1.定膨脹合金帶材的冷軋生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟：
第一步，選料
選擇精煉熱軋或者冷軋卷板，確保冶煉雜質(zhì)含量較低，在軋制到0.1mm厚度時(shí)不能起皮，原料卷板厚度控制在1.5mm以下，以適合二十輥軋機(jī)開坯粗軋；
第二步，一次軋制
使用二十輥軋機(jī)冷軋，軋制張力控制在80-150N/mm2，軋制速度270-320m/min，將坯料粗軋至厚度為0.3-0.31mm；
第三步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機(jī)組上以80-100m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在帶材表面的軋制油，為退火作準(zhǔn)備；
第四步，一次退火
將一次清洗好的帶材以9-10m/min的速度在溫度為910-930℃光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護(hù)作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對(duì)帶材進(jìn)行快速冷卻；
第五步，二次軋制
分六道次軋制，前四道次選用普通Ra0.3-0.4um工作輥，將帶材軋制到厚度為0.13-0.14mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3-0.4um；最后二道次選用Ra0.1-0.2um細(xì)表面工作，將帶材軋制到厚度為0.095-0.1mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.13-0.17um，表面細(xì)膩光滑；
第六步，二次清洗
將二次軋制好的半成品在脫脂清洗機(jī)組上以80-100m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在帶材表面的軋制油，為退火作準(zhǔn)備；
第七步，二次退火
將二次清洗好的帶材以11.5-12m/min的速度在溫度為910-930℃光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護(hù)作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對(duì)帶材進(jìn)行快速冷卻；
第八步，拉矯
將二次退火后的半成品鋼帶在拉矯機(jī)上進(jìn)行矯直，使鋼帶的不平度不超過(guò)1.0mm/M；
第九步，高溫時(shí)效處理
將拉矯后的帶材進(jìn)行高溫時(shí)效處理，處理溫度600-700℃，在光亮退火爐上進(jìn)行，線速度為5-7m/min；
第十步，反拉矯
將高溫時(shí)效處理后的帶材在拉矯機(jī)上進(jìn)行反向拉矯，進(jìn)一步矯正版型，從而得到定膨脹合金帶材；
第十一步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫(kù)。
2.如權(quán)利要求1所述的定膨脹合金帶材的冷軋生產(chǎn)方法，其特征在于第一步中選擇的精煉熱軋或者冷軋卷板為寶鋼集團(tuán)特鋼分廠生產(chǎn)的精煉4J42大卷板。
3.如權(quán)利要求1所述的定膨脹合金帶材的冷軋生產(chǎn)方法，其特征在于第八步、第十步中使用的拉矯機(jī)為德國(guó)unger公司生產(chǎn)的二十三輥拉矯機(jī)。