本發明涉及一種內高壓成形機，特別是一種脹形壓力脈動加載的中小型內高壓成形機。

背景技術：

內高壓成形技術是用于生產復雜截面薄壁金屬構件的一種先進的、特殊的、精密(半精密)的凈成形技術，是一種實現零部件結構整體化和輕量化的先進等材制造技術，具有成本低、工序少、質量輕、強度高等特點，被廣泛應用于航空、汽車、家電等領域。如航空發動機多通油管，汽車的排氣管、副車架、底盤等，空調內的多支銅管，均以內高壓成形方法逐漸替代傳統方法成形。該項技術的基本工藝流程為:首先對胚料進行預處理，然后將管坯置于下模內正確位置，上模閉合鎖模；軸向進給缸驅動沖頭密封管坯的端部，同時沖頭充液孔中排出的液體成形介質排盡管內空氣；隨后兩端的沖頭同時進給補料，同時內壓力增大；在壓力和軸向推力的聯合作用下，管坯貼緊模具內腔而成形為所需復雜形狀的構件；成形完成后沖頭退回泄壓，上模開模，取出工件。

加載路徑通常指成形過程中軸向進給量與脹形壓力的匹配關系。加載路徑對內高壓成形產品質量有重要影響，合理的加載路徑能顯著地提高材料的成形性能，避免或減少產品屈曲、破裂、起皺等。現有的內高壓成形機脹形壓力加載方式多為線性加載。2001年日本學者T Rikimaru研究發現，若使管材內部的成形壓力按一定的脈動方式循環變化，則可用較小壓力得到足夠的脹形量，并使變形更加均勻，可以延緩破裂的產生。該新技術簡稱為管材脈動液壓成形技術，國內也稱作波動加載內高壓成形技術。該技術一經發現，立即引起了國內外眾多學者的研究興趣。國外日本豐橋技術科學大學Mori教授、早稻田大學的Hama教授，國內桂林電子科技大學的楊連發教授、中國科學院沈陽金屬研究所的張士宏研究員等開展了相關研究。日本Mori教授的研究發現脈動加載方式下，管材在成形過程中會產生微小皺紋，且皺紋具有反復產生、脹平的特點，使得管材變形區壁厚變化更均勻，可有效的預防產品破裂的產生，因此提高管材成形性能。桂林電子科技大學楊連發教授對脈動液壓加載下不銹鋼管的塑性成形過程進行研究，結果顯示：當時間一定時，隨著壓力脈動頻率的增加，管材的壁厚分布越均勻，模具的填充性越好。

以上學者所使用的研究設備，幾乎都是在傳統內高壓成形機上加裝脈動液壓產生裝置，或者自制簡易的脈動液壓成形試驗裝置。目前，國內外鮮有脹形壓力脈動加載的內高壓成形機。中國專利CN102182728 A公開了一種脈動壓力的產生方法，該方法是在密閉的液體容腔中，通過設置一個活塞作直線運動線性加壓、另一個活塞作往復運動產生脈動壓力的方式獲得預設的脈動壓力。該方法簡單易行，所需的設備成本較低，但該方法沒有詳細公開是如何控制兩個活塞按預定的規律運動的，且該方法僅適用于中低壓力的試驗研究，不適于較高脹形壓力、較高自動化程度的內高壓成形機。中國專利CN102451868A公開了一種波動型內壓控制加載方式的液壓成形方法，該方法依靠波動型油源控制內壓,成形出符合要求的產品，工藝范圍包括管材液壓成形、殼體液壓成形、板材液壓成形，油源控制加載方式為正弦波、矩形波、三角波或復合波形。但該專利僅僅提出了波動型內壓加載方式，沒有涉及到具體的壓力脈動加載內高壓成形設備，也未公開如何具體實現脈動壓力的產生機理與控制方式。中國專利CN202123142U公開了一種波動加載管材液壓成形超高壓系統,該系統可以實現成形壓力波動加載，并且密封效果好、成形效率高。該專利是通過PID控制器控制先導式比例電磁溢流閥的溢流壓力，并通過壓力傳感器閉環反饋控制實現壓力脈動，壓力線性加載與脈動加載同時實現。但此系統增壓缸低壓油輸入端壓力不斷波動，造成系統壓力的不穩定；普通的先導式比例電磁溢流閥動態性能難以達到高頻脈動要求，同時長時間的溢流導致能量利用效率較低。同時，該專利僅僅公開脈動加載液壓系統，對整機設備也未明確說明。

技術實現要素：

本發明的目的是為解決現有的內高壓成形機只能實現脹形壓力線性加載，不能實現脈動方式加載的問題，進而提出一種以電液伺服閥控制增壓缸常規線性加載、以伺服電機驅動液壓缸活塞往復運動產生脈動壓力的組合式加載中小型內高壓成形機。

本發明為解決上述問題采取的技術方案是：

本發明的一種脹形壓力脈動加載的中小型內高壓成形機，包括：上橫梁、導柱、快速缸、主缸、活動橫梁、上模、軸向進給缸和與之數量一致的沖頭、工作臺、機架、下模、下缸、電氣控制柜、PLC、伺服驅動器、多個按鈕開關、控制面板、觸摸屏、低壓充液系統、主機液壓系統、系統油管、增壓缸、壓力變送器、脈動液壓產生裝置、高壓水管和壓力變送器；

所述脈動液壓產生裝置包括：伺服電機、絲杠、滾珠、螺母、沉頭螺釘、連接法蘭、脈動缸活塞桿、脈動缸缸體、進液口高壓單向閥、壓力變送器、截止閥和出液口高壓單向閥。伺服電機與絲杠固定連接；絲杠、多顆滾珠、螺母共同構成滾珠絲杠傳動副；螺母底座圓周均勻分布多個通孔，連接法蘭圓周對應位置也分布相同數量的通孔，通過對應數量的沉頭螺釘將二者連接；脈動缸活塞桿上端部與連接法蘭固定連接，下端與缸體形成可變容腔；缸體兩側分別連接高壓單向閥，控制高壓液體單向流動；脈動液壓缸出液口通過截止閥與壓力變送器連接；

所述主機液壓系統包括：主機油箱、主電機、遠程調壓閥、恒壓變量泵、系統溢流閥、至少一個蓄能器、電液伺服閥、二位四通電磁換向閥和壓力表，主機油箱裝有液壓油，主電機通過聯軸器與恒壓變量泵連接；恒壓變量泵的進油口與油箱連接，出油口至系統四通接頭一個接口；四通接頭另外三個接口分別于蓄能器、電液伺服閥的進油口P、主機其他油路連接；電液伺服閥的A、B油口分別對應與電磁換向閥的P、T油口連接；電磁換向閥的A、B油口分別對應與增壓缸的中部油口、端部油口連接；

所述低壓充液系統包括：高壓單向閥、溢流閥、充液電機、充液泵、過濾器和水箱，水箱中裝有成形液體介質；低壓大流量充液泵進液口安裝過濾器，出液口向增壓缸快速充液；溢流閥作充液系統安全閥，高壓單向閥防止增壓缸中的高壓液體反向流入低壓充液泵。

所述圓柱形導柱為4個，分別穿過活動橫梁對應四個孔，上端與上橫梁固定連接、下端與工作臺固定連接；主缸為大直徑柱塞缸，兩個快速缸對稱分布在主缸左右兩側；主缸、兩個快速缸的缸體固定連接在上橫梁下端面，主缸柱塞桿、快速缸活塞桿末端固定連接在活動橫梁上端面；上模上端面固定連接在活動橫梁下端面中部，下模固定在工作臺上端面與上模對應位置；軸向進給缸為兩個或三個，分別固定在工作臺左、右、后側，第三個固定于后側，沖頭水平連接在其活塞桿端面上；工作臺固定于機架上，下缸設置在機架內；

所述控制面板固定連接在上橫梁上，觸摸屏與按鈕開關均安裝于其內；電氣控制柜固定連接在機架右側，PLC(含AD/DA模塊)與伺服驅動器均安裝于其內部；

所述增壓缸固定連接在機架右側，其低壓腔兩油口、通過系統油管與主機液壓系統連接，其高壓腔進液口通過高壓水管與低壓充液系統連接，其出液口通過高壓水管與脈動液壓產生裝置連接；壓力變送器插裝在增壓缸出液口處；脈動液壓產生裝置的出液口與沖頭中的通液孔通過高壓水管連接；

所述按鈕開關、觸摸屏、低壓充液系統、主機液壓系統、脈動液壓產生裝置與壓力變送器分別通過電纜與PLC的輸入或輸出接口連接；伺服驅動器的輸入端通過電纜與PLC輸出接口連接，其輸出端與脈動液壓產生裝置中的伺服電機連接；

所述觸摸屏可手動輸入內高壓成形壓力加載程序，壓力線性加載部分與脈動部分獨立輸入參數；程序參數通過PLC處理，分別控制各系統與部件動作；電信號輸入電液伺服閥，通過控制伺服閥的流量來控制增壓缸的進給；低壓充液系統補充的液體成形介質經過增壓缸加壓流入脈動液壓產生裝置，經脈動液壓產生裝置中的活塞桿循環往復運動加壓形成壓力脈動，最終流入管材。增壓缸出口端插裝壓力變送器檢測壓力，并將壓力轉換為電信號反饋輸入PLC中，通過PLC中的PID控制器形成壓力的半閉環調節。

本發明的有益效果是：

1、本發明涉及的中小型內高壓成形機可以實現成形過程中的脹形壓力常規線性加載、正弦波脈動加載、三角波脈動加載、矩形波脈動加載以及以上四種加載方式分時段組合式加載，擴大了設備的成形工藝適用范圍，提高了產品的成形質量。

2、本發明涉及的中小型內高壓成形機脈動壓力的頻率和振幅在較大范圍內連續可調，并且兩參數相互獨立調整。

3本發明所設置的壓力脈動裝置采用獨立的電氣控制，不依賴主系統壓力的波動或者增壓缸的小幅顫振形成壓力脈動，提高了系統穩定性。

4、本發明使用PLC、伺服驅動器控制伺服電機形成壓力脈動，結構簡單，成本相對較低，使用與維護較為方便。

4、本發明涉及的內高壓成形機主機液壓系統使用恒壓變量泵和蓄能器組合作為動力源，保證了主機液壓系統壓力的穩定，減小了電機裝機功率，提高了能量利用效率。

附圖說明

圖1為本發明的主機結構示意圖；

圖2為本發明主機合模狀態示意圖；

圖3為本發明的液壓系統原理圖；

圖4為本發明的脹形壓力控制流程圖；

圖5為本發明的增壓缸內部結構示意圖；

圖6為本發明的脈動液壓產生裝置內部結構示意圖；

圖7為本發明的脹形壓力正弦脈動加載與常規線性加載對比曲線圖；

圖8為本發明的成形壓力矩形脈動加載與常規線性加載對比曲線圖；

圖9為本發明的成形壓力三角脈動加載與常規線性加載對比曲線圖；

圖中：1.上橫梁；2.導柱；3.快速缸；4.主缸；5.活動橫梁；6.上模；7.沖頭；8.軸向進給缸；9.工作臺；10.機架；11.下模；12.下缸；13.電氣控制柜；14.PLC(含AD/DA模塊)；15.伺服驅動器；16.按鈕開關；17.控制面板；18.觸摸屏；19.低壓充液系統；20.主機液壓系統；21.系統油管；22.增壓缸；23.脈動液壓產生裝置；24.高壓水管；25.壓力變送器；26.管材；27.主機油箱；28.主電機；29.遠程調壓閥；30.恒壓變量泵；31.溢流閥；32.蓄能器；33.電液伺服閥；34.二位四通電磁換向閥；35.壓力表；36.高壓單向閥；37.溢流閥；38.充液電機；39.低壓泵；40.過濾器；41.水箱；42.出液口；43.進液口；44.高壓腔；45.中部油口；46.活塞桿；47.缸體；48.端部油口；49.伺服電機；50.絲桿；51.滾珠；52.螺母；53.沉頭螺釘；54.連接法蘭；55.脈動缸活塞桿；56.脈動缸缸體；57.進液口高壓單向閥；58.壓力變送器；59.截止閥；60.出液口高壓單向閥。

其中：部件27-35組成圖1中的主機液壓系統20，部件36-41組成圖1中的低壓充液系統19，圖3中，除與溢流閥37連接的圖標為水箱外，其他未標注油箱圖標均為主機油箱27。

具體實施方式：

以下所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，如軸向進給缸增多為3個或以上，改變主缸合模方式、改變增壓缸、脈動液壓缸的數量與尺寸，伺服電機的規格等，均應包含在本發明的保護范圍之內。

實施例1：

本實施例為脹形壓力常規線性加載內高壓成形，結合圖1-6說明本實施方式。

本發明的一種脹形壓力脈動加載的中小型內高壓成形機，包括：上橫梁1、四個導柱2、兩個快速缸3、主缸4、活動橫梁5、上模6、兩個(或三個)軸向進給缸8和與之數量一致的沖頭7、工作臺9、機架10、下模11、下缸12、電氣控制柜13、PLC(含AD/DA模塊)14、伺服驅動器15、多個按鈕開關16、控制面板17、觸摸屏18、低壓充液系統19、主機液壓系統20、系統油管21、增壓缸22、脈動液壓產生裝置23、高壓水管24、壓力變送器25。

所述脈動液壓產生裝置23包括：伺服電機49、絲杠50、多顆滾珠51、螺母52、多個沉頭螺釘53、連接法蘭54、脈動缸活塞桿55、脈動缸缸體56、進液口高壓單向閥57、壓力變送器58、截止閥59、出液口高壓單向閥60。所述伺服電機49與絲杠50固定連接；絲杠50、多顆滾珠51、螺母52組成滾珠絲杠傳動副；螺母52底座圓周均勻分布多個通孔，連接法蘭圓周對應位置也分布相同數量的通孔，通過對應數量的沉頭螺釘53將二者連接；脈動缸活塞桿55上端部與連接法蘭54固定連接，下端與缸體56形成可變容腔；缸體56兩側分別連接高壓單向閥57與60，控制高壓液體單向流動；脈動液壓缸出液口連接截止閥59，截止閥59上連接壓力變送器58。

所述主機液壓系統20包括：主機油箱27、主電機28、遠程調壓閥29、恒壓變量泵30、系統溢流閥31、至少一個蓄能器32、電液伺服閥33、二位四通電磁換向閥34、壓力表35。主機油箱27裝有液壓油，主電機28通過聯軸器與恒壓變量泵30連接；恒壓變量泵30的進油口接油箱27，出油口至系統四通管接頭一個接口；四通管接頭另外三個接口分別與蓄能器32、電液伺服閥33的進油口P、主機其他油路連接；電液伺服閥33的A、B油口分別對應與電磁換向閥34的P、T油口連接；電磁換向閥34的A、B油口分別對應與增壓缸22的中部油口45、端部油口48連接。

所述低壓充液系統19包括：高壓單向閥36、溢流閥37、充液電機38、充液泵39、過濾器40、水箱41。水箱41中裝有成形液體介質；低壓大流量充液泵39進液口安裝過濾器40，出液口向增壓缸22快速充液；溢流閥37作充液系統安全閥，高壓單向閥36防止增壓缸22中的高壓液體反向流入低壓充液泵39。

所述四個圓柱形導柱2穿過活動橫梁5對應四個孔，上端與上橫梁1固定連接、下端與工作臺9固定連接；所述主缸4為大直徑柱塞缸，兩個快速缸3對稱分布在主缸4左右兩側；主缸4、兩個快速缸3的缸體固定連接在上橫梁1下端面，主缸柱塞與快速缸活塞桿末端固定連接在活動橫梁5上端面；所述上模6上端面固定連接在活動橫梁5下端面中部，下模11固定在工作臺9上端面與上模6對應位置；所述兩個或三個軸向進給缸8固定在工作臺9左、右、后側(第三個固定于后側)，沖頭7水平連接在其活塞桿端面上；所述工作臺9固定于機架10上，下缸12設置在機架10內；

所述控制面板17固定連接在上橫梁1右側，觸摸屏18與按鈕開關16均安裝于其內；電氣控制柜13固定連接在機架10右側，PLC(含AD/DA模塊)14與伺服驅動器15均安裝于其內部；增壓缸22固定連接在機架右側，其低壓腔兩油口45、48通過系統油管21與主機液壓系統20連接，其高壓腔進液口43通過高壓水管24與低壓充液系統連接，其出液口42通過高壓水管與脈動液壓產生裝置23連接；壓力變送器25插裝在增壓缸出液口42處；脈動液壓產生裝置23的出液口與沖頭7中的通液孔通過高壓水管24連接；

所述按鈕開關16、觸摸屏18、低壓充液系統19、主機液壓系統20、脈動液壓產生裝置23與壓力變送器25分別通過電纜與PLC14的輸入或輸出接口連接；伺服驅動器15的輸入端通過電纜與PLC輸出接口連接，其輸出端與脈動液壓產生裝置中的伺服電機49連接；

所述觸摸屏18可手動輸入內高壓成形壓力加載程序，壓力常規線性加載部分與脈動加載部分獨立輸入參數，本實施例中無脈動加載參數；程序參數通過PLC14處理，分別控制各系統與部件動作；電信號輸入電液伺服閥33，通過控制伺服閥的流量來控制增壓缸22的進給；低壓充液系統19補充的液體成形介質經過增壓缸22加壓流入脈動液壓產生裝置23；脈動液壓產生裝置23中的活塞桿鎖緊不動，高壓成形介質最終流入管材26。增壓缸22出口端插裝壓力變送器25檢測壓力，并將壓力轉換為電信號反饋輸入PLC14中，通過PLC中的PID控制器形成壓力的半閉環控制。

本實施例中，內壓力隨加載時間變化的一次函數為：

P₀(t)＝10t (0≤t<5)；

P₀(t)＝25t-75 (5≤t<15)；

P₀(t)＝300 (15≤t≤20)。

加工前，在觸摸屏18中輸入成形工藝程序如下表所示：

上表中，時間點為內壓力線性加載的起始點或轉折點；壓力為該時刻的脹形壓力；脈動方式為：0無脈動、1正弦波脈動、2矩形波脈動、3三角波脈動；振幅h為對應時刻脈動缸活塞桿46往返運動的振幅，頻率為活塞桿46往復運動頻率。

隨后，將預處理的管材26置于下模11正確位置，按下控制面板17中的相應按鈕開關16啟動半自動成形，主缸4驅動活動橫梁5先快速下行，至上模6接近下模11時轉為慢速合模；軸向進給缸8快速軸向定位，與此同時充液系統電機38啟動，泵39排出低壓成形液體依次經過增壓缸22與脈動液壓產生裝置23后，進入沖頭7中的通液孔；軸向進給缸定位到預定位置后密封管材26各端部，并排盡其內部的空氣；隨后軸向進給缸8轉為慢速進給，并按照設定程序進給；進給初始時刻，增壓缸22的高壓腔44處于最大體積狀態并且充滿低壓液體；主電機28驅動恒壓變量泵30為液壓系統提供動力，PLC14根據設定程序控制電液伺服閥33的閥芯移動，同時換向閥34閥芯處于右位接通，液壓油從油口38進入增壓缸22低壓腔，推動活塞桿46向高壓腔44側移動；高壓腔44中的成形液體增壓后依次流過脈動液壓產生裝置23中的單向閥57、60，此時伺服電機49處于停機狀態，不產生脈動壓力；高壓液體最終通過沖頭7中的充液孔進入管材26內部，在軸向進給的配合下使管材26貼緊模具上模6與下模11內壁，成形出所需形狀產品。

此成形過程中，可通過調節遠程調壓閥29的壓力來控制恒壓變量泵30的輸出壓力；溢流閥31控制主機液壓系統最高壓力，起到限壓安全作用；蓄能器32在主機工作間隙吸收液壓油，在成形壓力上升較快時向電液伺服閥33快速補大流量液壓油，減小電機28的裝機額定功率；壓力表35可實時顯示增壓缸22低壓腔的壓力，便于設備操作者實時觀測監控成形過程；壓力變送器25實時采集增壓缸22高壓腔出液口42的壓力，并轉換為電信號反饋至PLC14中，形成壓力閉環反饋控制，實時控制電液伺服閥33的閥芯移動；同時觸摸屏18上實時顯示脹形壓力的變化；高壓單向閥36防止高壓成形液體反向回流至低壓充液泵39。

內高壓成形程序執行完成后，軸向進給缸8快速退回初始位置，管材26泄壓，快速缸3驅動活動橫梁5快速上行開模，最后取出成形的管材26，準備進行下一個工件成形。

實施例2：

本實施例為脹形壓力正弦脈動加載內高壓成形，結合圖1-7說明本實施方式。

本實施例中，內壓力加載曲線函數為：

P₁(t)＝P₀(t)+ΔP·sin(2πω·t)。

式中，P₀(t)為實施例1中的常規線性加載曲線，ΔP為脈動波振幅，本實施例取5MPa；ω為脈動頻率，本實施例中取1Hz。

與實施例2相比不同的是，脈動加載方式選擇1，振幅h需要在零件成形前手動測定。因系統只反饋控制常規線性加載的壓力，脈動壓力部分開環控制，輸入程序為脈動缸活塞桿振幅h，而非脈動壓力振幅ΔP。已知成形介質流體力學屬性，脈動缸、高壓水管、管材尺寸等，可通過理論推導計算出振幅ΔP對應的活塞桿振幅h，但由于假設過多，系統存在泄露等不可控因素，導致存在較大誤差。因此通過在設備上手動測定脈動缸活塞桿振幅較為準確。

本發明為中小型的內高壓成形機，在壓力脈動振幅ΔP不變、壓力控制精度要求不高的情況下，可設定恒定的振幅h值。若成形后發現壓力振幅ΔP衰減幅度超出要求的壓力控制精度，則可以通過對比觸摸屏18上記錄的實時壓力值，對脈動缸活塞桿振幅h進行補償，各時段起始點設定不同的振幅，系統根據起始時刻的h值，按照線性插值法自動確定每一個脈動周期的活塞桿振幅。

手動測定脈動缸活塞桿46振幅的方法是：在觸摸屏18中設定設備為手動運行狀態；按下相應按鈕開關16手動控制主缸4合模、沖頭7快速定位；在觸摸屏18上手動控制增壓缸22點動增壓，在保證管材不發生破裂失效情況下(管材破裂時壓力有突變)，將理論計算得出的h值為基準輸入觸摸屏，然后手動控制脈動液壓產生裝置23運行，壓力變送器25實時采集單向閥60出口壓力并顯示在觸摸屏18上。觀察實際壓力脈動值并與理論值對比，多次反饋修正，最終確定h的合理值。

本實施例成形過程與實施例1相比另一處不同的是，在半自動成形過程中，脈動液壓產生裝置23處于運行狀態，初始時刻脈動缸活塞桿55處于平衡點，高壓液體從增壓缸22進入后變為正弦脈動壓力。正弦脈動壓力產生的機理是：PLC14輸出控制電信號，經過伺服驅動器15放大后驅動伺服電機49轉動，其轉動角速度為正弦規律變化，最大值根據脈動頻率ω和活塞桿振幅h由系統自動計算獲得。伺服電機49驅動滾珠絲桿螺母副將旋轉運動轉化為直線運動，螺母52驅動活塞桿46作上下往復正弦運動，使無桿腔壓力脈動變化；單向閥57、60防止高壓液體在脈動時反向流動，減小干擾；截止閥59在脈動加載成形時開啟，在非脈動加載成形時關閉，提高壓力變送器58的使用壽命。

實施例3

本實施例為脹形壓力矩形脈動加載內高壓成形，結合圖1-9、圖8說明本實施方式。

本實施例中內壓力加載曲線函數為：

式中，P₀(t)為實施例1中的常規線性加載曲線，ΔP為脈動波振幅，本實施例取5MPa；ω為脈動頻率，本實施例中取1Hz。

與實施例2相比不同的是，在每個脈動周期內，伺服電機49均以最大轉速驅動活塞桿46運動?；钊麠U46從平衡點處快速移動至最大振幅h處，暫停一段時間后下行至平衡點下h處，暫停相同時快速返回平衡點。

實施例4

本實施例為脹形壓力三角脈動加載內高壓成形，結合圖1-6、圖9說明本實施方式。

本實施例中的三角波，振幅ΔP＝5MPa，周期ω＝1Hz。與具體實施方式二相比不同的是，在每個脈動周期內，伺服電機46驅動活塞桿47從平衡點開始勻速上下移動。

實施例5

本實施例為多種加載方式分時段組合式加載，結合圖1-9說明本實施方式。

輸入程序如下表所示：

脈動液壓產生裝置在0-5s內輸出正弦波脈動壓力，5-15s內輸出矩形波脈動壓力，15-20s輸出三角波脈動壓力，實現多種加載方式分時段組合式加載。振幅h由5mm微調至5.3mm，對壓力脈動的衰減進行適當補償。