專利名稱：一種馬氏體鑄鋼丸的生產方法
技術領域：
本發明提供了一種磨料的生產方法，尤其是一種鋼丸磨料的生產方法。
背景技術：
在金屬表面清理、除銹和強化等領域，需要用鋼丸作為磨料。隨著制 造業的迅猛發展，鋼丸市場用量越來越大。現有的鋼丸通常利用中頻爐或 電弧爐作為熔煉設備熔煉，然后經造粒等制成。鋼丸合金中的硫、磷等有 害成份難以降低，造成鋼丸的質量差，抗疲勞能力低，使用壽命短，使用中的最多噴射次數僅為2400-2500次，使用性能差。中頻爐或電弧爐的操 作較為復雜，單爐產量也較低。發明內容本發明所要解決的技術問題是，提供一種馬氏體鑄鋼丸的生產方法， 以提高鋼丸的使用性能。本發明是這樣實現的， 一種馬氏體鑄鋼丸的生產方法，所述的生產方 法是，a，制成4失水；b，將上述鐵水送入混鐵爐進行保溫，促進鐵水成分的均勻；c，將上述混鐵爐內的鐵水送入氧氣頂吹轉爐進行精煉，按照鋼丸合金成分的要求，向鐵水內加入碳粉、硅錳合金、硅鐵、廢鋼，熔化后進行打渣，獲得精煉后的鋼水；d，對上述精煉后的鋼水進行化驗，按重量計，鋼水中的碳含量應為 0.85—1.20% , -圭含量應為0.60—1.20%,錳含量應為0.60—1.20%,硫 含量應為《0. 03%,磷含量應為《0. 03%;e，將化-驗合格的鋼水的溫度保持在1580-1630°C，并將鋼水送入中 間包進行緩沖過渡，使鋼水從中間包內分兩路流出，利用高壓水進行霧化 造粒，制成鋼丸；f，對上述鋼丸通過水洗進行表面除塵，將水洗后的鋼丸送進連續烘 干爐內進行烘干，使鋼丸的含水量按重量計小于0.2%;g，對上述烘干后的鋼丸用粗選篩進行粗分，然后用螺旋篩或皮帶式 選圓才幾進4亍選圓；h，將經粗分、選圓后的符合要求的鋼丸送入淬火爐內進行加熱，加 熱溫度為830-870°C,時間為40-60分鐘，將在淬火爐內加熱后的鋼丸送 入水溫低于40。C的水中，進行淬火；i，將淬火后的鋼丸送入回火爐內進行回火，回火溫度為510-530°C, 時間為40-60分4中；j，回火后的鋼丸冷卻后，用孔徑不同的篩網對鋼丸進行精選；k,精選后的鋼丸檢驗合格后，包裝、入庫。這種方法生產的馬氏體鑄鋼丸，合金成分合理，合金中的硫、磷等 有害元素含量低，從而提高了鋼丸的抗疲勞能力，延長了鋼丸的使用壽命， 最多噴射次數比現有的中頻爐或電弧爐熔煉制造的鋼丸提高300-400次。 且操作簡單，單爐生產能力大。
具體實施方式
下面進一步說明本發明。
在利用高壓水進行霧化造粒以制成鋼丸時，向中間包內加入鋼水重量
0. 25%—0. 35%的鋁，以進行深度脫氧。這樣可排除氧氣和其他有害氣體， 增加鋼丸的密度，減少空心丸的出現。另外，加入鋁元素后，可提高合金 的抗氧化性能和抗酸腐蝕的性能。
所述的淬火爐為煤氣淬火爐。這種煤氣淬火爐上有爐架，爐架上部固 定有傾動電機，爐體一側固定在傾動電機上的軸上、另一側通過軸承座安 裝在爐架上，在爐體內有爐膽，爐膽的一端連通有鋼丸進出管、另一端固
定在旋轉電機的軸上，鋼丸進出管上有輪位于爐體上的支撐輪的上面，爐 體上有煤氣管道、進風管道與爐體內壁、爐膽之間的空腔相通，進風管道 上有鼓風機，連接鼓風機的管道末端的噴嘴與爐體內壁、爐膽之間的空腔 相通。它利用鼓風機使煤氣與空氣充分混合，利用噴嘴使混合氣在爐內劇 烈燃燒，加熱爐膽內的鋼丸，從而加快加熱速度，避免了鋼丸合金中的有 益元素因長期加熱而產生損失，提高鋼丸的使用性能。
所述的回火爐為煤氣回火爐。煤氣回火爐的結構、特點與煤氣淬火爐 相似。
所述的鐵水可以是鐵礦粉冶煉制成的。可對鐵水進行檢驗，以測定鐵 水中的C、 S、 P等成分的含量。由于采用轉爐精煉，鐵水的重量可為10000 公斤左右。
按照鋼丸合金成分的要求，向鐵水內加入碳粉、硅錳合金、硅鐵、廢 鋼時，所述的鋼丸合金成分的要求是步驟d中，對精煉后的鋼水化驗的指 標要求。即，按重量計，鋼水中的碳含量應為0.85—1. 20% ，硅含量應為0. 60_1. 20%，錳含量應為0. 60—1. 20%，硫含量應為< 0. 03%,磷含量 應為《0. 03%。這種成分的鋼水與其制成的鋼丸的合金成分相同。碳粉、 硅錳合金、硅鐵、廢鋼等成為鋼丸合金中的碳、硅、錳等元素的來源。還 可以向鋼水內加入錳鐵。
.在利用高壓水進行霧化造粒時，充分考慮了轉爐的單爐鋼水量大的特 點，通過將鋼水從中間包內分兩路流出進行造粒，以提高鋼水流出和造粒 的速度。具體操作時，在中間包的底部裝入兩個限流漏嘴，鋼水呈穩定的 液流柱垂直落下。來自噴嘴的高速水流從不同的方向沖擊鋼水，將鋼水擊 成碎塊，分散成為鋼丸。噴嘴內的水壓為2Mpa,水流量大于36立方米/ 小時。噴嘴與其下面的水池的距離為400—600毫米，與中間包的距離為 300—400毫米。
280°C，滾筒轉速控制在20轉/分鐘。
將回火后的鋼丸冷卻時，可采用攤分自然冷卻的方式。
用孔徑不同的篩網對鋼丸進行精選，所得的不同粒徑的鋼丸分別檢驗
和包裝。
粗選后粒徑大于2, 5MM的鋼丸及選圓后大于1. 4MM的鋼丸經淬火、干 燥后可以成為鋼砂原料。其余的成為鑄鋼丸磨料。
權利要求
1、一種馬氏體鑄鋼丸的生產方法，其特征在于，所述的生產方法是，a，制成鐵水；b，將上述鐵水送入混鐵爐進行保溫，促進鐵水成分的均勻；c，將上述混鐵爐內的鐵水送入氧氣頂吹轉爐進行精煉，按照鋼丸合金成分的要求，向鐵水內加入碳粉、硅錳合金、硅鐵、廢鋼，熔化后進行打渣，獲得精煉后的鋼水；d，對上述精煉后的鋼水進行化驗，按重量計，鋼水中的碳含量應為0.85-1.20％，硅含量應為0.60-1.20％，錳含量應為0.60-1.20％，硫含量應為≤0.03％，磷含量應為≤0.03％；e，將化驗合格的鋼水的溫度保持在1580-1630℃，并將鋼水送入中間包進行緩沖過渡，使鋼水從中間包內分兩路流出，利用高壓水進行霧化造粒，制成鋼丸；f，對上述鋼丸通過水洗進行表面除塵，將水洗后的鋼丸送進連續烘干爐內進行烘干，使鋼丸的含水量按重量計小于0.2％；g，對上述烘干后的鋼丸用粗選篩進行粗分，然后用螺旋篩或皮帶式選圓機進行選圓；h，將經粗分、選圓后的符合要求的鋼丸送入淬火爐內進行加熱，加熱溫度為830-870℃，時間為40-60分鐘，將在淬火爐內加熱后的鋼丸送入水溫低于40℃的水中，進行淬火；i，將淬火后的鋼丸送入回火爐內進行回火，回火溫度為510-530℃，時間為40-60分鐘；j，回火后的鋼丸冷卻后，用孔徑不同的篩網對鋼丸進行精選；k，精選后的鋼丸檢驗合格后，包裝、入庫。
2、 如權利要求1所述的馬氏體鑄鋼丸的生產方法，其特征在于， 在利用高壓水進行霧化造粒以制成鋼丸時，向中間包內加入鋼水重量 0. 25%—0. 35°/。的鋁，以進4亍深度脫氧。
3、 如權利要求1或2所述的馬氏體鑄鋼丸的生產方法，其特征在 于，所述的淬火爐為煤氣淬火爐。
4、 如權利要求1或2所述的馬氏體鑄鋼丸的生產方法，其特征在 于，所述的回火爐為煤氣回火爐。
全文摘要
本發明提供了一種馬氏體鑄鋼丸的生產方法，屬于一種鋼丸磨料的生產方法，它是將鐵水經混鐵爐保溫、氧氣頂吹轉爐精煉、高壓水霧化造粒、烘干、粗分、選圓、淬火、回火、精選等步驟制成的，這種方法生產的馬氏體鑄鋼丸，合金成分合理，合金中的硫、磷等有害元素含量低，從而提高了鋼丸的抗疲勞能力，延長了鋼丸的使用壽命，最多噴射次數比現有的中頻爐或電弧爐熔煉制造的鋼丸提高300-400次，且操作簡單，單爐生產能力大。
文檔編號B22F9/08GK101301683SQ20071001463
公開日2008年11月12日 申請日期2007年5月9日 優先權日2007年5月9日
發明者宮傳洋 申請人:山東傳洋金屬磨料有限公司