本發明涉及一種線切割機床，尤其涉及一種利用導向器限制電極絲抖動的大錐度線切割機床。

背景技術：

現有技術中的線切割機床的大錐度切割裝置，其通常包括儲絲盤、走絲架、U向運動機構和V向運動機構，其中走絲架主要由上轉軸、下轉軸以及連接上下轉軸的多節連桿組成，電極絲的導絲工作主要是通過多個導絲輪來實現的。如公告號為CN2402434Y的中國實用新型專利，其中，導絲輪包括設于上轉軸前端部的前部上導輪、設于上轉軸后端部的后部上導輪、設于下轉軸前端部的前部下導輪、設于下轉軸后端部的后部下導輪。

然而，在線切割加工機床上，由于走絲架上的導輪工作時都是高速旋轉的，故位于前部上導輪與前部下導輪之間的電極絲在對工件進行切割加工時會出現電極絲的抖動現象，電極絲的抖動會嚴重影響線切割加工工件的加工表面光潔度，降低加工精度。為避免電極絲抖動造成加工精度降低的現象，通常采用的做法是在走絲架的上轉軸上及下轉軸上固定有限制電極絲抖動的導向器，電極絲穿過導向器上的導絲孔。然而，當進行大錐度切割加工時，上轉軸被U向運動機構與V向運動機構帶動使得走絲架發生大角度偏斜，此時電極絲則貼緊抵觸在導向器的內壁上，而且電極絲與導向器上的導絲孔的軸心線形成一定的夾角，這造成電極絲對導向器進行切割，即導向器也成為了被切割的對象，這嚴重地影響導向器的使用壽命，同時電極絲會產生卷曲和斷裂造成電極絲的使用壽命大幅縮短。

技術實現要素：

本發明的目的是為了克服現有技術的缺點，提供一種大錐度線切割機床。

為達到上述目的，本發明采用的技術方案是：一種大錐度線切割機床，包括機座、儲絲盤、走絲架、U向-V向驅動裝置，所述走絲架包括：

上轉軸，其沿前后方向延伸；

上導向器，其可轉動地設置于所述上轉軸的前端部，所述的上導向器上具有用于電極絲穿過的上導絲孔；

上隨動軸，其平行于所述上轉軸；

前上導輪，其設置于所述上隨動軸的前端部；

上隨動裝置，其連接上導向器及所述上隨動軸的前部；在所述U向-V向驅動裝置帶動所述上轉軸或所述的上隨動軸前后方向移動或左右方向移動而使得電極絲大角度傾斜過程中，上隨動軸通過上隨動裝置帶動上導向器轉動，使得穿過上導絲孔的電極絲始終重合于上導絲孔的軸心線。

下轉軸，其平行于所述上轉軸，所述下轉軸可繞自身軸心線旋轉地設置于機座上；

下導向器，其可轉動地設置于所述下轉軸的前端部，所述的下導向器上具有用于電極絲穿過的下導絲孔；

下隨動軸，其平行于所述下轉軸；

前下導輪，其設置于所述下隨動軸的前端部；

下隨動裝置，其連接下導向器及所述下隨動軸的前部；在所述U向-V向驅動裝置帶動所述上轉軸或所述的上隨動軸前后方向移動或左右方向移動而使得電極絲大角度傾斜過程中，下隨動軸通過下隨動裝置帶動下導向器轉動，使得穿過下導絲孔的電極絲始終重合于下導絲孔的軸心線。

連桿，所述連桿分別與所述的上隨動軸、上轉軸、下轉軸、下隨動軸相可轉動地連接；在所述上隨動軸的后部與所述上轉軸的后部之間的連桿長度可變化地設置，在所述的上轉軸的后部與所述下轉軸的后部之間的連桿長度可變化地設置，在所述下轉軸的后部與所述下隨動軸的后部之間的連桿長度可變化地設置；

電極絲經過所述前上導輪后，依次穿過上導絲孔、下導絲孔，再經過所述前下導輪；前上導輪與前下導輪之間的該段電極絲、所述的上導絲孔的軸心線、所述的下導絲孔的軸心線三者盡量相重合，并且位于上導絲孔與下導絲孔之間的電極絲與所述的連桿的軸心線盡量相平行。在進行大錐度的加工時，三者的重合是理論設計上的重合，實際上由于在對工件的加工過程中電極絲會輕微地徑向抖動，故電極絲也常常輕微地偏離上導絲孔及下導絲孔的軸心線，但上導向器及下導向器會約束電極絲盡量與上導絲孔的軸心線、下導絲孔的軸心線始終相重合。另外，上導絲孔的軸心線、下導絲孔的軸心線由于安裝誤差也可能與該段電極絲稍微地偏離，但理論設計上應該使得三者的軸心線始終相重合。

由于上述技術方案的運用，本發明與現有技術相比具有下列優點：本發明的大錐度線切割機床在對待加工工件進行加工時，走絲架可沿前后方向運動或沿左右方向運動，從而使得電極絲偏轉至設定的角度后對加工工件進行大錐度切割。在走絲架前后及左右方向運動的過程中，經前上導輪導向穿入上導向器及下導向器進入前下導輪的電極絲始終沿同一直線方向延伸，電極絲與上導向器、下導向器之間只會發生同軸心方向輕微摩擦，使得上導向器與下導向器始終對電極絲起著穩定可靠的導向和定位，從而不會造成導向器被切割、電極絲會卷曲斷裂而引起的導向器損壞與電極絲壽命縮短問題，進而提高加工精度和加工表面光潔度。

附圖說明

附圖1為實施例1的大錐度線切割機床的結構示意圖之左視圖；

附圖2為實施例1的大錐度線切割機床中上轉軸向前運動后的示意圖之左視圖；

附圖3為實施例1的大錐度線切割機床中上轉軸向后運動后的示意圖之左視圖；

附圖4為實施例1的大錐度線切割機床的結構示意圖之主視圖；

附圖5為實施例1的大錐度線切割機床中的上轉軸向左運動后的示意圖之主視圖；

附圖6為實施例1的大錐度線切割機床中的上轉軸向右運動后的示意圖之主視圖；

附圖7為實施例1的線切割機床的結構的左視圖；

附圖8為附圖7的走絲架被剖視后的左視圖；

附圖9為附圖7中走絲架的放大視圖；

附圖10為附圖9中走絲架的剖視圖；

附圖11為實施例1的線切割機床中上轉軸向前運動后的左視圖；

附圖12為附圖11的走絲架部分被剖視后的左視圖；

附圖13為附圖11中走絲架的放大視圖；

附圖14為附圖13的走絲架的剖視圖；

附圖15為實施例1的線切割機床中的上轉軸向后運動后的左視圖；

附圖16為附圖15中的走絲架被剖視后的左視圖；

附圖17為附圖15中走絲架的放大視圖；

附圖18為附圖17的走絲架的剖視圖；

附圖19為實施例1的線切割機床中上轉軸向左運動后的主視圖；

附圖20為附圖19的走絲架剖視后的主視圖；

附圖21為附圖19中走絲架的放大主視圖；

附圖22為附圖21的走絲架的剖視主視圖；

附圖23為實施例1的線切割機床中上轉軸向右運動后的主視圖；

附圖24為附圖23的走絲架剖視圖；

附圖25為附圖23中走絲架的放大視圖；

附圖26為附圖25的走絲架的剖視圖；

附圖27為實施例1的線切割機床中上轉軸向前且向右運動后的立體圖；

附圖28為附圖27中走絲架的放大視圖；

附圖29為實施例1的線切割機床中上轉軸向后且向右運動的立體圖；

附圖30為附圖29中走絲架的放大視圖；

附圖31為實施例1的線切割機床中上轉軸向前且向左運動時的立體圖；

附圖32為附圖31中走絲架的放大視圖；

附圖33為實施例1的線切割機床中上轉軸向后且向左運動時的立體圖；

附圖34為附圖33中走絲架的放大視圖；

附圖35、36、37、38、39分別為實施例2、3、4、5、6的大錐度線切割機床的結構示意圖。

其中：1、儲絲盤；2、上轉軸；3、上隨動軸；4、下轉軸；5、下隨動軸；6、上導向器；61、上導絲孔；7、下導向器；71、下導絲孔；

8、上隨動裝置；81、上滑套；82、上隨動連桿；83、上隨動軸延伸桿；

9、下隨動裝置；91、下滑套；92、下隨動連桿；93、下隨動軸延伸桿；

10、前上導輪；11、后上導輪；12、前下導輪；13、后下導輪；14、連桿；

15、16、17、連桿滑套；18、電極絲；19、上滑軌；20、上滑座；

21、下滑軌；22、下滑座；23、壓絲導輪；24、電極絲導入輪；25、電極絲導出輪；

26、U向、V向驅動裝置；30、機座；31、懸臂；32、走絲架。

具體實施方式

下面結合附圖和具體的實施例來對本發明的技術方案作進一步的闡述。

以下關于方向的定義中，是按照線切割機床上切割加工時的方向進行定義的，其中前后方向亦即U向，左右方向亦即V向，亦即各附圖中所標示出的方向。

實施例1

參見圖1至圖34所示，一種大錐度線切割機床，其包括機座30、儲絲盤1、走絲架32、U向-V向驅動裝置26，該U向-V向驅動裝置26連接在走絲架32上用于帶動走絲架32移動。

參見各附圖所示，走絲架32包括沿前后方向延伸的上轉軸2、平行于上轉軸2的上隨動軸3、平行于上轉軸2的下轉軸4、平行于下轉軸4的下隨動軸5，其中，下轉軸4可繞自身軸心線旋轉地設于機座30上。上轉軸2的軸心線、下轉軸4的軸心線、上隨動軸3的軸心線及下隨動軸5的軸心線位于同一個平面上。

該走絲架32還包括可轉動地設置在上轉軸2的前端部的上導向器6、可轉動地設置在下轉軸4的前端部的下導向器7、設置于上隨動軸3的前端部的前上導輪10、設置于下隨動軸5的前端部的前下導輪12，其中，上導向器6上具有用于電極絲18穿過的上導絲孔61，下導向器7上具有用于電極絲18穿過的下導絲孔71，電極絲18經過前上導輪10后，依次穿過上導絲孔61、下導絲孔71，再經過前下導輪12。

該走絲架32還包括上隨動裝置8與下隨動裝置9，其中上隨動裝置8連接上導向器6與上隨動軸3的前部，該上隨動裝置8用于帶動上導向器6轉動，以使得上導絲孔61的軸心線與其孔內的電極絲盡量相重合；下隨動裝置9連接下導向器7與下隨動軸5的前部，該下隨動裝置9用于帶動下導向器7轉動，以使得下導絲孔71的軸心線與其孔內的電極絲盡量相重合。

該走絲架32還包括連桿14，該連桿14分別與上隨動軸3、上轉軸2、下轉軸4、下隨動軸5相可轉動地連接，上隨動軸3的后部與上轉軸2的后部之間的連桿14長度可變化地設置，上轉軸2的后部與下轉軸4的后部之間的連桿14長度可變化地設置，下轉軸4的后部與下隨動軸5的后部之間的連桿14長度可變化地設置。在U向-V向驅動裝置26帶動走絲架32移動的過程中，前上導輪10與前下導輪12之間的該段電極絲18、上導絲孔61的軸心線、下導絲孔71的軸心線這三者盡量相重合，且位于上導絲孔61與下導絲孔71之間的電極絲18與連桿14的軸心線相平行。

該走絲架32上各桿件/部件的具體設置如下：

參見各附圖所示，在本實施例中，U向-V向驅動裝置26連接在上轉軸2上，從而帶動上轉軸2沿左右方向（即V向）或前后方向（即U向）移動，進而帶動走絲架32運動。在U向-V向驅動裝置26的帶動下，上轉軸2的軸心線與下轉軸4的軸心線之間的距離可變地設置。

參見各附圖所示，上隨動軸3沿其軸心線方向滑動地與上轉軸2相連接，上隨動軸3的軸心線與上轉軸2的軸心線之間的距離恒定地設置。此處所說的上隨動軸3的軸心線與上轉軸2的軸心線之間的距離恒定地設置，指的是，在線切割機床對工件進行加工的過程中，U向-V向驅動裝置26帶動走絲架32運動時，上隨動軸3的軸心線與上轉軸2的軸心線之間的距離始終保持不變；而在不對工件進行加工時，上隨動軸3的軸心線與上轉軸2的軸心線之間可以設置為距離可調或不可調，以適用于不同的加工場合。若采用距離可調節的結構，則在距離調節完畢后仍需要進行距離鎖定，以保證在對工件加工過程中，上隨動軸3的軸心線與上轉軸2的軸心線之間的距離恒定地保持不變。在本實施例中，上隨動軸3上固定地連接有上滑座20，上轉軸2上固定地設有沿其軸向延伸的上滑軌19，上滑座20可滑動地設于上滑軌19上。

類似地，下隨動軸5沿其軸心線方向滑動地與下轉軸4相連接，下隨動軸5的軸心線與下轉軸4的軸心線之間的距離恒定地設置。此處所說的下隨動軸5的軸心線與下轉軸4的軸心線之間的距離恒定地設置，具體是指在線切割機床對工件進行加工的過程中，U向-V向驅動裝置26帶動走絲架32運動時，下隨動軸5的軸心線與下轉軸4的軸心線之間的距離始終保持不變；而在不對工件進行加工時，下隨動軸5的軸心線與下轉軸4的軸心線之間可以設置為距離可調或不可調，以適用于不同的加工場合。若采用距離可調節的結構，則在距離調節完畢后仍需要進行距離鎖定，以保證在對工件加工過程中，下隨動軸5的軸心線與下轉軸4的軸心線之間的距離恒定地保持不變。在本實施例中，下隨動軸5上固定地連接有下滑座22，下轉軸4上固定地設有沿其軸向延伸的下滑軌21，下滑座22可滑動地設于下滑軌21上。

走絲架32上，上轉軸2的后部、下轉軸4的后部、上隨動軸3的后部及下隨動軸5的后部這四個部件都通過各自的一個轉動軸與連桿14可轉動地連接，上述的各個轉動軸的軸心線均垂直于連桿14的軸心線及上轉軸2的軸心線。

該走絲架32上，上隨動軸3、上轉軸2、下轉軸4、下隨動軸5這四個桿件中，至少一對桿件之間的連桿14為至少兩節沿著連桿14軸心線方向滑動連接的伸縮桿。或者，上隨動軸3、上轉軸2、下轉軸4、下隨動軸5這四個桿件中，至少一對桿件之間的連桿14與該對桿件中的至少一個桿件沿著連桿14的軸心線方向滑動地連接，具體地，連桿14上沿連桿14的軸心線方向滑動地套設有至少一個連桿滑套，該至少一個連桿滑套通過轉動軸可轉動地連接在上轉軸2的后部或下轉軸4的后部或上隨動軸3的后部或下隨動軸5的后部。在本實施例中，連桿14上沿連桿14的軸心線方向滑動地套設有三個連桿滑套15、16、17，這三個連桿滑套15、16、17分別通過各自的轉動軸可轉動地連接在上隨動軸3的后部、上轉軸2的后部及下隨動軸5的后部。

連桿14可以為多根，該多根連桿14相平行地設置或相同軸地設置，該連桿14也可為同軸設置的一根。參見各附圖所示，本實施例中連桿14為一根桿件，在上轉軸2、下轉軸4、上隨動軸3及下隨動軸5分別與連桿14可轉動連接的四個轉動軸中，其中有兩個轉動軸在該轉動軸的軸向移動被鎖定地設置，另外兩個轉動軸在該轉動軸的軸向可自由移動地設置，這樣在實際安裝過程中方便連桿14的安裝。在這里具體設置為，上轉軸2、下轉軸4與連桿14可轉動連接的轉動軸在其軸向移動被鎖定地設置，而上隨動軸3、下隨動軸5與連桿14可轉動連接的轉動軸在其軸向可自由移動地設置的。

參見各附圖所示，上導向器6與上轉軸2可轉動設置的轉動軸的軸心線垂直于上轉軸2的軸心線及連桿14的軸心線，上隨動裝置8用于在上隨動軸3相對于上轉軸2沿前后方向移動時帶動上導向器6轉動。

參見圖1至圖34所示，該隨動裝置8包括上隨動連桿82，該上隨動連桿82通過轉動軸可轉動地連接在上隨動軸3的前部，該轉動軸的軸心線垂直于上隨動軸3的軸心線及連桿14的軸心線，在上隨動軸3的前部及上導向器6之間的上隨動連桿82長度可變化地設置。具體設置時，上隨動連桿82可采用至少兩節沿著上隨動連桿82的長度方向滑動連接的伸縮桿，如圖39所示；也可以如本實施例采用的將上隨動連桿82與上隨動軸3的前部及上導向器6這兩個部件中的至少一個部件相滑動地設置。

參見圖1至圖34所示，在本實施例中，上隨動連桿82的下部與上導向器6相固定連接，具體地，上導向器6與上轉軸2的前端部之間通過轉動軸可轉動地向連接，上導向器6固定連接在該轉動軸上，該轉動軸又固定連接在上隨動連桿82的下部。上隨動連桿82的上部可相對滑動地設置于上隨動軸3的前部，具體地，上隨動軸3的前部可轉動地連接有上滑套81，上隨動連桿82的上部可滑動地穿設于上滑套81中。此外，本實施例中，在該上隨動軸3的前部固定地連接沿其徑向延伸的上隨動軸延伸桿83，該上隨動連桿82通過轉動軸可轉動地連接在上隨動軸延伸桿83的前部，從而避免上隨動裝置8對走絲架32上的其他桿件形成干涉。

參見圖1至34所示，下導向器7與下轉軸4可轉動設置的轉動軸的軸心線垂直于下轉軸4的軸心線及連桿14的軸心線，下隨動裝置9用于在下隨動軸5相對于下轉軸4沿前后方向移動時帶動下導向器7轉動。

參見圖1至圖34所示，下隨動裝置9包括下隨動連桿92，該下隨動連桿92通過轉動軸可轉動地連接在下隨動軸5的前部，該轉動軸的軸心線垂直于下隨動軸5的軸心線及連桿14的軸心線，在下隨動軸5的前部及下導向器7之間的下隨動連桿92長度可變化地設置。具體設置時，下隨動連桿92可以設置為至少兩節沿著下隨動連桿92長度方向滑動連接的伸縮桿，如圖39所示；也可以如本實施例采用的將下隨動連桿92與下隨動軸5的前部及下導向器7這兩個部件中的至少一個部件相滑動地設置。

參見圖1至圖34所示，在本實施例中，下隨動連桿92的上部與下導向器7相固定連接，具體地，下導向器7與下轉軸4的前端部之間通過轉動軸可轉動地相連接，下導向器7固定連接在該轉動軸上，該轉動軸又固定連接在下隨動連桿92的上部。下隨動連桿92的下部可相對滑動地設置于下隨動軸5的前部，具體地，下隨動軸5的前部可轉動連接有下滑套91，下隨動連桿92的下部可滑動地穿設于下滑套91中。此外，本實施例中，為避免下隨動裝置9與走絲架32上桿件形成干涉，下隨動軸5的前部還固定地連接有沿著其徑向延伸的下隨動軸延伸桿93，下隨動連桿92通過轉動軸可轉動地連接在該下隨動軸延伸桿93的前部。

參見各附圖所示，下轉軸4的后部設有電極絲導入輪24與電極絲導出輪25，電極絲導入輪24后部的機座30上還設有一個壓絲導輪23，上隨動軸3的后部設有后上導輪11，下隨動軸5的后部設有后下導輪13，來自儲絲盤1的電極絲18經過壓絲導輪23的導槽下端部后再進入電極絲導入輪24的導槽下端部，然后依次進入走絲架32上的后上導輪11、前上導輪10、上導向器6、下導向器7、前下導輪12、后下導輪13，再經過電極絲導出輪25的導槽上端部后進入儲絲盤1。其中，電極絲導入輪24的導槽下端部的切線及電極絲導出輪25的導槽上端部的切線這兩者應盡量相靠近并盡量與下轉軸4的軸心線相平行并靠近；壓絲導輪23與電極絲導入輪24之間的一段電極絲也應盡量與下轉軸4的軸心線相平行并靠近；經過電極絲導出輪25的導槽上端部后回到儲絲盤1的這一段電極絲與下轉軸4的軸心線也盡量相靠近并相平行。

應該說明的是，這里所說的盡量靠近并相平行是設計的理念，因為在走絲架32的上部，即上轉軸2做左右方向（即V向）移動時，走絲架32上的電極絲18是繞下轉軸4轉動的，如果是相重合的設計，則在走絲架32作V向移動時電極絲的總長度產生的變化很小，而實際產品中盡量靠近而不相重合的情況會較多，一般距離最好但不限于在2.5mm之內。

參見圖7至圖34所示的本實施例的大錐度線切割機床的示意圖。該線切割機床還包括設于機座30上由U向-V向驅動裝置26驅動而可沿前后方向（U向）及左右方向（V向）移動的懸臂31，上轉軸2可繞自身軸心線旋轉地設于懸臂31的下部，下轉軸4可繞自身軸心線旋轉地設于機座30上。在U向-V向驅動裝置26驅動下，懸臂31帶動上轉軸2相應地前后移動或左右移動，進而帶動走絲架32運動。

以下簡要闡述本實施例的大錐度線切割機床的工作原理及工作過程：

當電極絲18與待加工工件之間零角度切割時，參見圖1、圖4、圖7至圖10所示，上導向器6與下導向器7均沿上下方向延伸，位于前上導輪10與前下導輪12之間的電極絲18、上導絲孔61的軸心線與下導絲孔71的軸心線基本保持重合，且該段電極絲18與連桿14的軸心線相平行，電極絲18與上導向器6、下導向器7之間只會發生同軸心方向輕微接觸，使得上導向器6與下導向器7保持著對電極絲18的穩定可靠導向與定位，防止其抖動。

當需要電極絲18沿U向向前傾斜一定角度對待加工工件進行切割時，如圖2、圖11至圖14所示，通過U向-V向驅動裝置26驅使上轉軸2向前移動而帶動走絲架32運動。具體地，上轉軸2向前移動時其后端與下轉軸4的后端之間的距離變長，連桿14的上部朝前移動并相對連桿滑套16滑動，同時連桿14還驅使上隨動軸3相對上轉軸2向前移動，并驅使下隨動軸5相對下轉軸4向后移動。在上述過程中，參見圖2、圖11至圖14，上隨動裝置8中上隨動連桿82相對上滑套81滑動并同時驅使上滑套81與上導向器6同步地發生順時針翻轉，其翻轉角度與連桿14的翻轉角度相一致；下隨動裝置9中下隨動連桿92相對下滑套91滑動并驅使下滑套91與下導向器7同步地進行順時針翻轉，其翻轉角度也與連桿14的翻轉角度相一致。在上轉軸2向前移動的過程中，上導向器6與下導向器7向前翻轉的幅度始終與連桿14的翻轉幅度相一致，位于前上導輪10與前下導輪12之間的電極絲18、上導絲孔61的軸心線與下導絲孔71的軸心線始終基本保持重合，且該段電極絲18與連桿14的軸心線相平行，使得上導向器6與下導向器7對電極絲18保持著穩定可靠的導向與定位，有效地防止電極絲18的抖動。

類似地，當需要電極絲18沿U向向后傾斜一定角度對待加工工件進行切割時，如圖3、圖15至圖18所示，通過U向-V向驅動裝置26驅使上轉軸2向后移動而使得走絲架32向后運動。具體地，如圖3、圖15至圖18中示出，連桿14向后偏轉而帶動上隨動軸3向后移動且下隨動軸5向前移動，上隨動連桿82與下隨動連桿92分別逆時針翻轉且翻轉角度與連桿14的翻轉角度相一致，從而使得上導向器6與下導向器7也相應地逆時針翻轉相同的角度，位于前上導輪10與前下導輪12之間的電極絲18、上導絲孔61的軸心線與下導絲孔71的軸心線始終基本保持重合，且該段電極絲18與連桿14的軸心線相平行，使得上導向器6與下導向器7對電極絲18保持著穩定可靠的導向與定位，有效地防止電極絲18的抖動。

另外需要說明的是，電極絲18沿U向前后傾斜一定角度加工時，前上導輪10與前下導輪12分別與電極絲18相切的切點D點和C點，由于切點(如各附圖中的D點和C點)位置的變化，電極絲18將發生位移，但由于上導向器6與下導向器7的存在而限制了電極絲18的位移現象。尤其是當走絲架32向前或向后運動較大角度時，電極絲18的位移量相對較大，電極絲18在上導絲孔61及下導絲孔71中將偏離上導絲孔61的軸心線及下導絲孔71的軸心線，而形成對上導向器6及下導向器7的輕微切割。

當需要電極絲18沿V向向左傾斜一定角度對待加工工件進行切割時，如圖5、圖19至圖22所示，通過U向-V向驅動裝置26驅使上轉軸2向左移動而使得走絲架32向左運動。具體地，上轉軸2向左移動使得連桿14上端對應地向左擺動，連桿14擺動而帶動下轉軸4繞其自身軸心線逆時針旋轉，同時連桿14相對連桿滑套16滑動并驅使上轉軸2平移的同時繞自身軸心線向逆時針旋轉；在連桿14、上滑座20與下滑座22的作用下，上隨動軸3繞下轉軸4的軸心線旋轉而向左偏轉，下隨動軸5繞下轉軸4的軸心線旋轉而向右偏轉。在上述過程中，由于上轉軸2、上隨動軸3、下轉軸4及下隨動軸5在左右方向上翻轉的角度是相同的，故前上導輪10、上導向器6、下導向器7及前下導輪12均沿左右方向作出了同步的運動，上導向器6與下導向器7的軸心線始終保持在同一直線上，位于前上導輪10與前下導輪12之間的電極絲18、上導絲孔61的軸心線與下導絲孔71的軸心線始終基本保持重合，且該段電極絲18與連桿14的軸心線相平行，使得上導向器6與下導向器7對電極絲18保持著穩定可靠的導向與定位。

類似地，當需要電極絲18沿V向向右傾斜一定角度對待加工工件進行切割時，如圖6、圖23至圖26所示，通過U向-V向驅動裝置26驅使上轉軸2向右移動而使得走絲架32向右運動。具體地，上轉軸2向右移動使得連桿14對應地向右擺動，連桿14擺動而帶動下轉軸4繞其自身軸心線向順時針旋轉，同時連桿14相對連桿滑套16滑動并驅使上轉軸2繞自身軸心線順時針旋轉；在連桿14、上滑座20與下滑座22的作用下，上隨動軸3繞下轉軸4的軸心線旋轉而向右偏轉，下隨動軸5繞下轉軸4的軸心線旋轉而向左偏轉。在上述過程中，前上導輪10、上導向器6、下導向器7及前下導輪12均沿左右方向作出了同步的運動，上導向器6與下導向器7的軸心線始終保持在同一直線上，使得位于前上導輪10與前下導輪12之間的電極絲18、上導絲孔61的軸心線與下導絲孔71的軸心線基本保持重合，且該段電極絲18與連桿14的軸心線相平行，使得上導向器6與下導向器7對電極絲18保持著穩定可靠的導向與定位。

當需要電極絲18在U向及V向同時傾斜一定角度對待加工工件進行切割時，則相應地通過U向-V向驅動裝置26驅使上轉軸2沿U向及V向相應地移動，從而使得走絲架32實現U向與V向的復合運動。如圖27、28示出了走絲架32向前并向右運動；如圖29、30示出了走絲架32向后且向右運動；如圖31、32示出了走絲架32向前且向左運動；如圖33、34示出了走絲架32向后且向左運動。走絲架32在上述的運動過程中，上導向器6與下導向器7始終保持著與連桿14同方向及同角度的擺動，使得位于前上導輪10與前下導輪12之間的電極絲18、上導絲孔61的軸心線與下導絲孔71的軸心線基本保持重合，且該段電極絲18與連桿14的軸心線相平行，從而使得上導向器6與下導向器7對電極絲18保持著穩定可靠的導向與定位，從而不會造成導向器被重度切割、電極絲會卷曲斷裂而引起的導向器損壞與電極絲壽命縮短問題，進而提高加工精度和加工表面光潔度。

實施例2

參見圖35所示的大錐度線切割機床，其與實施例1的區別主要在于連桿14的設置結構不同。具體地，本實施例中，位于上轉軸2與上隨動軸3之間的連桿、與上轉軸2與下轉軸4之間的連桿、位于下轉軸4與下隨動軸5之間的連桿分別采用由至少兩節沿連桿14軸心線方向滑動連接的伸縮桿。連桿14的后部分別通過各自的轉動軸轉動地連接在上隨動軸3的后部、上轉軸2的后部、下轉軸4的后部及下隨動軸5的后部。

實施例3

參見圖36所示的大錐度線切割機床，其與實施例1的區別主要在于連桿14的設置結構不同。

具體地，在本實施例中，位于上轉軸2與上隨動軸3之間的連桿、與上轉軸2與下轉軸4之間的連桿分別采用由至少兩節沿連桿14軸心線方向滑動連接的伸縮桿，連桿14的后部分別通過各自的轉動軸轉動地連接在上隨動軸3的后部、上轉軸2的后部及下轉軸4的后部。下隨動軸5的后部則通過一個轉動軸轉動地連接有連桿滑套17，連桿14可沿自身軸心線方向滑動地穿設在連桿滑套17中。

實施例4

參見圖37所示的大錐度線切割機床，其與實施例1的區別主要在于連桿14的設置結構不同。

具體地，在本實施例中，位于下轉軸4與下隨動軸5之間的連桿采用由至少兩節沿連桿14軸心線方向滑動連接的伸縮桿，連桿14分別通過各自的轉動軸與下轉軸4的后部及下隨動軸5的后部相轉動地連接。位于上轉軸2與下轉軸4之間的連桿也采用由至少兩節沿連桿14軸心線方向滑動連接的伸縮桿，上轉軸2的后部轉動地連接有連桿滑套16，上隨動軸3的后部轉動地連接有連桿滑套15，連桿14可沿自身軸心線滑動地穿設在連桿滑套15與連桿滑套16中。

實施例5

參見圖38所示的大錐度線切割機床，其與實施例1的區別主要在于連桿14的設置結構不同。

具體地，在本實施例中，位于上轉軸2與下轉軸3之間的連桿采用由至少兩節沿連桿14軸心線方向滑動連接的伸縮桿，連桿14分別通過各自的轉動軸與上轉軸2的后部及下轉軸4的后部相轉動連接。上隨動軸3的后部轉動地連接有連桿滑套15，下隨動軸5的后部轉動地連接有連桿滑套17，連桿14可沿自身軸心線滑動地穿設在連桿滑套15與連桿滑套17中。

實施例6

參見圖39所示的大錐度線切割機床，其與實施例1的區別主要在于上隨動連桿82與下隨動連桿92的設置形式不同。

具體地，在本實施例中，上隨動連桿82采用的為由至少兩節沿著上隨動連桿82長度方向滑動連接的伸縮桿，下隨動連桿92采用的為由至少兩節沿著下隨動連桿92長度方向滑動連接的伸縮桿。

上述實施例只為說明本發明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發明的內容并加以實施，并不能以此限制本發明的保護范圍，凡根據本發明精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發明的保護范圍內。