專利名稱：一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及金屬材料成形技術領域，特別涉及一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝。
背景技術：
隨著國民經濟領域中汽車、家電、建材等制造業的發展，對冷軋帶鋼的產量和質量要求越來越高。冷軋帶鋼質量包括產品力學性能、厚度精度、板形精度和表面質量。以汽車為例，現代汽車結構、性能和技術的重要發展方向是節能、減重、降低排放和提高安全性，汽車的重量和能源消耗成線性關系。目前作為汽車車身的材料仍以鋼鐵為主，尤其是轎車所用鋼板重量占轎車重量近50%，因此提高鋼板的強度、改善性能、降低重量是汽車用鋼發展的一個趨勢，減重和安全，降低排放和噪音是汽車工業長期追求的目標。為實現上述目標，冷軋高強鋼板目前已在汽車生產領域得到廣泛應用。這些冷軋高強帶鋼包括固溶強化鋼、沉淀硬化鋼、組織強化鋼包括雙相鋼DP、馬氏體鋼、貝氏體鋼和變化誘發塑性TRIP鋼等。以TRIP鋼為例，它的強度高，塑性好，加工硬化指數高，平面各向異性較低，成型后表現出很強的烘烤硬化特性。屈強比低，加工容易。沖撞時吸收能量較高，疲勞強度高，是汽車保險杠、車門防撞杠及懸掛系統等零件的最佳材料。冷軋高強鋼具有優良的力學性能和廣泛的使用領域，但高強鋼的冷軋生產相比于其它產品要復雜。首先，高強鋼的屈服應力和強度應力很高，大規模冷軋商業生產的高強鋼的屈服極限可達700MPa以上，強度極限900MPa以上，比冷軋常規產品屈服和強度極限大一倍以上。因此，為實現高強冷軋帶鋼生產，需在酸洗冷連軋機組軋制工藝方面做優化設計，以求滿足生產要求。這一點對于軋制負荷和電機負荷較小的冷連軋機組而言更為重要。

發明內容
本發明的目的是提供一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，該工藝從軋輥、軋制負荷分配、張力和附加張力、軋制工藝潤滑等方面出發，制訂工藝制度，實現高強冷軋帶鋼穩定軋制，并實現大壓縮比帶鋼生產，在滿足質量要求的前提下，提高生產線的經濟效益。為實現上述目的，本發明通過以下技術方案實現:一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，具體工藝制度如下:I)采用五機架酸洗冷連軋機組生產，第一機架到第四機架采用電機功率分配模式，相對功率負荷分配比為32: 40: 40: 40;第五機架采用恒定單位寬軋制力方式，單位寬度軋制力為7.23MN/m ；2)從第一機架入口到第五機架出口的六個單位張力分別設為:73MPa，155MPa，165MPa,178MPa,195MPa,5IMpa ；3)設定低速軋制過程附加張力制度，第一機架到第五機架間單位附加張力設為:53.6MPa，67.6MPa，93.7MPa，104.8Mpa ;附加張力在出口帶鋼升速到300米/分后不再設定。具體工藝制度還包括各機架軋輥的工藝參數，軋輥的工藝參數為:第一機架工作輥表面粗糙度為1.0-1.2 iim，第二機架到第四機架的工作輥表面粗糙度均為0.5-0.8 u m,第五機架工作輥表面粗糙度為4.5-5.0 u m。具體工藝制度還包括軋制潤滑條件的設定，軋制過程乳化液工藝參數為:第一機架到第四機架軋制乳化液濃度均為3.0% -3.5%，第五機架乳化液濃度為0.5% -1.0%。與現有技術相比，本發明的有益效果是:該工藝從軋輥、軋制負荷分配、張力和附加張力、軋制工藝潤滑等方面出發，制訂工藝制度，實現高強冷軋帶鋼穩定軋制，并實現大壓縮比帶鋼生產，在滿足質量要求的前提下，提高生產線的經濟效益。
具體實施例方式下面通過具體實施方式
詳細敘述本發明的技術內容。一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，通過優化設定軋輥工藝參數、軋制負荷分配比例系數、機架間帶鋼單位張力和單位附加張力、軋制潤滑工藝參數，實現高強鋼大壓縮比的穩定軋制。通過本方法可以用最大軋制力2000噸、最大電機負荷4500kW的酸洗冷連軋機組生產出TRIP780級、壓縮比大于65%的高強冷軋汽車帶鋼，產品質量滿足要求。一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，具體工藝制度如下:采用五機架酸洗冷連軋機組生產，第一機架到第四機架采用電機功率分配模式，相對功率負荷分配比為32: 40: 40: 40;第五機架采用恒定單位寬軋制力方式，單位寬度軋制力為7.23MN/m。張力軋制是冷軋生產最明顯的特點之一，張力可以減少軋制負荷，同時起到控制帶鋼跑偏和調節板形的作用。從第一機架入口到第五機架出口的六個單位張力分別設為:73MPa,155MPa,165MPa,178MPa,195MPa,5IMpa0冷軋過程中由于低速軋制階段軋制潤滑沒有穩定，低速軋制力比穩定階段軋制力要高很多。因此，設定低速軋制過程附加張力制度。第一機架到第五機架間單位附加張力設為:53.6MPa，67.6MPa，93.7MPa，104.8Mpa ;附加張力在出口帶鋼升速到300米/分后不
再設定。軋輥是冷軋過程中與帶鋼直接作用的設備，軋輥的技術參數對于高強鋼軋制影響極大。軋輥的工藝參數為:第一機架工作輥表面粗糙度為1.0-1.21!!!!,第二機架到第四機架的工作輥表面粗糙度均為0.5-0.8 um,第五機架工作輥表面粗糙度為4.5-5.0um0為了保證軋制潤滑條件，設定軋制過程乳化液工藝參數為:第一機架到第四機架軋制乳化液濃度均為3.0% -3.5%，第五機架乳化液濃度為0.5% -1.0%。實施例:以冷軋汽車用高強鋼TRIP780為例，采用大壓縮比軋制，產品由原料厚度3.0mm軋制到成品厚度1.0mm， 帶鋼寬度為1240mm，總壓縮比為67%，達到同類鋼種壓縮比的極限值。第一機架到第四機架采用電機功率分配模式，相對功率負荷分配比為32: 40: 40: 40，第五機架采用恒定單位寬軋制力7.23MN/m。從第一機架入口到第五機架出口的六個單位張力設為:73MPa，155MPa，165MPa，178MPa, 195MPa, 5IMPa0第一機架到第五機架間單位附加張力設為:53.6MPa，67.6MPa，93.7MPa, 104.8MPa。
第一機架工作輥表面粗糙度1.2 Pm，從第二機架到第四機架工作輥表面粗糙度0.7 y m，第五機架工作輥表面精糙度4.5 y m。第一機架到第四機架軋制乳化液濃度為
3.2%，第五機架乳化液濃度為0.8%。采用上述高強帶鋼軋制工藝軋制TRIP780產品，軋制工藝參數如表I。軋制過程速度主令:48.4%,軋制力小于16麗，小于2000噸，電機負荷小于4000KW。軋后帶鋼厚度偏差為0.8%，板形精度平均值為5.21。由實際軋制工藝參數可以分析，TRIP780產品，由厚度3.0毫米軋到成品1.0毫米，在同類產品極限壓縮比的條件下，通過上述工藝優化方法，可以實現穩定軋制，軋機負荷滿足設備要求，產品質量滿足標準。表I冷軋TRIP780帶鋼軋制工藝參數
權利要求
1.一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，其特征在于，具體工藝制度如下: 1)采用五機架酸洗冷連軋機組生產，第一機架到第四機架采用電機功率分配模式，相對功率負荷分配比為32: 40: 40: 40;第五機架采用恒定單位寬軋制力方式，單位寬度軋制力為7.23MN/m ； 2)從第一機架入口到第五機架出口的六個單位張力分別設為:73MPa，155MPa，165MPa,178MPa,195MPa,5IMpa ； 3)設定低速軋制過程附加張力制度，第一機架到第五機架間單位附加張力設為:53.6MPa，67.6MPa，93.7MPa，104.8Mpa ;附加張力在出口帶鋼升速到300米/分后不再設定。
2.根據權利要求1所述的一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，其特征在于，具體工藝制度還包括各機架軋輥的工藝參數，軋輥的工藝參數為:第一機架工作輥表面粗糙度為1.0-1.2 u m,第二機架到第四機架的工作輥表面粗糙度均為0.5-0.8 u m,第五機架工作輥表面粗糙度為4.5-5.0um0
3.根據權利要求2所述的一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，其特征在于，具體工藝制度還包括軋制潤滑條件的設定，軋制過程乳化液工藝參數為:第一機架到第四機架軋制乳化液濃度均為3.0% -3.5%，第五機架乳化液濃度為0.5% -1.0%。
全文摘要
本發明涉及一種高強冷軋帶鋼的軋制工藝，高工藝通過優化設定軋輥工藝參數、軋制負荷分配比例系數、機架間帶鋼單位張力和單位附加張力、軋制潤滑工藝參數，實現高強鋼大壓縮比的穩定軋制。通過本方法可以用最大軋制力2000噸、最大電機負荷4500KW的酸洗冷連軋機組生產出TRIP780級、壓縮比大于65％的高強冷軋汽車帶鋼，產品質量滿足要求。
文檔編號B21B45/02GK103191917SQ20121000207
公開日2013年7月10日 申請日期2012年1月5日 優先權日2012年1月5日
發明者王軍生, 侯永鋼, 宋蕾, 張巖, 劉寶權, 秦大偉, 宋君, 費靜, 吳萌 申請人:鞍鋼股份有限公司