本發明涉及LCD液晶顯示技術領域，具體而言，涉及一種LCD結構及其制造方法。

背景技術：

黑白LCD只能顯示黑色或白色字體，如果想在部分顯示筆段或圖案呈現彩色顯示，如紅、黃、藍、綠等等顏色，就需要在筆段顯示區域添加其他顏色來實現黑白LCD彩色顯示。目前，常規做法為：在絲印網框上添加顏色油墨，用網框把顏色油墨絲印在LCD表面需要顯示顏色筆段區域，烘干油墨后再進行貼片，驅動點亮LCD后就可以現實區域筆段或圖案彩色顯示。但是，這種常規做法有以下幾個弊端：

(1)人力工時浪費：需要四人完成此工序，其中，一人調機絲印玻璃，一人檢查絲印品質，一人收撿烘干后的玻璃，一人返工抹絲印不良品(用丙酮抹掉絲印油墨，重新絲印)；

(2)環境污染大：此工序一般是在封閉車間內操作，由于油墨、稀釋劑、固化劑、洗網水均為化學品，氣味大，對環境污染較大，長期從事此工作，對人體有害；

(3)產出效率和良率低，絲印返工率高，總體成本高。

技術實現要素：

為解決上述問題，本發明的目的在于提供一種LCD結構及其制造方法，采用LCD表面貼彩膜替代玻璃外絲印，提高了產出效率、良率，降低了成本，減少了環境污染。

本發明提供了一種LCD結構，包括上偏光片、上玻璃、下玻璃、下偏光片和彩膜，所述上偏光片的底部貼附在所述上玻璃的頂部上，所述上玻璃的底部貼附在所述下玻璃的頂部上，所述下玻璃的底部貼附在所述下偏光片的頂部上，所述彩膜貼附在所述下偏光片的底部上；

其中，

所述彩膜包括離型層、膠水層、彩色層和保護層，所述離型層通過所述膠水層貼附在所述色彩層的頂部，所述彩色層的底部貼附所述保護層，所述彩色層中間為噴繪有彩色圖案的彩色區域。

作為本發明進一步的改進，所述彩膜基材為PET材質，透過率≧95％，所述彩膜的厚度為0.05mm～0.20mm。

本發明還提供了一種LCD結構的制造方法，該方法包括以下步驟：

步驟1，將所述上玻璃的底部貼附在所述下玻璃的頂部上；

步驟2，將所述上偏光片的底部貼附所述上玻璃的頂部上，將所述下偏光片貼附在所述下玻璃的底部上；

步驟3，根據需求制作出所述彩膜；

步驟4，撕除所述下偏光片上的保護膜，在所述彩膜的四周涂膠水，用手按壓四周的膠水，將所述彩膜貼附在所述下偏光片的底部，如果所述彩膜貼附時異?？芍苯铀旱?，使用新的彩膜再次貼附在所述下偏光片底部上即可。

作為本發明進一步的改進，步驟3具體包括：

步驟301，根據需求確認圖案、顏色，并確定所述彩膜的厚度、外形尺寸；

步驟302，選擇PET為彩膜基材，制作出所述彩色層的基層，并在基層上噴繪要求的色彩及圖案，得到所述彩色層；

步驟303，在所述彩色層的底部貼附一層所述保護層；

步驟304，通過所述膠水層將PET離型層貼附于所述彩色層頂部。

作為本發明進一步的改進，步驟4中，所述彩膜四周的膠水寬度為1.0mm±0.2mm。

作為本發明進一步的改進，若需要改變圖案與色彩，只需要根據需求重新制作所述彩膜，將新的彩膜貼附在所述下偏光片底部上即可。

本發明的有益效果為：

1、提升產能3～6倍，節約人力2～3人，節約物料成本20～50％；

2、大大減少環境污染，更加環保；

3、減少產品返工率5％以上，大大降低了返工成本；

4、適用于所有需要在黑白LCD上顯示彩色筆段和圖案的產品。

附圖說明

圖1為現有的絲印LCD結構圖；

圖2為本發明實施例所述的一種LCD結構圖；

圖3為圖2中彩膜的平面圖；

圖4為圖2中彩膜的結構圖；

圖5為采用圖2的LCD結構得到的成品效果圖。

圖中，

1、上偏光片；2、上玻璃；3、下玻璃；4、下偏光片；5、彩膜；501、離型層；502、膠水層；503、彩色層；504、保護層。

具體實施方式

下面通過具體的實施例并結合附圖對本發明做進一步的詳細描述。

實施例1，如圖2所示，本發明實施例的一種LCD結構，包括上偏光片1、上玻璃2、下玻璃3、下偏光片4和彩膜5，上偏光片1的底部貼附在上玻璃2的頂部上，上玻璃2的底部貼附在下玻璃3的頂部上，下玻璃3的底部貼附在下偏光片4的頂部上，彩膜5貼附在下偏光片4的底部上。

如圖3-4所示，彩膜5包括離型層501、膠水層502、彩色層503和保護層504，離型層501通過膠水層502貼附在色彩層503的頂部，彩色層503的底部貼附保護層504，彩色層503中間為噴繪有彩色圖案的彩色區域。

其中，彩膜5基材為PET材質，透過率≧95％，顏色鮮艷，彩膜5的厚度為0.05mm～0.20mm，可靠性能好，易于貼附，來料不良率低。

實施例2，本發明實施例所述的一種LCD結構的制造方法，該方法包括以下步驟：

步驟1，將上玻璃2的底部貼附在下玻璃3的頂部上。

步驟2，將上偏光片1的底部貼附上玻璃2的頂部上，將下偏光片4貼附在下玻璃3的底部上。

步驟3，根據需求制作出彩膜5，具體包括：

步驟301，根據需求確認圖案、顏色，并確定彩膜5的厚度、外形尺寸；

步驟302，選擇PET為彩膜基材，制作出彩色層503的基層，并在基層上噴繪要求的色彩及圖案，得到彩色層503；

步驟303，在彩色層503的底部貼附一層保護層504；

步驟304，通過膠水層502將PET離型層501貼附于彩色層503頂部。

步驟4，撕除下偏光片4上的保護膜，在彩膜5的四周涂膠水，用手按壓四周的膠水，將彩膜5貼附在下偏光片4的底部，如果彩膜5貼附時異?？芍苯铀旱?，使用新的彩膜5再次貼附在下偏光片4底部上即可。

彩膜5四周的膠水寬度為1.0mm±0.2mm。若需要改變圖案與色彩，只需要根據需求重新制作彩膜5，將新的彩膜5貼附在下偏光片4底部上即可。

本實施例采用東洋紡A4300作為基材，成品效果圖如圖5所示。

傳統在LCD表面絲印油墨技術方案分以下步驟進行：

前期需提前拉網紗做好網框備用，根據所要做的產品型號拿相對應網框以及白玻璃(未貼片的LCD)進行調機對位，調機對位時間一般為1.5H左右，先試印3～5pcs確認絲印效果，確認效果后開始安排批量作業，絲印不良品需要返工再絲印，返工率5％～10％；

絲印過程中需要四人進行跟拉操作，一人調機絲印玻璃，一人檢查絲印品質，一人收撿烘干后的玻璃，一人返工抹絲印不良品(用丙酮抹掉絲印油墨，重新絲印)，平均到每人的產量為：單色80pcs/H/人，雙色60pcs/H/人，三色40pcs/H/人，絲印完產品后，需要使用專用洗網水清洗干凈絲印網框，以備下次使用。

采用本發明的制造方法制作出的LCD結構，有以下特點：

1、產能：

產能能達到360pcs/H/人(無論單色或多色)，返工率≦1％，是傳統絲印方法產能4～7倍，且可以節省2～3人的人力；

2、所需設備、人力以及物料：

只需一張臺、一個人就能操作完成，只需準備好LCD和彩膜即可作業，而傳統絲印方法需要網框、網紗、油墨、稀釋劑、固化劑、洗網水、走拉式烘爐、無塵布、丙酮等，需要3～4人進行操作；

3、物料成本：

本發明方法所用到的彩膜成本為：單色：0.8RMB/PCS，每加一種顏色增加0.3RMB/PCS；

傳統絲印方法成本為：單色：1.0RMB/PCS，每加一種顏色增加0.6RMB/PCS；

4、環境污染：

本發明方法對環境無影響，傳統絲印方法由于在車間內使用多種化學產品，氣味大，對環境污染較大，長期從事此工作，對人體有害。

5、本發明適用于所有需要在黑白LCD上顯示彩色筆段和圖案的產品，與傳統絲印方法做出來的產品顯示效果并無明顯差異，制做的產品可以通過可靠性實驗驗證，不會產生其他異常不良。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。