本發(fā)明屬于金屬復(fù)合板加工領(lǐng)域，具體涉及應(yīng)用于大型低速柴油機軸瓦的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法。

背景技術(shù)：

鋁合金是大型重載柴油機廣泛應(yīng)用的軸瓦材料。高錫鋁合金因其摩擦系數(shù)低、疲勞強度高、抗咬合性好、緊急運行特性好而應(yīng)用于大型低速柴油機薄壁軸瓦。高錫鋁合金通常指sn含量大于20%的鋁錫合金。隨著錫含量增加，鋁錫合金的硬度和疲勞強度有一定下降，但抗咬合性，鑲嵌性，順應(yīng)性隨之增加，抗咬合負荷可隨之增大，軸頸磨損相應(yīng)降低。即使在潤滑不良，油膜無法建立的條件下，錫也能在軸頸表面形成一種保護膜，克服摩擦力的急劇變化，能較好保持潤滑油膜的連續(xù)性，不致引起軸瓦局部負荷急劇升高。鋁錫合金通常含有1%左右cu元素，可強化鋁基體，并減少鋁錫合金中錫的偏析。隨著cu含量增加，硬度和疲勞強度提高，但表面性能下降，磨合狀況惡化。高錫鋁合金由于強度較低，在重載荷下易發(fā)生變形，造成油層間隙減小，油膜中斷以致引起主軸咬死等。所以，通常將鋁錫合金覆到鋼背上，形成雙金屬復(fù)合板。為了提高鋁錫合金與鋼背的結(jié)合強度，在鋼與鋁錫合金之間增加一層純鋁作為中間層。該結(jié)構(gòu)的鋁錫合金軸瓦使用性能優(yōu)異，壽命一般可達6000～10000小時。

我國每年生產(chǎn)數(shù)百臺低速船舶柴油機，所用高錫鋁合金軸瓦全部進口奧地利miba等國外公司產(chǎn)品，成為制約大型低速柴油機國產(chǎn)化率的關(guān)鍵部件之一。造成這一局面的根本原因在于國內(nèi)尚不能生產(chǎn)大規(guī)格高錫鋁合金-鋼復(fù)合板。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法，采用水冷模制備高錫鋁合金錠坯，經(jīng)銑面、初軋、覆鋁、與鋼背冷軋復(fù)合、退火處理等，制備出大規(guī)格、界面結(jié)合強度和剪切強度高的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板，滿足大型低速柴油機國產(chǎn)化的需求。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法，包括如下步驟：

步驟一：在石墨坩堝中將鋁錠熔化，再加入alcu50中間合金，待熔體溫度降至690℃～710℃時，分批加入預(yù)熱的錫錠，每次加入錫錠后充分攪拌，并將熔體溫度控制在690℃～710℃，精煉扒渣后得到待澆鑄的合金液；

步驟二：將步驟一得到的合金液澆鑄在水冷金屬模中成型并脫模，得到板坯，在澆鑄的過程中，每次澆鑄前對石墨坩堝內(nèi)的熔體充分攪拌，并控制澆鑄溫度在690℃～710℃；

步驟三：將步驟二得到的板坯銑面后進行初軋，以板材邊部不開裂為準，經(jīng)多道次軋制得到高錫鋁初軋板；

步驟四：對步驟三得到的高錫鋁初軋板進行退火處理，退火后空冷，并打磨表面待用；

步驟五：將純鋁板進行退火處理，退火后空冷，并將純鋁板的待復(fù)合面打磨至失去金屬光澤，再除去表面鋁屑，清洗后覆在步驟四經(jīng)打磨的高錫鋁初軋板表面，并在咬入端鉚接后，送入軋機進行覆鋁軋制得到高錫鋁合金，控制覆鋁軋制首道次軋制變形量為35%～55%；

步驟六：在首道次覆鋁軋制后，對高錫鋁合金進行退火，退火后空冷，再進行軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板，每道次軋制變形量不超過25%，以板材邊部不開裂為準，并在板材邊部臨近開裂之前進行退火后再進行軋制；

步驟七：對步驟六得到的高錫鋁合金覆鋁板進行打磨并清洗，備用；

步驟八：將裁切后的鋼板進行退火處理，退火后爐冷，爐溫低于500℃后打開爐門冷卻；

步驟九：對步驟八處理后的鋼板進行打磨，除去鋼板表面碎屑后進行清洗，并與步驟七處理后的高錫鋁合金覆鋁板在咬入端進行鉚接后，進行冷軋復(fù)合，形成機械結(jié)合的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板；

步驟十：將步驟九機械結(jié)合的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板進行擴散退火以在界面形成冶金結(jié)合，退火后爐冷至200℃，開爐即可得到高錫鋁合金-鋼復(fù)合板成品。

進一步的，所述鋁錠選用99.7wt%al，錫錠選用99.99wt%sn，鋁錠和錫錠鋸切成小塊，每塊重量不超過0.5kg，alcu50中間合金每塊重量不超過0.1kg。

進一步的，在步驟三中每道次軋制的變形量不超過12%。

進一步的，在步驟四中，退火條件是：退火溫度300℃～350℃，退火時間1～4h。

進一步的，在步驟五中，退火的條件是：退火溫度400℃～500℃，退火時間2h～5h。

進一步的，在步驟六中，退火的條件是：退火溫度300℃～350℃，退火時間1h～4h。

進一步的，在步驟八中，鋼板的退火條件是：退火溫度750℃～930℃，退火時間2h～5h，升溫速率≤300℃/h。

進一步的，所述擴散退火的條件是：退火溫度400℃～500℃，退火時間1h～5h。

進一步的，在所述步驟五和步驟七中，采用不銹鋼拋光輪進行打磨。

本發(fā)明的技術(shù)效果是：

本發(fā)明通過石墨坩堝和電阻爐嚴格控制合金中fe、mn、si雜質(zhì)元素含量；通過水冷鑄模實現(xiàn)了高錫鋁板坯的sn元素偏析控制；以不銹鋼拋光輪代替酸堿洗，清除待復(fù)合表面的氧化物等污物；以大首道次變形量實現(xiàn)高錫鋁合金板覆鋁及其與鋼板的復(fù)合。所制備高錫鋁合金-鋼復(fù)合板具有如下特點：

（1）制備sn含量35%～42%和45%～52%的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板；

（2）鋁錫合金層中雜質(zhì)元素fe、si、mn均小于0.1%；

（3）鋼背材料為08al、10號碳鋼，含碳量提高至0.13%；

（4）高錫鋁合金-鋼復(fù)合板厚度可達12mm，寬度可達180mm；

（5）間接法測得復(fù)合板粘結(jié)強度達64.8mpa，斷粘結(jié)面；

（6）直接法測得復(fù)合板粘結(jié)強度達58mpa；

（7）復(fù)合板剪切強度達86mpa。

附圖說明

圖1是進口軸瓦在標尺為100微米的金相組織圖；

圖2是進口軸瓦在標尺為20微米的金相組織圖；

圖3是利用本發(fā)明方法制備的大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板在標尺為100微米的金相組織圖；

圖4是利用本發(fā)明方法制備的大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板在標尺為100微米的掃描電鏡圖；

圖5是利用本發(fā)明方法制備的大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板在標尺為20微米的掃描電鏡圖。

具體實施方式

下面通過具體的實施方式對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的說明。

實施例1

大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法，包括如下步驟：

（1）合金熔煉

鋁錠選用99.7wt%al，錫錠選用99.99wt%sn，cu以中間合金alcu50的形式加入；錫錠和鋁錠鋸切成小塊，每塊重量不超過0.5kg，alcu50中間合金每塊重量不超過0.1kg；采用電阻爐和300#石墨坩堝進行熔煉，將石墨坩堝加熱至450℃，然后加入鋁錠，升溫至720℃使鋁錠全部熔化，加入alcu50中間合金；之后將熔體溫度降至690℃，分批加入預(yù)熱的錫錠，每次加入錫錠后充分攪拌，溫度控制在690℃，精煉扒渣后開始澆鑄；

（2）板坯澆鑄

采用水冷金屬模進行板坯澆鑄，板坯采用立式澆鑄，規(guī)格為25mm×200mm×190mm，水冷金屬模模具內(nèi)表面噴涂脫模劑，每次澆鑄之前對石墨坩堝內(nèi)的熔體充分攪拌，澆鑄溫度控制在690℃；

（3）初軋

將所獲得的板坯銑面至20mm×195mm×160mm后進行初軋，以板材邊部不開裂為準，共軋制5道次，每道次下壓量為2mm、2mm、1.5mm、1.5mm、1mm，道次變形量分別為10%、11.1%、9.4%、10.3%、7.7%，將板坯由20mm軋制到12mm，得到高錫鋁初軋板；

（4）退火

采用帶循環(huán)風(fēng)的干燥箱對步驟（3）所得的12mm的高錫鋁初軋板進行退火，退火溫度350℃，退火時間2h，退火后空冷，采用砂帶機和p40砂帶打磨表面后待用；

（5）覆鋁軋制

采用1.2mm的純鋁板進行覆鋁，純鋁板退火溫度450℃，退火時間5h，退火后空冷，采用手動不銹鋼拋光輪打磨鋁板待復(fù)合面，直到鋁板均勻失去金屬光澤為止，除去鋁板表面鋁屑，用丙酮清洗后與經(jīng)步驟（4）處理后的高錫鋁初軋板在咬入端鉚接，然后采用二輥軋機軋制，首道次軋制變形量35%；

（6）退火→冷軋→退火

首道次覆鋁軋制后高錫鋁初軋板厚度為9.4mm，先進行退火，退火溫度350℃，退火時間2h，退火后空冷，再進行5道次軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；下壓量依次為1.5mm、1.5mm、1.4mm、1mm、1mm，變形量依次為16%、19%、22%、20%、25%，以板材邊部不開裂為準，并在每2道次軋制后退火一次；最終高錫鋁合金覆鋁板總厚度為3.2mm～3.4mm，覆鋁層厚度為0.3mm～0.4mm；

（7）表面打磨

采用手動不銹鋼拋光輪打磨高錫鋁合金覆鋁板待復(fù)合表面，打磨后板厚2.1mm～3.3mm；

（8）鋼板退火

鋼板選用08al優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋板，厚度為12mm，鋼板裁切為200mm×700mm的條帶后進行退火，退火溫度750℃，退火時間3h，升溫速率≤300℃/h，退火后爐冷，爐溫低于500℃后打開爐門冷卻；

（9）鋼板表面打磨

采用砂帶機和p40砂帶打磨退火處理后的鋼板表面，直至露出光亮新鮮金屬，并除去表面碎屑；

（10）與高錫鋁合金覆鋁板鉚接

將步驟（7）處理后的高錫鋁合金覆鋁板裁切為寬180mm，長500mm，與步驟（9）打磨后的鋼板一同用丙酮清洗后在咬入端進行鉚接后，進行冷軋復(fù)合；

（11）冷軋復(fù)合

冷軋復(fù)合采用二輥軋機，首道次下壓量為5mm，變形量32.7%，以形成良好的機械結(jié)合的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板；

（12）擴散退火

高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的機械結(jié)合不夠牢固，需要擴散退火使界面形成還冶金結(jié)合，退火溫度500℃，退火時間1h，爐冷至200℃后開爐，得到高錫鋁合金-鋼復(fù)合板成品；

（13）裁切

按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板。

對以上方法所制備的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板進行檢測，其結(jié)果為：sn：35.75%～37.63%，fe：0.073%，mn：＜0.010%，si：0.086%；高錫鋁合金板厚3.2mm～3.4mm，覆鋁層厚度0.2mm～0.3mm；復(fù)合板厚度10.95mm～11.59mm；間接法測得結(jié)合強度64.8mpa，斷粘結(jié)面；直接法測得結(jié)合強度58mpa，剪切強度86mpa。

實施例2

大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法，包括如下步驟：

（1）合金熔煉

鋁錠選用99.7wt%al，錫錠選用99.99wt%sn，cu以中間合金alcu50的形式加入；錫錠和鋁錠鋸切成小塊，每塊重量不超過0.5kg，alcu50中間合金每塊重量不超過0.1kg；采用電阻爐和300#石墨坩堝進行熔煉，將石墨坩堝加熱至450℃，然后加入鋁錠，升溫至720℃使鋁錠全部熔化，加入alcu50中間合金；之后將熔體溫度降至710℃，分批加入預(yù)熱的錫錠，每次加入錫錠后充分攪拌，溫度控制在710℃，精煉扒渣后開始澆鑄；

（2）板坯澆鑄

采用水冷金屬模進行板坯澆鑄，板坯采用立式澆鑄，規(guī)格為25mm×200mm×190mm，水冷金屬模模具外壁設(shè)置水冷通道，進水管接循環(huán)冷卻水，模具內(nèi)表面噴涂脫模劑，每次澆鑄之前對石墨坩堝內(nèi)的熔體充分攪拌，并控制澆鑄溫度在710℃；

（3）初軋

將所獲得的板坯銑面至20mm×195mm×160mm后進行初軋，以板材邊部不開裂為準，共軋制6道次，每道次下壓量為1.5mm、1.5mm、1.5mm、1.5mm、1mm、1mm，道次變形量分別為7.5%、8.1%、8.8%、9.7%、7.1%、7.7%，將板坯由20mm軋制到12mm，得到高錫鋁初軋板；

（4）退火

采用帶循環(huán)風(fēng)的干燥箱對步驟（3）所得的12mm的高錫鋁初軋板進行退火，退火溫度350℃，退火時間3h，退火后空冷，采用砂帶機和p40砂帶打磨表面后待用；

（5）覆鋁軋制

采用1mm的純鋁板進行覆鋁，純鋁板退火溫度450℃，退火時間4h，退火后空冷，采用手動不銹鋼拋光輪打磨鋁板待復(fù)合面，直到鋁板均勻失去金屬光澤為止，除去鋁板表面鋁屑，用丙酮清洗后與經(jīng)步驟（4）處理后的高錫鋁初軋板在咬入端鉚接，然后采用二輥軋機軋制，首道次軋制變形量40%；

（6）退火→冷軋→退火

首道次覆鋁軋制后高錫鋁初軋板厚度為8.4mm，先進行退火，退火溫度350℃，退火時間2h，退火后空冷，再進行4道次軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；下壓量依次為1.4mm、1.5mm、1mm、1mm，變形量依次為16.7%、21.4%、18.2%、22.2%，以板材邊部不開裂為準，并在每2道次軋制后退火一次；最終高錫鋁合金覆鋁板總厚度為3.4mm～3.5mm，覆鋁層厚度為0.3mm～0.4mm；

（7）表面打磨

采用手動不銹鋼拋光輪打磨高錫鋁合金覆鋁板待復(fù)合表面，打磨后板厚3.2mm～3.4mm；

（8）鋼板退火

鋼板選用10號優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋板，厚度為12mm，鋼板裁切為200mm×800mm的條帶后進行退火，退火溫度750℃，退火時間3h，升溫速率≤300℃/h，退火后爐冷，爐溫低于500℃后打開爐門冷卻；

（9）鋼板表面打磨

采用砂帶機和p40砂帶打磨退火處理后的鋼板表面，直至露出光亮新鮮金屬，并除去表面碎屑；

（10）與高錫鋁合金覆鋁板鉚接

將步驟（7）處理后的高錫鋁合金覆鋁板裁切為寬180mm，長550mm，與步驟（9）打磨后的鋼板一同用丙酮清洗后在咬入端進行鉚接后，進行冷軋復(fù)合；

（11）冷軋復(fù)合

冷軋復(fù)合采用二輥軋機，首道次下壓量為7.7mm，變形量50%，以形成良好的機械結(jié)合的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板；

（12）擴散退火

高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的機械結(jié)合不夠牢固，需要擴散退火使界面形成還冶金結(jié)合，退火溫度500℃，退火時間2h，爐冷至200℃后開爐，得到高錫鋁合金-鋼復(fù)合板成品；

（13）裁切

按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板。

對以上方法所制備的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板進行檢測，其結(jié)果為：sn含量49.17%～51.92%，fe：0.096%，mn：＜0.010%，si：0.037%；高錫鋁合金板厚3.4mm～3.5mm，覆鋁層厚度0.2mm～0.3mm；復(fù)合板厚度7.7mm～7.9mm；間接法測得結(jié)合強度60.2mpa，斷粘結(jié)面；直接法測得結(jié)合強度54mpa，剪切強度79mpa。

實施例3

大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法，包括如下步驟：

（1）合金熔煉

鋁錠選用99.7wt%al，錫錠選用99.99wt%sn，cu以中間合金alcu50的形式加入；錫錠和鋁錠鋸切成小塊，每塊重量不超過0.5kg，alcu50中間合金每塊重量不超過0.1kg；采用電阻爐和300#石墨坩堝進行熔煉，將石墨坩堝加熱至450℃，然后加入鋁錠，升溫至720℃使鋁錠全部熔化，加入alcu50中間合金；之后將熔體溫度降至700℃，分批加入預(yù)熱的錫錠，每次加入錫錠后充分攪拌，溫度控制在700℃，精煉扒渣后開始澆鑄；

（2）板坯澆鑄

采用水冷金屬模進行板坯澆鑄，板坯采用立式澆鑄，規(guī)格為25mm×200mm×190mm，水冷金屬模模具外壁設(shè)置水冷通道，進水管接循環(huán)冷卻水，模具內(nèi)表面噴涂脫模劑，每次澆鑄之前對石墨坩堝內(nèi)的熔體充分攪拌，并將澆鑄溫度控制在700℃；

（3）初軋

將所獲得的板坯銑面至20mm×195mm×160mm后進行初軋，以板材邊部不開裂為準，共軋制6道次，下壓量依次為1.5mm、1.5mm、1.5mm、1.5mm、1mm、1mm，道次變形量分別為7.5%、8.1%、8.8%、9.7%、7.1%、7.7%，將板坯由20mm軋制到12mm，得到高錫鋁初軋板；

（4）退火

采用帶循環(huán)風(fēng)的干燥箱對步驟（3）所得的12mm的高錫鋁初軋板進行退火，退火溫度300℃，退火時間1h，退火后空冷，采用砂帶機和p40砂帶打磨表面后待用；

（5）覆鋁軋制

采用1mm的純鋁板進行覆鋁，純鋁板退火溫度400℃，退火時間2h，退火后空冷，采用手動不銹鋼拋光輪打磨鋁板待復(fù)合面，直到鋁板均勻失去金屬光澤為止，除去鋁板表面鋁屑，用丙酮清洗后與經(jīng)步驟（4）處理后的高錫鋁初軋板在咬入端鉚接，然后采用二輥軋機軋制，首道次軋制變形量45%；

（6）退火→冷軋→退火

首道次覆鋁軋制后高錫鋁初軋板厚度為7.7mm，先進行退火，退火溫度300℃，退火時間1h，退火后空冷，再進行4道次軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；下壓量依次為1.1mm、1.1mm、1mm、1mm，變形量依次為14.3%、16.7%、18.2%、22.2%，以板材邊部不開裂為準，并在每2道次軋制后退火一次；最終高錫鋁合金覆鋁板總厚度為3.4mm～3.5mm，覆鋁層厚度為0.3mm～0.4mm；

（7）表面打磨

采用手動不銹鋼拋光輪打磨高錫鋁合金覆鋁板待復(fù)合表面，打磨后板厚3.2mm～3.4mm；

（8）鋼板退火

鋼板選用10號優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋板，厚度為12mm，鋼板裁切為200mm×800mm的條帶后進行退火，退火溫度930℃，退火時間2h，升溫速率≤300℃/h，退火后爐冷，爐溫低于500℃后打開爐門冷卻；

（9）鋼板表面打磨

采用砂帶機和p40砂帶打磨退火處理后的鋼板表面，直至露出光亮新鮮金屬，并除去表面碎屑；

（10）與高錫鋁合金覆鋁板鉚接

將步驟（7）處理后的高錫鋁合金覆鋁板裁切為寬180mm，長550mm，與步驟（9）打磨后的鋼板一同用丙酮清洗后在咬入端進行鉚接后，進行冷軋復(fù)合；

（11）冷軋復(fù)合

冷軋復(fù)合采用二輥軋機，首道次下壓量為6.9mm，變形量45%，以形成良好的機械結(jié)合的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板；

（12）擴散退火

高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的機械結(jié)合不夠牢固，需要擴散退火使界面形成還冶金結(jié)合，退火溫度400℃，退火時間5h，爐冷至200℃后開爐，得到高錫鋁合金-鋼復(fù)合板成品；

（13）裁切

按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板。

對以上方法所制備的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板進行檢測，其結(jié)果為：sn含量38.14%～39.02%，fe：0.065%，mn：＜0.010%，si：0.039%；高錫鋁合金板厚3.4mm～3.5mm，覆鋁層厚度0.23mm～0.33mm；復(fù)合板厚度8.3mm～8.5mm；間接法測得結(jié)合強度62mpa，斷粘結(jié)面；直接法測得結(jié)合強度55mpa，剪切強度77mpa。

實施例4

大型低速柴油機軸瓦用高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的制備方法，包括如下步驟：

（1）合金熔煉

鋁錠選用99.7wt%al，錫錠選用99.99wt%sn，cu以中間合金alcu50的形式加入；錫錠和鋁錠鋸切成小塊，每塊重量不超過0.5kg，alcu50中間合金每塊重量不超過0.1kg；采用電阻爐和300#石墨坩堝進行熔煉，將石墨坩堝加熱至450℃，然后加入鋁錠，升溫至720℃使鋁錠全部熔化，加入alcu50中間合金；之后將熔體溫度降至690℃，分批加入預(yù)熱的錫錠，每次加入錫錠后充分攪拌，溫度控制在690℃，精煉扒渣后開始澆鑄；

（2）板坯澆鑄

采用水冷金屬模進行板坯澆鑄，板坯采用立式澆鑄，規(guī)格為25mm×200mm×190mm，水冷金屬模模具內(nèi)表面噴涂脫模劑，每次澆鑄之前對石墨坩堝內(nèi)的熔體充分攪拌，并將澆鑄溫度控制在690℃；

（3）初軋

將所獲得的板坯銑面至20mm×195mm×160mm后進行初軋，以板材邊部不開裂為準，共軋制5道次，每道次下壓量為2mm、2mm、1.5mm、1.5mm、1mm，道次變形量分別為10%、11.1%、9.4%、10.3%、7.7%，將板坯由20mm軋制到12mm，得到高錫鋁初軋板；

（4）退火

采用帶循環(huán)風(fēng)的干燥箱對步驟（3）所得的12mm的高錫鋁初軋板進行退火，退火溫度320℃，退火時間4h，退火后空冷，采用砂帶機和p40砂帶打磨表面后待用；

（5）覆鋁軋制

采用1.2mm的純鋁板進行覆鋁，純鋁板退火溫度500℃，退火時間2h，退火后空冷，采用手動不銹鋼拋光輪打磨鋁板待復(fù)合面，直到鋁板均勻失去金屬光澤為止，除去鋁板表面鋁屑，用丙酮清洗后與經(jīng)步驟（4）處理后的高錫鋁初軋板在咬入端鉚接，然后采用二輥軋機軋制，首道次軋制變形量55%；

（6）退火→冷軋→退火

首道次覆鋁軋制后高錫鋁初軋板厚度為6.5mm，先進行退火，退火溫度320℃，退火時間4h，退火后空冷，再進行3道次軋制，得到高錫鋁合金覆鋁板；下壓量依次為1.3mm、1.2mm、1mm，變形量依次為20%、23.1%、25%，以板材邊部不開裂為準，并在每2道次軋制后退火一次；最終高錫鋁合金覆鋁板總厚度為2.9mm～3.1mm，覆鋁層厚度為0.25mm～0.35mm；

（7）表面打磨

采用手動不銹鋼拋光輪打磨高錫鋁合金覆鋁板待復(fù)合表面，打磨后板厚2.8mm～3.0mm；

（8）鋼板退火

鋼板選用08al優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋板，厚度為12mm，鋼板裁切為200mm×700mm的條帶后進行退火，退火溫度850℃，退火時間5h，升溫速率≤300℃/h，退火后爐冷，爐溫低于500℃后打開爐門冷卻；

（9）鋼板表面打磨

采用砂帶機和p40砂帶打磨退火處理后的鋼板表面，直至露出光亮新鮮金屬，并除去表面碎屑；

（10）與高錫鋁合金覆鋁板鉚接

將步驟（7）處理后的高錫鋁合金覆鋁板裁切為寬180mm，長500mm，與步驟（9）打磨后的鋼板一同用丙酮清洗后在咬入端進行鉚接后，進行冷軋復(fù)合；

（11）冷軋復(fù)合

冷軋復(fù)合采用二輥軋機，首道次下壓量為6mm，變形量40%，以形成良好的機械結(jié)合的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板；

（12）擴散退火

高錫鋁合金-鋼復(fù)合板的機械結(jié)合不夠牢固，需要擴散退火使界面形成還冶金結(jié)合，退火溫度450℃，退火時間3h，爐冷至200℃后開爐，得到高錫鋁合金-鋼復(fù)合板成品；

（13）裁切

按照軸瓦規(guī)格裁切所得到的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板。

對以上方法所制備的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板進行檢測，其結(jié)果為：sn含量46.57%～47.82%，fe：0.071%，mn：＜0.010%，si：0.041%；高錫鋁合金板厚2.9mm～3.1mm，覆鋁層厚度0.25mm～0.35mm；復(fù)合板厚度8.9mm～9.1mm；間接法測得結(jié)合強度60mpa，斷粘結(jié)面；直接法測得結(jié)合強度56mpa，剪切強度83mpa。

對利用本發(fā)明所制得的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板采用以下檢測方法進行檢測：

（1）采用光譜法icp進行sn、cu、fe、si、mn元素的化學(xué)成分分析；

（2）采用兩種方法測試復(fù)合板的粘結(jié)強度：間接法和直接法，間接法參照《gb/t8642-2002熱噴涂抗拉結(jié)合強度的測定》，若斷裂部位為鋁鋼界面，則結(jié)合強度為界面的結(jié)合強度；若斷裂部位為粘結(jié)面，則界面結(jié)合強度大于測量值；直接法參照《gb/t6396-2008復(fù)合鋼板力學(xué)及工藝性能試驗方法》；

（3）復(fù)合板的剪切強度測試參照《gb/t6396-2008復(fù)合鋼板力學(xué)及工藝性能試驗方法》；

（4）金相組織分析參照《gb/t13298-1991金屬顯微組織檢驗方法》。

檢測結(jié)果如下：

（1）制備的高錫鋁合金-鋼復(fù)合板sn含量35%～42%和45%～52%；

（2）鋁錫合金層中雜質(zhì)元素fe、si、mn均小于0.1%；

（3）鋼背材料為08al、10號碳鋼，含碳量提高至0.13%；

（4）高錫鋁合金-鋼復(fù)合板厚度可達12mm，寬度可達180mm；

（5）間接法測得復(fù)合板粘結(jié)強度達64.8mpa，斷粘結(jié)面；

（6）直接法測得復(fù)合板粘結(jié)強度達58mpa；

（7）復(fù)合板剪切強度達86mpa。