專利名稱：鋼板滾輪熱壓工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種金屬件壓力加工方法，尤其是鋼板滾輪的熱壓成形工藝。
背景技術：
鋼板滾輪是船舶停靠時系泊用的一種專用件，位于船的船頭、船尾和船舷處，其結構形狀和性能指標應符合相關標準。現有的鋼板滾輪是先將鋼板下料、卷筒、焊接后再通過旋壓加工制成，其缺點是設備投資大，對工人技術要求高，尤其是旋壓成形后，滾輪壁厚不均勻，易起皺邊，往往達不到標準要求，使用壽命也受到影響。近來，有制造商采用模壓成形法加工，即先將滾輪分成兩半，通過模壓成形后，再對焊成整體，但兩道焊縫引起的焊接變形和應力使滾輪的精度和強度有所降低。

發明內容
本發明要解決的技術問題是克服現有鋼板滾輪制造方法的不足之處，提供一種投入小、成本低、操作簡單，能保證產品符合標準、延長使用壽命的鋼板滾輪熱壓工藝。
本發明的技術方案是鋼板滾輪熱壓工藝是將鋼板卷成筒狀，焊接成鋼管，再壓制成形，改進之處是壓制過程中先對鋼管的一端(A端)局部加熱至850℃～900℃，在壓力機上通過擴口模熱壓成喇叭狀，再對鋼管的另一端(B端)局部加熱至850℃～900℃，在壓力機上依次通過擴口模、縮口模、成形模分步熱壓成鼓狀。
上述鋼管A、B端的局部加熱是分別將鋼管兩端需要成形的部位放入鹽浴爐中進行加熱；對鋼管B端進行擴口、縮口加工前，分別局部加熱至850℃～900℃，縮口加工后3分鐘內進行成形模壓加工。
采用本發明提供的方法熱壓加工鋼板滾輪具有如下顯著優點1、所需設備要求不高，投入小，操作簡單，因而成本低；2、將鋼管整體式分步熱壓成形，保證滾輪壁厚均勻、不起皺邊，符合標準要求，提高成品率；3、鋼管在熱壓前焊接，僅有一道焊縫，減小焊接變形和應力的不利影響，提高產品精度和強度，延長使用壽命；4、本發明方法對于用無縫鋼管加工成鋼板滾輪也具有明顯優越性。


圖1為鋼板滾輪坯料示意圖；圖2為滾輪A端擴口加工示意圖；圖3為滾輪B端擴口加工示意圖；圖4為滾輪B端縮口加工示意圖；圖5為滾輪B端成形加工示意圖。
具體實施例方式
參閱附圖，將鋼板下料后卷成筒狀，焊接成鋼管，成為滾輪坯料1(圖1)。先對坯料的A端在鹽浴爐中局部加熱至860℃，在壓力機上通過擴口模2熱壓成喇叭狀(圖2)；再對坯料的B端在鹽浴爐中局部加熱至860℃，在壓力機上通過擴口模2熱壓成喇叭狀(圖3)，接著再對B端加熱至860℃，在壓力機上通過縮口模4熱壓成鼓狀(圖4)，然后在3分鐘內通過成形模5加工成形(圖5)。
權利要求
1.一種鋼板滾輪熱壓工藝，將鋼板卷成筒狀，焊接成鋼管，再壓制成形，其特征是壓制過程中先對鋼管的一端(A端)局部加熱至850℃～900℃，在壓力機上通過擴口模熱壓成喇叭狀，再對鋼管的另一端(B端)局部加熱至850℃～900℃，在壓力機上依次通過擴口模、縮口模、成形模分步熱壓成鼓狀。
2.按權利要求1所述的鋼板滾輪熱壓工藝，其特征是所述鋼管A、B端的局部加熱是分別將鋼管兩端需要成形的部位放入鹽浴爐中進行加熱。
3.按權利要求1所述的鋼板滾輪熱壓工藝，其特征是對鋼管B端進行擴口、縮口加工前，分別局部加熱至850℃～900℃，縮口加工后3分鐘內進行成形模壓加工。
全文摘要
一種鋼板滾輪熱壓工藝，將鋼板卷成筒狀，焊接成鋼管，或采用無縫鋼管，先對鋼管的一端(A端)局部加熱至850℃～900℃，在壓力機上通過擴口模熱壓成喇叭狀，再對鋼管的另一端(B端)局部加熱至850℃～900℃，在壓力機上依次通過擴口模、縮口模、成形模分步熱壓成鼓狀，其中成形加工在縮口后3分鐘內進行。本發明用于裝配在船舶上的鋼板滾輪的加工，投入小，操作簡單，成本低，能保證滾輪壁厚均勻，不起皺邊，減小焊接變形和應力的不利影響，提高產品精度和強度，延長使用壽命。
文檔編號B21C37/16GK1721097SQ20051004020
公開日2006年1月18日 申請日期2005年5月24日 優先權日2005年5月24日
發明者刁義元, 潘俊華 申請人:刁義元