CNC刀具雕刻位于雕花輪表面的用于加工凸透鏡聚焦層的凹點的時候，由于其機械慣性與作用原理，也就是刀具頭往下雕刻內凹點的時候能很穩定的縱向或橫向走刀。但如果要雕刻用于加工凹透鏡聚焦層的外凸點的時候，刀具頭走刀要先下雕刻、再往上提、順向雕成一圓弧凸點，カロエ非常困難，并且當要雕刻的圓點的直徑等于或小于O. Imm的時候就非常容易造成斷刀或圓點變型，因此雕花輪無法采用外凸點加工凹透鏡聚焦層。由于制造困難、成本高、性價比太低、無法商業化，因此具有立體圓點效果的片材表面的成像結構只能采用凸透鏡聚焦層。而覆蓋整個表面的凸透鏡聚焦層，使得想要獲得僅有局部圖案具有三維視覺效果，就必須額外添加透明片材，將其上表面和下表面分別設置油墨層，使得兩個油墨層中僅有ー個油墨層位于凸透鏡聚焦層的焦距位置。這使得產品的結構變得更加復雜、制造步驟增加、材料消耗增多、生產成本大幅提高、標貼的厚度進ー步増大，因此很多產品由于價格或其厚度等因素的影響而無法采用這種標貼，導致其適用范圍大幅縮小。
發明內容本實用新型所要解決的技術問題是針對現有技術只能采用厚度在O. 2毫米以上的片材，并且片材表面的凹點的點距無法小于O. 15mm以下，并且成像結構只能采用凸透鏡聚焦層的缺點，提供一種薄膜三維立體標識，這種薄膜三維立體標識采用厚度在O. Imm以下的塑料膜材，成像結構可以采用凸透鏡聚焦層和/或凹透鏡聚焦層。采用的技術方案如下一種薄膜三維立體標識，其特征在于包括以下各層透明塑料薄膜，所述透明塑料薄膜的上表面具有至少一個凸透鏡聚焦區和/或至少一個凹透鏡聚焦區；油墨層，所述油墨層位于透明塑料薄膜的下表面；所述透明塑料薄膜的厚度小于O. I毫米。也就是說可以整個透明塑料薄膜的上表面完全為凸透鏡聚焦區或凹透鏡聚焦區；或者一部分為凸透鏡聚焦區，另一部分為光滑表面；或者一部分為凹透鏡聚焦區，另一部分 為光滑表面；又或者上表面由凸透鏡聚焦區和凹透鏡聚焦區完全覆蓋。生產者可以根據自己的需要可以在合適的位置設置凸透鏡聚焦區和/或凹透鏡聚焦區。這種多樣化的結構使得薄膜三維立體標識更加多樣化，和上述傳統產品復雜的結構相比，其結構更簡單、效果更好、生產更加容易、制造成本更低。所述薄膜三維立體標識的透明塑料薄膜上表面的密集微小凸/凹圓點的三維立體成像原理是一種類似半圓形的凸/凹透鏡聚焦的成像原理，即凸透鏡有聚焦放大聚光的作用，凹透鏡有聚焦縮小散光的作用。當我們經過合理的設計與分配將微小的凸/凹圓點密集的分布于印刷品的薄膜面上，然后又與下層的細微印刷色點結合后，經過局部或全面的放大/縮小聚焦現像既可在視覺上得到立體景象，也就是圖案浮上(前景上飄)或沉下(背景景深)的感覺。較優的方案，所述薄膜三維立體標識還包括基色層，所述基色層位于油墨層的底面上。一種較佳的方案，所述基色層為白色油墨層。另一種較佳的方案，所述基色層為白可丁樹脂涂布層。更優的方案，所述透明塑料薄膜的厚度范圍為O. 02-0. 08_毫米?？梢赃x擇的透明塑料薄膜的種類如下=BOPP薄膜(雙向拉伸聚丙稀)、A-PET薄膜(聚對苯二甲酸乙二醇酯)、PP薄膜(聚丙烯)、PVC薄膜(聚氯乙烯)、TPU薄膜(熱塑性聚氨酯)、EVA薄膜(乙烯-醋酸乙烯酯)、PU薄膜(聚氨酯)、PE薄膜(聚乙烯)、PC薄膜(聚碳酸酯)！以上材料皆可以用O. 02-0. 08毫米的厚度來制造薄膜三維立體標識。上述薄膜三維立體標識的生產方法，根據實際情況，分為以下兩種第一種，在制品加工過程中，在制品一個表面的油墨層表面增設一個薄膜層，通過對該薄膜層的外表面加工凸透鏡聚焦區和凹透鏡聚焦區，獲得薄膜三維立體標識，這種薄膜三維立體標識并不單獨制造，而是直接制品表面加工獲得，因此加工步驟較少，易于實現。這種薄膜三維立體標識的生產方法，其特征在于包括以下步驟(I)在制品表面加工油墨層；(2)在上述油墨層表面添加透明塑料薄膜；(3)在上述透明塑料薄膜表面加工凸透鏡聚焦區和/或凹透鏡聚焦區。[0023]比如，制品為紙基材，則該薄膜三維立體標識的生產方法，其特征在于包括以下步驟(I)在紙基材上印刷油墨層；(2)對上述紙基材的油墨層覆膜，將透明塑料薄膜貼合在所述油墨層的上表面上；(3)在透明塑料薄膜的上表面加壓，形成凸透鏡聚焦區和/或凹透鏡聚焦區。較優的方案，所述步驟⑴中印刷采用膠印或絲印。較優的方案，所述步驟(3)中將覆膜完成后的紙基材放置在 壓紋機上，再以化學酸蝕法制成表面具有凸點和/或凹點的金屬模板，以熱壓的方式將金屬模板上的凸點和/或凹點轉壓于覆膜完成的透明塑料薄膜的表面，使透明塑料薄膜表面形成微小凸/凹圓點。再比如，所述薄膜三維立體標識用于馬ロ鐵的表面，制品為馬ロ鐵，則該薄膜三維立體標識的生產方法，其特征在于包括以下步驟(I)在馬ロ鐵的外表面涂布白可丁樹脂涂布層；(2)在所述白可丁樹脂涂布層的外表面印刷油墨層；(3)在所述油墨層表面涂布透明上光油膜層；(4)對所述透明上光油膜層外表面熱壓，形成凸透鏡聚焦區和/或凹透鏡聚焦區。第二種，將薄膜三維立體標識單獨制造出來，然后再采用合適的加工方法與制品的表面結合。比如薄膜三維立體標識用于塑料等制品上，薄膜三維立體標識先制造好后，將薄膜三維立體標識通過模內注塑裝飾技術與塑料制品結合。因此該薄膜三維立體標識的生產方法，其特征在于包括以下步驟(I)在透明塑料薄膜的上表面進行印刷，形成油墨層；(2)對上述油墨層上表面上印刷白色油墨層；(3)將透明塑料薄膜翻面，對透明塑料薄膜的下表面熱壓，形成凸透鏡聚焦區和/或凹透鏡聚焦區。本實用新型對照現有技術的有益效果是，由于在厚度小于O. I毫米的透明塑料薄膜的上表面設置凸透鏡聚焦層和/或凹透鏡聚焦層作為成像結構，因此產品的結構簡単、加工步驟少、材料消耗大幅減少、標貼的厚度很薄、生產成本大幅降低，因此能夠被各種產品米用，適用范圍大。

圖I是本實用新型實施例I透明塑料薄膜的結構示意圖；圖2是圖I中A區的放大圖；圖3是圖I的B區的放大圖；圖4是圖I的截面圖；圖5是本實用新型實施例I的結構分解示意圖；圖6是本實用新型實施例I使用狀態的截面圖；圖7是本實用新型實施例2的結構分解示意圖；圖8是本實用新型實施例2使用狀態的截面圖；[0047]圖9是本實用新型實施例3的結構分解示意圖；圖10是本實用新型實施例3使用狀態的截面圖。
具體實施方式
實施例1[0050]如圖1-6所示，本實施例中的薄膜三維立體標識，包括以下各層透明塑料薄膜1，所述透明塑料薄膜I的上表面具有一個凸透鏡聚焦區3和一個凹透鏡聚焦區2 ；油墨層4，所述油墨層4位于透明塑料薄膜I的下表面。所述薄膜三維立體標識是用在紙類印刷物上的，因此本實施例中的薄膜三維立體標識的生產方法包括以下步驟(1)在紙基材5上印刷油墨層4 ；(2)對上述紙基材的油墨層4覆膜，將透明塑料薄膜I貼合在所述油墨層4的上表面上；(3)在透明塑料薄膜I的上表面加壓，形成凸透鏡聚焦區3和凹透鏡聚焦區2。所述透明塑料薄膜I的厚度為O. 05毫米。所述步驟(1)中印刷可以采用膠印或絲印。所述步驟(3)中將覆膜完成后的紙基材5放置在壓紋機上，再以化學酸蝕法制成表面具有凸點和/或凹點的金屬模板，以熱壓的方式將金屬模板上的凸點和/或凹點轉壓于覆膜完成的透明塑料薄膜1的表面，使透明塑料薄膜I表面形成微小凸/凹圓點。所述壓紋機可以選擇圓對圓式壓紋機、平對平油壓式壓紋機或圓對平式壓紋機。由于用于制作包裝紙盒的紙張在印刷后，在加工成包裝紙盒前，通常都會在印刷面上加工貼覆上一層透明塑料薄膜，用該透明塑料薄膜來保護印刷油墨層不會磨損，同時也增加紙盒表面亮度與質感，因此我們的方法也就是利用這層透明塑料薄膜來形成聚焦層，制作薄膜三維立體標識，因此只需在原有加工工藝的基礎上稍微進行改進，就能夠制成三維立體標識，這就使得生產成本得到有效控制，加工的難度也不大，和傳統技術相比成本大幅降低、制造方法簡單、效果非常好、適用于各種紙類印刷物。所述金屬模板制作先以計算機繪圖制作預備蝕刻圓點的點距大小與排列方式(其所設計的點并不一定是圓形！也可以是橢圓或方型)，待檔案設計完成后既可交給菲林輸出公司輸出菲林片，再以UV真空植密著的方式曬像于金屬板(通常選擇鋼或銅)，最后進行化學酸蝕作業。以曬像原理制版，菲林片上的點若是實地的黑點的話，蝕刻完成后金屬板的表面上形成的就是內凹點，所以壓于塑料膜面就會生成凸點，也就會形成半圓凸透鏡。反之，菲林上的點若是透明點的話，蝕刻完成后金屬板或銅板得表面上形成的就是外凸點，也就代表壓于塑料膜面就會生成凹點，也就會形成半圓凹透鏡。用于印刷的檔案設計制作先以計算機繪圖制作預備印刷的4原色(C-青色，M-品紅色，Y-黃色，K-原黑色)圓點，因需透過膠印印刷才能得到圖案色點，所以我們會采用傳統輸出菲林片的方式進行4色印刷版的制作方式進行制版。理由是傳統輸出菲林片的方式可得到更高的分辨率，例如4001pi (分辯率)=4800dpi (像素)，這樣才能確保印刷完成后的細微色點不會失真，進而得到更佳的立體成像效果。[0064]由于目前盛行的ctp輸出機(無菲林直接計算機輸出印刷版裝置)因分辨率基本只能得到2001pi (分辯率)=2400dpi (像素)，而分辨率過低將會導致細微色點嚴重失真，進而導致印刷后產生大量的莫爾圖像效果，成像后會有暈眼或昏亂視覺的現象產生，所以我們不采用ctp輸出機輸出印刷版的方式進行制版作業。用于印刷檔案的4色色點印刷角度分配4原色各印刷色角度為C-青色為19度，M-品紅色為27度，Y-黃色為62度，K-原黑色為70度。經實際無數次上機印刷測試所得到的角度數據顯示，以上所述的4原色色點各印刷色角度為最合理的印刷角度，能有效把莫爾圖像效果和暈眼或昏亂視覺的現象消除到最低程度，甚至于消失。實施例2如圖7、8所示，本實施例中的薄膜三維立體標識與實施例I的區別在于本實施例中的薄膜三維立體標識是采用模內注塑裝飾技術(英文名稱In-MoldDecoration)與基材6'結合的，其結構還包括基色層。所述基色層為白色油墨層5'，白色油墨層5'位于油墨層4的底面上。所述透明塑料薄膜I的厚度為O. 02毫米。由于所述薄膜三維立體標識是単獨制造的，然后采用模內注塑裝飾技術與基材6'結合，因此本實施例中的薄膜三維立體標識的生產方法包括以下步驟(I)在透明塑料薄膜I的上表面進行印刷，形成油墨層4 ；(2)對上述油墨層4上表面上印刷白色油墨層5,；(3)將透明塑料薄膜I翻面，對透明塑料薄膜I的下表面熱壓，形成凸透鏡聚焦區3和凹透鏡聚焦區2。步驟(3)完成后，単獨的薄膜三維立體標識就制成了，再將薄膜三維立體標識放入注塑機的模具內進行注塑，制成基材6'，該基材6'位于白色油墨層5'的底面上。實施例3如圖9、10所示，本實施例中的薄膜三維立體標識與實施例I的區別在于本實施例中的薄膜三維立體標識是用于馬ロ鐵(鍍錫薄鋼板)的，其結構還包括基色層，所述基色層為白可丁樹脂涂布層5 "。該白可丁樹脂涂布層是馬ロ鐵表面打底專用的。所述透明塑料薄膜I"為透明上光油膜層。所述透明塑料薄膜I "的厚度為O. 08毫米。本實施例中的薄膜三維立體標識的生產方法包括以下步驟(I)在馬ロ鐵6"的外表面涂布白可丁樹脂涂布層5"；(2)在所述白可丁樹脂涂布層5"的外表面印刷油墨層4 ；(3)在所述油墨層4表面涂布透明上光油膜層；(4)對所述透明上光油膜層外表面熱壓，形成凸透鏡聚焦區3和凹透鏡聚焦區2。以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，并非用來限定本實用新型的實施范圍；即凡依本實用新型的權利要求范圍所做的等同變換，均為本實用新型權利要求范圍所覆
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權利要求1.一種薄膜三維立體標識，其特征在于包括以下各層 透明塑料薄膜，所述透明塑料薄膜的上表面具有至少一個凸透鏡聚焦區和/或至少一個凹透鏡聚焦區； 油墨層，所述油墨層位于透明塑料薄膜的下表面； 所述透明塑料薄膜的厚度小于O. I毫米。
2.如權利要求I所述的薄膜三維立體標識，其特征在于所述薄膜三維立體標識還包括基色層，所述基色層位于油墨層的底面上。
3.如權利要求2所述的薄膜三維立體標識，其特征在于所述基色層為白色油墨層。
4.如權利要求2所述的薄膜三維立體標識，其特征在于所述基色層為白可丁樹脂涂布層。
5.如權利要求1-4中任意一項所述的薄膜三維立體標識，其特征在于所述透明塑料薄膜的厚度范圍為O. 02-0. 08mm毫米。
專利摘要一種薄膜三維立體標識，涉及一種立體標識。薄膜三維立體標識包括以下各層透明塑料薄膜，所述透明塑料薄膜的上表面具有至少一個凸透鏡聚焦區和/或至少一個凹透鏡聚焦區；油墨層，所述油墨層位于透明塑料薄膜的下表面；所述透明塑料薄膜的厚度小于0.1毫米。本實用新型對照現有技術的有益效果是，由于在厚度小于0.1毫米的透明塑料薄膜的上表面設置凸透鏡聚焦層和/或凹透鏡聚焦層作為成像結構，因此產品的結構簡單、加工步驟少、材料消耗大幅減少、標貼的厚度很薄、生產成本大幅降低，因此能夠被各種產品采用，適用范圍大。
文檔編號G09F3/02GK202650417SQ201220151930
公開日2013年1月2日 申請日期2012年4月11日 優先權日2012年4月11日
發明者林揚凰, 楊馥綾, 林圣國 申請人:林揚凰