一種金屬管拉伸方法
【專利摘要】一種金屬管拉伸方法，包括金屬管粗拉伸、金屬管收口、金屬管精拉伸、金屬管切割形成管材等步驟，精拉伸時將金屬管送至精密拉管機，拉管機的拉伸裝置設在傳動鏈條上，具體為一輛凸輪小車，中心設有凸輪槽，凸輪槽內設有凸輪，凸輪的后側設有用于夾住加工材料的夾塊，所述夾塊在凸輪向前運動時夾緊，凸輪向后運動時放松；本發明粗拉伸可以達到直管拉伸同樣的質量要求，上料后通常無需頻繁監測加工情況，制作完畢設備會自動停止運轉并提示，精拉伸裝置簡單方便，不但大大節省了能耗，還提高了工作效率；另外，對金屬管進行切割時采用的切割裝置由電機和氣缸來進行驅動，可以一次加工出多組金屬管，效率更高，成本更低，維護起來也更方便。
【專利說明】一種金屬管拉伸方法

【技術領域】
[0001]本發明涉及金屬管制造領域，尤其涉及一種金屬管拉伸方法。

【背景技術】
[0002]目前，金屬管大致分為兩種加工方式:一是軋制，就是通過軋機一步一步往下加工；二是拉管，將管材通過拉機一步一步往下加工。軋管的優點是內外表面質量一致性較高，通過固熔處理后，機械性能穩定；缺點是軋管的尺寸較難做得太小，通常6mm以下的毛細管很難實現，另外就是軋管的精度低，以外徑6mm舉例，對應的公差很難控制在±0.02mm以內，再有就是軋制的效率低，生產周期長等等。拉管的優點是尺寸精度較高、可以做極小直徑的毛細管，通常外徑0.3mm以上的均可拉制，另外可以拉制異型產品等等，缺點是對模具要求高、內面質量難控制、材料損耗大等。
[0003]目前拉管的方式主要可分為兩種，一種是直拉伸法，就是在一臺定尺的伸管設備中，拉制小于該設備長度的管材，優點是精度非常高，不足是效率低；另外一種是立式盤拉法，就是盤卷拉伸法，可以拉制不定長的管材，通過連續退火，可以實現幾百甚至數千米的長度。除了尺寸可以做得很長以外，這類加工方式最大的優點是可以實際自動化，效率非常高，這類管材通過一定的壓力測試，通常被用于造船、油路、加熱器、醫療針管等相對尺寸精度要求較低的行業當中，但因為其精度低特別是內徑尺寸精度低、內面質量差等原因，一直無法應用在更精密領域，比如光通訊、琉璃封裝、航空航天等。


【發明內容】

[0004]本發明旨在提供一種金屬管拉伸方法。
[0005]為實現上述技術目的，本發明采用以下技術方案，一種金屬管拉伸方法，包括以下步驟:
51、金屬管粗拉伸，將金屬管送至臥式拉伸裝置，具體包括以下步驟:
1)根據不同的管徑尺寸選擇不同的盤體，通常4mm以下的外徑選擇600mm盤體，Γ8πιπι的外徑選擇800mm盤體,8?12mm外徑選擇100mm盤體,主動拉伸盤和從動放料盤均采取臥式安裝的方式，并用齒輪傳動的方式來提供動力；
2)將拉伸芯模放入管體，芯模入管體約50cm，然后將芯模兩側的管體用鉗子夾緊，防止收口時游動，隨后將預留的50cm管體進行收口，收口尺寸按內模來定；
3)入模，將收口管體穿入拉伸外模至主動拉伸轉盤卡口固定，模具箱采用雙模套整體浸泡的方式，內置芯模，模具箱內設有拉伸芯模和拉伸外模，操作時將拉伸芯模放進需要加工的管體內，管體放入拉伸外模中，拉伸芯模和拉伸外模均浸泡在模具箱的潤滑油內；
4)按下啟動按鍵，開始正常工作，由于模具箱的外圍設有用于控制管料輸入端的光電傳感器，當料不足時，傳感器會發出信號使設備主機自動停止運行；
52、金屬管收口，金屬管經過步驟SI的初步拉伸后，進行初步切割，將卷起來來的金屬管切割成長度近似的長條形金屬管，隨后將金屬管送至縮頭機進行收口，縮頭機從左到右依次為驅動裝置、傳動裝置和縮頭裝置，所述傳動裝置和縮頭裝置整體為圓柱形，傳動裝置外部為軸承，軸承的內部設有傳動軸和空心轉軸，傳動軸左側連接驅動裝置，所述傳動軸為齒輪軸，驅動裝置采用齒輪傳動的方式帶動傳動裝置運轉，空心轉軸設在傳動軸的右側，空心轉軸的右側設有滾軸和縮頭模，縮頭裝置從外向內依次為殼體、滾軸和縮頭模，縮頭模的中心部位是呈圓柱形的通孔，通孔右側面的直徑與管材的直徑一致，通孔直徑向左逐漸變小直至通孔的直徑為管材縮頭操作的標準尺寸，縮頭模的右側面進行毛細管縮頭操作，縮頭操作孔位于該側面的中心位置，該側面上設有等間距的4個定位孔，傳動裝置的空心轉軸右端向外延伸形成與縮頭模側面定位孔相對應的定位柱,安裝時將定位柱插入定位孔，定位柱直徑與定位孔一致，在縮頭模的右側用螺絲將空心轉軸與縮頭模固定在一起，定位孔為M24螺栓孔；
53、金屬管精拉伸，將金屬管送至精密拉管機，拉管機包括機座、定位裝置、傳動鏈條、拉伸裝置和驅動裝置，定位裝置、傳動鏈條和拉伸裝置均設置在機座上，傳動鏈條設置在定位裝置的側面，拉伸裝置設在傳動鏈條上，所述拉伸裝置為一輛凸輪小車，小車連有變速箱和電機，小車的車輪設在傳動鏈條兩側的導軌上，小車的中心設有凸輪槽，凸輪槽內設有凸輪，凸輪的后側設有用于夾住加工材料的夾塊，所述夾塊在凸輪向前運動時夾緊，凸輪向后運動時放松，操作時，將小車拉桿前端的鉤子輕輕搭住傳動鏈條，傳動鏈條帶動小車向前，此時凸輪向前運動，夾塊夾緊管材，管材經過定位裝置時會受到一個向后的拉力，夾塊將這個拉力傳遞給凸輪，凸輪受到的向后拉力與鏈條通過拉桿施加給凸輪的向前拉力形成一個平衡，管材就被小車帶動向前，等管材完全經過定位裝置后，管材不再受到向后的拉力，凸輪向前運動，帶動小車的鉤子向前向上翅起，脫離傳動鏈條，此時凸輪也不再受到傳動鏈條通過拉桿施加給凸輪的拉力，凸輪向后運動，夾塊放開管材，此時只需要按一下定位裝置處的電機按鈕就可以將小車拉回原位進行下一次拉管；
54、金屬管切割形成管材，金屬管經過精拉伸后，將長條形金屬管送至金屬管切割裝置，切割裝置將金屬管切割成長度相同的管材待用。
[0006]作為優選，所述的步驟SI采用的拉伸裝置包括主動拉伸盤、從動放料盤和模具箱，模具箱設在主動拉伸盤與從動放料盤之間，模具箱采用雙模套整體浸泡的方式，內置芯模，所述的模具箱內設有拉伸芯模和拉伸外模，操作時將拉伸芯模放進需要加工的管體內，管體放入拉伸外模中，拉伸芯模和拉伸外模均浸泡在模具箱的潤滑油內，所述的主動拉伸盤和從動放料盤均采用臥式安裝的方式來安裝，主動拉伸盤的動力采用齒輪傳動的方式來提供，主動拉伸盤連有臥式齒輪箱，臥式齒輪箱由電機來提供動力完成傳動，模具箱的外圍設有用于控制管料輸入端的光電傳感器，當料不足時，傳感器發出信號使設備主機自動停止運行。
[0007]作為優選，所述的步驟S4中的金屬管切割裝置，包括驅動單元和切割單元，驅動單元具體包括電機和氣缸，切割單元具體包括套在切割軸上的圓形切刀以及切刀上方的外殼，外殼將整個切割軸罩住，切割軸的一側設有軸承，軸承連接氣缸，切割軸連接電機，通過氣缸來控制軸承的旋轉角度從而控制切割軸的位置，電機則帶動切割軸旋轉，所述切刀的半徑一致，切刀之間的間距也保持一致，切刀的側面加裝刀墊，切割軸上設有至少10個切刀，切刀的下方設有金屬管放置平臺，平臺的上表面設有至少11個氣動夾具，加工時切割軸下壓，每兩個氣動夾具之間就有一個切刀，平臺的左端向上凸起形成限位臺，限位臺高度與氣動夾具一致，平臺的左下方還設有升降柱，升降柱連接氣缸，平臺的右側設有落料筐，加工時將金屬管放在放置平臺的氣動夾具上，金屬管向左抵住平臺的限位臺，氣缸向氣動夾具充氣，夾具夾緊金屬管，氣缸向軸承充氣，軸承帶動切割軸向下，電機啟動切割軸，切割軸帶動切刀旋轉完成切割，隨后切割軸停止轉動并回到原位，夾具松開金屬管，此時平臺下方的升降柱在氣缸的作用下升起，平臺傾斜，金屬管隨之落入落料筐。
[0008]本發明粗拉伸可以達到直管拉伸同樣的質量要求，上料后通常無需頻繁監測加工情況，制作完畢設備會自動停止運轉并提示，人員可以空出來做其它工作，并且材料的損耗僅在每一卷的頭部，可以大幅提升投入產出率，潤滑采用浸泡式，可循環使用，可大幅減少輔料的使用；粗拉伸完成后的收口采用小型化的縮頭機，將縮頭機簡化為驅動、傳動和縮頭三部分，縮頭部分由滾軸帶動縮頭模高速旋轉來完成縮頭工序，而轉動軸用一個電機即可完成驅動，縮頭機的功率降至0.75kW，能耗很低，提高了工作效率，縮頭機工作更加穩定，大大提高了產品精度，從而提高了成品率，另外，傳動裝置凸起形成的定位柱與縮頭模的定位孔相對應，定位柱穿入定位孔并固定好后，傳動裝置與縮頭模結成一體，解決了縮頭機在運轉中傳動裝置偏離導致錯位的問題，大大提高了加工精度，減少了傳動裝置與縮頭模之間的錯位，定位孔采用M24螺栓孔，也提高了連接強度；對金屬管的頭部完成收口工作后，將金屬管送至精密拉管機，拉管機設計了一輛凸輪小車來取代傳統的拉伸裝置，這輛小車的利用其中部的凸輪來協調拉桿和夾塊，加工時只需要按一下定位裝置處的電機按鈕就可以將小車拉回原位進行下一次拉管，簡單方便，相較原先用碩大的氣缸加工，不但大大節省了能耗，還提高了工作效率；另外，對金屬管進行切割時采用的切割裝置由電機和氣缸來進行驅動，只需要預先設定好電機的運行時間，并根據氣缸自身的參數來設定好氣缸各自的充放氣時間，相對常見的切割方法，本發明可以一次加工出多組金屬管，效率更高，成本更低，維護起來也更方便，并且，金屬管的加工長度發生變化時，只需要改變圓形切刀的間距即可，另外，本發明使用的切割裝置在切割軸的外圍套上了外殼，這樣切割金屬管時產生的碎屑也不會到處亂飛，既方便工作人員清掃，也不會因為碎屑對工作人員的身體健康產生影響。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中:
圖1是本發明步驟Si采用的拉伸裝置結構示意圖；
圖2是本發明步驟SI采用的拉伸裝置中拉伸外模、拉伸芯模和管體的示意圖；
圖3是本發明步驟SI采用的拉伸裝置俯視圖；
圖4是本發明步驟S2采用的縮頭機結構示意圖；
圖5是本發明步驟S2采用的縮頭機側視圖；
圖6是本發明步驟S3采用的拉管機結構示意圖；
圖7是本發明步驟S3采用的拉管機凸輪小車的結構示意圖；
圖8是本發明步驟S4采用的切割裝置的結構示意圖。
[0010]圖中:1、主動拉伸盤；2、模具箱；3、從動放料盤；4、電機；5、臥式齒輪箱；6、拉伸芯模；7、管體；8、拉伸外模；9、光電傳感器；10、齒輪軸；11、空心轉軸；12、軸承；13、滾軸；14、縮頭模；15、電機；16、定位孔；17、縮頭操作孔；18、定位柱；19、機座；20、定位裝置；21、凸輪小車；22、電機；23、變速箱；24、鉤子；25、拉桿；26、車輪；27、凸輪槽；28、凸輪；29、夾塊；30、電機；31、氣缸；32、切割軸；33、切刀；34、外殼；35、軸承；36、放置平臺；37、氣動夾具；38、限位臺；39、升降柱；40、落料筐。

【具體實施方式】
[0011]下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。
[0012]在本發明的描述中，除非另有規定和限定，需要說明的是，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是機械連接或電連接，也可以是兩個元件內部的連通，可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語的具體含義。
[0013]下面參照圖1至圖8描述本發明的金屬管拉伸方法，一種金屬管拉伸方法，包括以下步驟:
51、金屬管粗拉伸，將金屬管送至臥式拉伸裝置，具體包括以下步驟:
1)根據不同的管徑尺寸選擇不同的盤體，通常4mm以下的外徑選擇600mm盤體，Γ8πιπι的外徑選擇800mm盤體,8?12mm外徑選擇100mm盤體,主動拉伸盤I和從動放料盤3均采取臥式安裝的方式，并用齒輪傳動的方式來提供動力；
2)將拉伸芯模6放入管體7，芯模6入管體7約50cm，然后將芯模6兩側的管體7用鉗子夾緊，防止收口時游動，隨后將預留的50cm管體進行收口，收口尺寸按內模來定；
3)入模，將收口管體7穿入拉伸外模8至主動拉伸轉盤I卡口固定，模具箱2采用雙模套整體浸泡的方式，內置芯模6，模具箱2內設有拉伸芯模6和拉伸外模7，操作時將拉伸芯模6放進需要加工的管體7內，管體7放入拉伸外模8中，拉伸芯模6和拉伸外模8均浸泡在模具箱2的潤滑油內；
4)按下啟動按鍵，開始正常工作，由于模具箱2的外圍設有用于控制管料輸入端的光電傳感器9，當料不足時，傳感器9會發出信號使設備主機自動停止運行；
52、金屬管收口，金屬管經過步驟SI的初步拉伸后，進行初步切割，將卷起來來的金屬管切割成長度近似的長條形金屬管，隨后將金屬管送至縮頭機進行收口，縮頭機從左到右依次為驅動裝置、傳動裝置和縮頭裝置，所述傳動裝置和縮頭裝置整體為圓柱形，傳動裝置外部為軸承12，軸承12的內部設有傳動軸和空心轉軸11，所述的傳動軸為齒輪軸10，齒輪軸10左側連接驅動裝置，所述的驅動裝置為電機15，空心轉軸11設在齒輪軸10的右側，空心轉軸11的右側設有滾軸13和縮頭模14，縮頭裝置從外向內依次為殼體、滾軸13和縮頭模14，縮頭模14的中心部位是呈圓柱形的通孔，通孔右側面的直徑與管材的直徑一致，通孔直徑向左逐漸變小直至通孔的直徑為管材縮頭操作的標準尺寸，縮頭模14的右側面進行毛細管縮頭操作，該側面上設有4個定位孔16，這4個定位孔16等間距的設置在同一圓周上，縮頭操作孔17位于該側面的中心位置，傳動裝置的空心轉軸11右端向外延伸形成與縮頭模14側面定位孔16相對應的定位柱18,安裝時將定位柱18插入定位孔16,定位柱18直徑與定位孔16 —致，在縮頭模14的右側用螺絲將空心轉軸11與縮頭模14固定在一起，定位孔16為M24螺栓孔；
53、金屬管精拉伸，將金屬管送至精密拉管機，拉管機包括機座19、定位裝置20、傳動鏈條、拉伸裝置和驅動裝置，定位裝置20、傳動鏈條和拉伸裝置均設置在機座19上，傳動鏈條設置在定位裝置20的側面，拉伸裝置設在傳動鏈條上，所述拉伸裝置為一輛凸輪小車21，小車21連有變速箱23和電機22，小車21的四個車輪26設在傳動鏈條兩側的導軌上，小車21的中心設有凸輪槽27，凸輪槽27內設有凸輪28，凸輪28的前側連有拉桿25，拉桿25的頭部向下彎曲形成一個向下的鉤子24，鉤子24向下鉤住拉管機傳動鏈條之間的傳動導軌，鉤子24鉤住傳動導軌后由傳動導軌帶動小車21向前，凸輪28向前運動時帶動鉤子24翹起，凸輪28的后側設有用于夾住加工材料的夾塊29，所述夾塊29在凸輪28向前運動時夾緊，凸輪28向后運動時放松，操作時，將小車拉桿25前端的鉤子輕輕搭住傳動鏈條，傳動鏈條帶動小車21向前，此時凸28輪向前運動，夾塊29夾緊管材，管材經過定位裝置20時會受到一個向后的拉力，夾塊29將這個拉力傳遞給凸輪28，凸輪28受到的向后拉力與鏈條通過拉桿25施加給凸輪28的向前拉力形成一個平衡，管材就被小車21帶動向前，等管材完全經過定位裝置20后，管材不再受到向后的拉力，凸輪28向前運動，帶動小車21的鉤子24向前向上翹起，脫離傳動鏈條，此時凸輪28也不再受到傳動鏈條通過拉桿25施加給凸輪28的拉力，凸輪28向后運動，夾塊29放開管材，此時只需要按一下定位裝置20處的電機按鈕就可以將小車21拉回原位進行下一次拉管；
54、金屬管切割形成管材，金屬管經過精拉伸后，將長條形金屬管送至金屬管切割裝置，切割裝置將金屬管切割成長度相同的管材待用。
[0014]作為優選，所述的步驟SI采用的拉伸裝置包括主動拉伸盤1、從動放料盤3和模具箱2，模具箱2設在主動拉伸盤I與從動放料盤3之間，模具箱2采用雙模套整體浸泡的方式，內置芯模6，所述的模具箱2內設有拉伸芯模6和拉伸外模8，操作時將拉伸芯模6放進需要加工的管體7內，管體7放入拉伸外模8中，拉伸芯模6和拉伸外模8均浸泡在模具箱2的潤滑油內，所述的主動拉伸盤I和從動放料盤3均采用臥式安裝的方式來安裝，主動拉伸盤I的動力米用齒輪傳動的方式來提供，主動拉伸盤I連有臥式齒輪箱5,臥式齒輪箱5由電機4來提供動力完成傳動，模具箱2的外圍設有用于控制管料輸入端的光電傳感器9，當料不足時，傳感器9發出信號使設備主機自動停止運行。
[0015]作為優選，所述的步驟S4中的金屬管切割裝置，包括驅動單元和切割單元，驅動單元具體包括電機30和氣缸31，切割單元具體包括套在切割軸32上的圓形切刀33以及切刀33上方的外殼34，外殼34將整個切割軸32罩住，切割軸32的一側設有軸承35，軸承35連接氣缸31，切割軸32連接電機30，通過氣缸31來控制軸承35的旋轉角度從而控制切割軸32的位置，電機30則帶動切割軸32旋轉，所述切刀33的半徑一致，切刀33之間的間距也保持一致，切刀33的側面加裝刀墊，切割軸32上設有至少10個切刀33，切刀33的下方設有金屬管放置平臺36，平臺36的上表面設有至少11個氣動夾具37，加工時切割軸32下壓，每兩個氣動夾具37之間就有一個切刀33，平臺36的左端向上凸起形成限位臺38，限位臺38高度與氣動夾具37 —致，平臺36的左下方還設有升降柱39，升降柱39連接氣缸，平臺36的右側設有落料筐40，加工時將金屬管放在放置平臺36的氣動夾具37上，金屬管向左抵住平臺36的限位臺38，氣缸向氣動夾具37充氣，夾具37夾緊金屬管，氣缸31向軸承35充氣，軸承35帶動切割軸32向下，電機30啟動切割軸32，切割軸32帶動切刀33旋轉完成切割，隨后切割軸32停止轉動并回到原位，夾具37松開金屬管，此時平臺36下方的升降柱39在氣缸的作用下升起，平臺36傾斜，金屬管隨之落入落料筐40。
[0016]本發明粗拉伸可以達到直管拉伸同樣的質量要求，上料后通常無需頻繁監測加工情況，制作完畢設備會自動停止運轉并提示，人員可以空出來做其它工作，并且材料的損耗僅在每一卷的頭部，可以大幅提升投入產出率，潤滑采用浸泡式，可循環使用，可大幅減少輔料的使用；粗拉伸完成后的收口采用小型化的縮頭機，將縮頭機簡化為驅動、傳動和縮頭三部分，縮頭部分由滾軸帶動縮頭模高速旋轉來完成縮頭工序，而轉動軸用一個電機即可完成驅動，縮頭機的功率降至0.75kW，能耗很低，提高了工作效率，縮頭機工作更加穩定，大大提高了產品精度，從而提高了成品率，另外，傳動裝置凸起形成的定位柱與縮頭模的定位孔相對應，定位柱穿入定位孔并固定好后，傳動裝置與縮頭模結成一體，解決了縮頭機在運轉中傳動裝置偏離導致錯位的問題，大大提高了加工精度，減少了傳動裝置與縮頭模之間的錯位，定位孔采用M24螺栓孔，也提高了連接強度；對金屬管的頭部完成收口工作后，將金屬管送至精密拉管機，拉管機設計了一輛凸輪小車來取代傳統的拉伸裝置，這輛小車的利用其中部的凸輪來協調拉桿和夾塊，加工時只需要按一下定位裝置處的電機按鈕就可以將小車拉回原位進行下一次拉管，簡單方便，相較原先用碩大的氣缸加工，不但大大節省了能耗，還提高了工作效率；另外，對金屬管進行切割時采用的切割裝置由電機和氣缸來進行驅動，只需要預先設定好電機的運行時間，并根據氣缸自身的參數來設定好氣缸各自的充放氣時間，相對常見的切割方法，本發明可以一次加工出多組金屬管，效率更高，成本更低，維護起來也更方便，并且，金屬管的加工長度發生變化時，只需要改變圓形切刀的間距即可，另外，本發明使用的切割裝置在切割軸的外圍套上了外殼，這樣切割金屬管時產生的碎屑也不會到處亂飛，既方便工作人員清掃，也不會因為碎屑對工作人員的身體健康產生影響。
[0017]在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。
[0018]盡管已經示出和描述了本發明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解:在不脫離本發明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由權利要求及其等同物限定。
【權利要求】
1.一種金屬管拉伸方法，其特征在于，包括以下步驟: 51、金屬管粗拉伸，將金屬管送至臥式拉伸裝置，具體包括以下步驟: 1)根據不同的管徑尺寸選擇不同的盤體，通常4mm以下的外徑選擇600mm盤體，Γ8πιπι的外徑選擇800mm盤體,8?12mm外徑選擇100mm盤體,主動拉伸盤和從動放料盤均采取臥式安裝的方式，并用齒輪傳動的方式來提供動力； 2)將拉伸芯模放入管體，芯模入管體約50cm，然后將芯模兩側的管體用鉗子夾緊，防止收口時游動，隨后將預留的50cm管體進行收口，收口尺寸按內模來定； 3)入模，將收口管體穿入拉伸外模至主動拉伸轉盤卡口固定，模具箱采用雙模套整體浸泡的方式，內置芯模，模具箱內設有拉伸芯模和拉伸外模，操作時將拉伸芯模放進需要加工的管體內，管體放入拉伸外模中，拉伸芯模和拉伸外模均浸泡在模具箱的潤滑油內； 4)按下啟動按鍵，開始正常工作，由于模具箱的外圍設有用于控制管料輸入端的光電傳感器，當料不足時，傳感器會發出信號使設備主機自動停止運行； 52、金屬管收口，金屬管經過步驟SI的初步拉伸后，進行初步切割，將卷起來來的金屬管切割成長度近似的長條形金屬管，隨后將金屬管送至縮頭機進行收口，縮頭機從左到右依次為驅動裝置、傳動裝置和縮頭裝置，所述傳動裝置和縮頭裝置整體為圓柱形，傳動裝置外部為軸承，軸承的內部設有傳動軸和空心轉軸，傳動軸左側連接驅動裝置，所述傳動軸為齒輪軸，驅動裝置采用齒輪傳動的方式帶動傳動裝置運轉，空心轉軸設在傳動軸的右側，空心轉軸的右側設有滾軸和縮頭模，縮頭裝置從外向內依次為殼體、滾軸和縮頭模，縮頭模的中心部位是呈圓柱形的通孔，通孔右側面的直徑與管材的直徑一致，通孔直徑向左逐漸變小直至通孔的直徑為管材縮頭操作的標準尺寸，縮頭模的右側面進行毛細管縮頭操作，縮頭操作孔位于該側面的中心位置，該側面上設有等間距的4個定位孔，傳動裝置的空心轉軸右端向外延伸形成與縮頭模側面定位孔相對應的定位柱,安裝時將定位柱插入定位孔，定位柱直徑與定位孔一致，在縮頭模的右側用螺絲將空心轉軸與縮頭模固定在一起，定位孔為M24螺栓孔； 53、金屬管精拉伸，將金屬管送至精密拉管機，拉管機包括機座、定位裝置、傳動鏈條、拉伸裝置和驅動裝置，定位裝置、傳動鏈條和拉伸裝置均設置在機座上，傳動鏈條設置在定位裝置的側面，拉伸裝置設在傳動鏈條上，所述拉伸裝置為一輛凸輪小車，小車連有變速箱和電機，小車的車輪設在傳動鏈條兩側的導軌上，小車的中心設有凸輪槽，凸輪槽內設有凸輪，凸輪的后側設有用于夾住加工材料的夾塊，所述夾塊在凸輪向前運動時夾緊，凸輪向后運動時放松，操作時，將小車拉桿前端的鉤子輕輕搭住傳動鏈條，傳動鏈條帶動小車向前，此時凸輪向前運動，夾塊夾緊管材，管材經過定位裝置時會受到一個向后的拉力，夾塊將這個拉力傳遞給凸輪，凸輪受到的向后拉力與鏈條通過拉桿施加給凸輪的向前拉力形成一個平衡，管材就被小車帶動向前，等管材完全經過定位裝置后，管材不再受到向后的拉力，凸輪向前運動，帶動小車的鉤子向前向上翅起，脫離傳動鏈條，此時凸輪也不再受到傳動鏈條通過拉桿施加給凸輪的拉力，凸輪向后運動，夾塊放開管材，此時只需要按一下定位裝置處的電機按鈕就可以將小車拉回原位進行下一次拉管； 54、金屬管切割形成管材，金屬管經過精拉伸后，將長條形金屬管送至金屬管切割裝置，切割裝置將金屬管切割成長度相同的管材待用。
2.根據權利要求1所述的金屬管制造方法，其特征在于，所述的步驟SI采用的拉伸裝置包括主動拉伸盤、從動放料盤和模具箱，模具箱設在主動拉伸盤與從動放料盤之間，模具箱采用雙模套整體浸泡的方式，內置芯模，所述的模具箱內設有拉伸芯模和拉伸外模，操作時將拉伸芯模放進需要加工的管體內，管體放入拉伸外模中，拉伸芯模和拉伸外模均浸泡在模具箱的潤滑油內，所述的主動拉伸盤和從動放料盤均采用臥式安裝的方式來安裝，主動拉伸盤的動力采用齒輪傳動的方式來提供，主動拉伸盤連有臥式齒輪箱，臥式齒輪箱由電機來提供動力完成傳動，模具箱的外圍設有用于控制管料輸入端的光電傳感器，當料不足時，傳感器發出信號使設備主機自動停止運行。
3.根據權利要求1所述的金屬管制造方法，其特征在于，所述的步驟S4中的金屬管切割裝置，包括驅動單元和切割單元，驅動單元具體包括電機和氣缸，切割單元具體包括套在切割軸上的圓形切刀以及切刀上方的外殼，外殼將整個切割軸罩住，切割軸的一側設有軸承，軸承連接氣缸，切割軸連接電機，通過氣缸來控制軸承的旋轉角度從而控制切割軸的位置，電機則帶動切割軸旋轉，所述切刀的半徑一致，切刀之間的間距也保持一致，切刀的側面加裝刀墊，切割軸上設有至少10個切刀，切刀的下方設有金屬管放置平臺，平臺的上表面設有至少11個氣動夾具，加工時切割軸下壓，每兩個氣動夾具之間就有一個切刀，平臺的左端向上凸起形成限位臺，限位臺高度與氣動夾具一致，平臺的左下方還設有升降柱，升降柱連接氣缸，平臺的右側設有落料筐，加工時將金屬管放在放置平臺的氣動夾具上，金屬管向左抵住平臺的限位臺，氣缸向氣動夾具充氣，夾具夾緊金屬管，氣缸向軸承充氣，軸承帶動切割軸向下，電機啟動切割軸，切割軸帶動切刀旋轉完成切割，隨后切割軸停止轉動并回到原位，夾具松開金屬管，此時平臺下方的升降柱在氣缸的作用下升起，平臺傾斜，金屬管隨之落入落料筐。
【文檔編號】B21C37/06GK104162557SQ201410389724
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年8月10日 優先權日:2014年8月10日
【發明者】趙燁 申請人:太倉東青金屬制品有限公司