專利名稱：：一種純銅箔壓延的方法
技術領域：
：本發明涉及壓延的方法，具體地說是一種純銅箔壓延的方法。技術背景傳統工藝對銅箔壓延常用以下方法先進行四道冷軋，然后再退火處理。例寬153厚0.l醒的純銅箔從0.lmm冷軋壓延至0.018mm的銅箔需經過四道以加工100Kg速度17m/分為例第一道從0.lmm壓延至0.04mm耗時108分；第二道從O.04mm壓延至0.025mm耗時173分；第三道從0.025mm壓延至0.021mm*毛時205分第四道從0.021mm壓延至0.018mm|毛時240分，總耗時726分。該工藝的缺陷銅箔產品冷軋時，加工道次多會由于晶粒破碎加劇出現強度高而延伸率低的情況，傳統工藝經過我們實際操作證明從0.lmm—道只能壓延至0.04mm，金屬加工硬化，使塑性明顯下降，傳統工藝因在第一道軋制前沒有作退火處理，直接在硬態狀況下壓延，此時銅箔內部晶粒因前道工序已改變，金屬加工硬化，使塑性明顯下降，在此基礎上加工使晶粒破壞加劇，因此必須采取多道加工的方法以達到加工目的。在《中外有色金屬冶煉壓延加工新技術新工藝與質量控制檢驗標準實用手冊》中記載了銅箔壓延傳統工藝的缺陷。如該書的第1226頁第7段記載了銅箔產品冷軋時，道次多會由于晶粒破碎加劇出現強度高而延伸率低的情況。如該書的第1225頁第6段記栽了軟制品的性能主要取決于成品退火工藝，但退火前的冷軋壓下率對成品退火工藝和最終機械性能也有很大的影響。成品冷軋壓下率愈大，則成品再結晶退火時間可以縮短，且退火溫度也可以相應降低，同時延伸率也較高。因此一般要求冷軋壓下率50%以上。如該書的第1224頁第8段記載了由于冷軋時的金屬加工硬化，使塑性明顯下降，金屬塑性不斷下降使冷軋越來越困難，甚至出現裂邊和斷片，以至不能繼續軋制。
發明內容本發明的目的在于克服上述缺陷，提供一種純銅箔壓延的方法。本發明的目的是通過以下技術方法來實現的在軋制前增加一道原料退火工藝，只需一道從0.08-0.12隱一次壓延至0.018mm，(最薄可達0.016mm)。該技術方案詳細如下一種純銅箔壓延的方法，包括以下步驟a、將銅帶退火處理；b、銅帶在冷軋機上冷軋，制得銅箔，所述的步驟a中，銅帶放置于退火爐中，退火爐溫度設置為350-550°C，退火時間6-8小時，退火后保溫，取出，冷卻至室溫。步驟a中退火后保溫6-12小時，步驟b中，冷軋時線速度為15-20m/分。該方法，還包括以下步驟c、將步驟,b所得銅箔退火處理，退火爐溫度設置為350_550°C,退火時間4-6小時，退火后保溫6-12小時后，取出，冷卻至室溫，精整，包裝。也可以包括以下步驟c、將步驟b所得銅箔分切，將分切后的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為350-550°C,退火時間4-6小時，退火后保溫6-12小時后，取出冷卻至室溫，包裝。本發明所公開一種純銅箔壓延的方法，其優點表現在1.加工能力銅箔(例寬153厚0.lmm)從0.lmm冷軋壓延至0.018mm的銅箔，耗時240分，傳統工藝耗時726分，省時486分，工效提高3倍以上。此工藝對加工厚度0.035mm以下的銅箔時^是高工效明顯，4吏用普通軋才幾便可加工，成品一次冷軋壓下率在80%以上。減少了壓延過程中原材料的損耗，且成品性能有所提高，降低能耗。2.成品率以每道壓延原材料損耗3。/。計算經四道軋制成品率為88.S3%,改進后成品率97%提高8.47%。3.冷軋機上所用的能耗減少66%。4.冷軋機上工作棍使用壽命延長3倍以上。5.傳統工藝D/h=1100-1500(D:工作棍棍身直徑，h:最小可軋厚度)，改進工藝后D/h=5000，效率提高3倍。6.用該方法制得銅箔的拉力強度和延伸率有所提高。具體實施方式下面結合實施例對本發明作進一步描述。實施例1將100Kg銅帶(銅帶厚度0.08mm，銅帶購于吳江市華東有色金屬材料廠)，放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為550°C，退火時間6小時，退火后保溫6小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅帶，在4GLY240-90型四棍軋機軋機上冷軋，冷軋時線速度為15m/分，冷軋后得到0.016mm4同箔。實施例2將100Kg銅帶(銅帶厚度0.12mm,銅帶購于吳江市華東有色金屬材料廠)，放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為350°C，退火時間8小時，退火后保溫12小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅帶，在4GLY240-90型四棍軋機軋機上冷軋，冷軋時線速度為20m/分，冷軋后得到0.018mm銅蕩。實施例3將100Kg銅帶(銅帶厚度0.10mm,銅帶購于吳江市華東有色金屬材料廠)，放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為45(TC,退火時間7小時，退火后保溫10小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅帶，在4GLY240-90型四4昆軋才幾軋4幾上冷軋，冷軋時線速度為17m/分，冷軋后得到0.018mm銅箔。實施例4將實施例1所得的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為450°C,退火時間4小時，退火后保溫6小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅箔，精整，包裝。實施例5將實施例2所得的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為35(TC,退火時間6小時，退火后保溫12小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅箔，精整，轉下道工序生產。實施例6將實施例3所得的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為40(TC,退火時間5小時，退火后保溫10小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅箔，精整，包裝。實施例7將實施例1所得的銅箔根據客戶的要求型號分切，將分切后的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為450°C，退火時間4小時，退火后保溫6小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅箔，包裝。實施例8將實施例2所得的銅箔根據客戶的要求型號分切，將分切后的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為350°C,退火時間6小時，退火后保溫12小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅箔，包裝。實施例9將實施例3所得的銅箔根據客戶的要求型號分切，將分切后的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為400°C,退火時間4.5小時，退火后保溫8小時后，取出退火爐包子，冷卻至室溫，從退火爐包子內取出銅箔，包裝。將上述所得O.018mm的銅箔和用傳統工藝制得0.018隨的銅箔做拉力強度和延伸率實聰r測試過程l.適用范圍本方法采用機械試驗方法來測定銅箔在室溫下的力強度和延伸率。2.試驗樣品銅箔樣品的尺寸采用分切方法切成5塊尺寸為254X18畫的試樣。試樣應清潔，無毛刺裂痕。3.實驗儀器3.1MCS-L1型微機測試系統；3.2數字顯示電子拉力試驗機；3.3自制分切機。4.試一驗過程4.1試樣稱量；4.2試樣應光滑，無扭曲皺褶；4.3用分切機分切5塊尺寸為300X18mm的試樣；4.4稱量試樣精確值Q.01克；4.5記錄重量，計算截面積平均值；截面積平均值=試樣重量/(試樣長度*銅箔密度)4.6將銅箔試樣夾在拉力夾具間，測試長度200mm4.7記錄測試數據(斷裂瞬間)拉力強度(MPa)=拉力(N)/試樣截面積平均值(mm2)延伸率(％)=斷裂延伸長度/試樣長度*100%<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>權利要求1.一種純銅箔壓延的方法，包括以下步驟a、將0.08-0.12mm純銅帶退火處理；b、純銅帶在冷軋機上冷軋，制得銅箔，其特征在于所述的步驟a中，銅帶放置于退火爐中，退火爐溫度設置為350-550℃，退火時間6-8小時，退火后保溫，取出，冷卻至室溫。2、根據權利要求1所述的銅箔壓延的方法，步驟a中退火后保溫6-12小時。3、根據權利要求1所述的銅箔壓延的方法，步驟b中，冷軋時線速度為15-2Qm/分。4、根據權利要求1所述的銅箔壓延的方法，還包括以下步驟c、將權利要求1所得銅箔退火處理，退火爐溫度設置為350-55(TC，退火時間4-6小時，退火后保溫6-12小時后，取出，冷卻至室溫，精整，包裝或轉下道工序生產。5、根據權利要求1所述的銅箔壓延的方法，還包括以下步驟c、將權利要求1所得銅箔分切，將分切后的銅箔放置于退火爐包子，退火爐溫度設置為350-550°C,退火時間4-6小時，退火后保溫6-12小時后，取出冷卻至室溫，精整，包裝。全文摘要本發明涉及壓延的方法，具體地說是一種純銅箔壓延的方法。該方法包括以下步驟a.將銅帶退火處理；b.銅帶在冷軋機上冷軋，制得銅箔，所述的步驟a中，銅帶放置于退火爐中，退火爐溫度設置為350-550℃，退火時間6-8小時，退火后保溫，取出，冷卻至室溫。本發明所公開一種純銅箔壓延的方法，其優點表現在傳統工藝經四道軋制成品率為88.53％，改進后成品率97％提高8.47％；成品一次冷軋壓下率在80％以上；冷軋機上所用的能耗減少66％；冷軋機上工作棍使用壽命延長3倍以上；傳統工藝D/h＝1100-1500，改進工藝后D/h＝5000，效率提高3倍；用該方法制得銅箔的拉力強度和延伸率有所提高。文檔編號B21B1/00GK101209457SQ20061014795公開日2008年7月2日申請日期2006年12月25日優先權日2006年12月25日發明者金文國申請人:上海金地金屬制品廠