專利名稱：：原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法
技術領域：
：本發明涉及鋼鐵冶煉方法，具體地，本發明涉及一種原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法。
背景技術：
：隨著科學技術的發展，鋼鐵冶金產品的用戶不斷向冶金企業提出改善鋼性能的要求?，F在，利用二次冶金技術基本上可以把鋼的化學成分控制在用戶所要求的范圍內。但是，優質純凈鋼的生產始終是本領域的一大課題。因為，在鋼的冶煉過程中，不可避免地要帶入一些雜質(如錳、硅、硫、磷、非金屬類雜質以及某些氣體，如氮、氫、氧等)等，這些有害元素與合金元素形成各種非金屬夾雜物。例如，鋼在冶煉過程中加入脫氧劑而形成氧化物、硅酸鹽，以及鋼在凝固過程中由于某些元素(如硫、氮)溶解度的下降而形成的硫化物、氮化物，這些夾雜物來不及排出而留在鋼中，通常稱為內生夾雜物。例如，錳。錳在鋼中作為雜質存在時，一般均小于0.8%。它來自作為煉鋼原料的生鐵及脫氧劑錳鐵。錳有很好的脫氧能力，還能與硫形成MnS，以消除硫的有害作用。這些反應產物大部分進入爐渣而被除去，小部分殘留于鋼中成為非金屬夾雜物。此外，在室溫下錳能溶于鐵素體，對鋼有一定強化作用。錳也能溶于滲碳體中，形成合金滲碳體。但錳作為少量雜質存在時，它對鋼的性能影響不顯著。又如，硅。硅在鋼中作為雜質存在時，一般均小于0.4%，它也來自生鐵與脫氧劑。在室溫下硅能溶于鐵素體，對鋼有一定的強化作用。但硅作為少量雜質存在時，它對鋼的性能影響也不顯著。再如，硫。硫是由生鐵及燃料帶入鋼中的雜質。在固態下，硫在鐵中的溶解度極小，而是以FeS的形態存在于鋼中。由于FeS的塑性差，使含硫較多的鋼脆性較大。更嚴重的是，FeS與Fe可形成低熔點(985°C)的共晶體，分布在奧氏體的晶界上。當鋼加熱到約120(TC進行熱壓力加工時，晶界上的共晶體己溶化，晶粒間結合被破壞，使鋼材在加工過程中沿晶界開裂，這種現象稱為熱脆性。為了消除硫的有害作用，必須增加鋼中含錳量。錳與硫優先形成高熔點(1620°C)的硫化錳，并呈粒狀分布在晶粒內，它在高溫下具有一定塑造性，從而避免了熱脆性。硫化物是非金屬夾雜物，會降低鋼的機械性能，并在軋制過程中形成熱加工纖維組織。因此，通常情況下，硫是有害的雜質。在鋼中要嚴格限制硫的含量。但含硫量較多的鋼，可形成較多的MnS，在切削加工中，MnS能起斷屑作用，可改善鋼的切削加工性，這是硫有利的一面。至于磷，磷由生鐵帶入鋼中，在一般情況下，鋼中的磷能全部溶于鐵素體中。磷有強烈的固溶強化作用，使鋼的強度、硬度增加，但塑性、韌性則顯著降低。這種脆化現象在低溫時更為嚴重，故稱為冷脆。一般希望冷脆轉變溫度低于工件的工作溫度，以免發生冷脆。而磷在結晶過程中，由于容易產生晶內偏析，使局部地區含磷量偏高，導致冷脆轉變溫度升高，從而發生冷脆。冷脆對在高寒地帶和其它低溫條件下工作的結構件具有嚴重的危害性，此外，磷的偏析還使鋼材在熱軋后形成帶狀組織。因此，通常情況下，磷也是有害的雜質。在鋼中也要嚴格控制磷的含量。但含磷量較多時，由于脆性較大，在制造炮彈鋼以及改善鋼的切削加工性方面則是有利的。除了上述內生非金屬夾雜物之外，在煉鋼過程中，少量爐渣、耐火材料及冶煉中反應產物可能進入鋼液，形成非金屬夾雜物。例如氧化物、硫化物、硅酸鹽、氮化物等。它們都會降低鋼的機械性能，特別是降低塑性、韌性及疲勞極限。嚴重時，還會使鋼在熱加工與熱處理時產生裂紋或使用時突然脆斷。非金屬夾雜物也促使鋼形成熱加工纖維組織與帶狀組織，使材料具有各向異性。嚴重時，橫向塑性僅為縱向的一半，并使沖擊韌性大為降低。因此，對重要用途的鋼(如滾動軸承鋼、彈簧鋼等)要檢查非金屬夾雜物的數量、形狀、大小與分布情況。此外，鋼在整個冶煉過程中，都與空氣接觸，因而鋼液中總會吸收一些氣體，如氮、氧、氫等。它們對鋼的質量也會產生不良影響。作為鋼的外來夾雜物，其多由爐渣、耐火材料或其它雜質夾雜在鋼液凝固過程中未及時浮出而殘留于鋼中形成。鋼中夾雜物對鋼性能的影響主要表現在對鋼韌性的危害，而且，其危害程度隨鋼的強度增高而增加。目前，作為冶金工業上用于去除鋼水中夾雜物的方法主要有下述的過濾法、氣泡法、熔劑法、RH真空處理法以及活潑金屬變質處理方法等等(見潘秀蘭等論文"國內外純凈鋼生產技術的新進展"《鞍鋼技術》2003,第5期，Pl~5)。(1)過濾法網型過濾器又稱二維過濾器，一般機械地分離大塊夾雜物和氧化物，網孔尺寸越小，凈化放果越好，過濾鐵水采用鉬絲，耐火纖維和BN纖維等。芯型過濾器通常用砂芯制成，但因其強度低易損壞；近年來國外多用耐火材料燒結而成，呈多孔片狀，一般直徑〉100mm，厚度810mm，芯型過濾器有良好的撇渣效果。顆粒狀過濾器，由松散或燒結的具有不同粒度的顆粒組成，材質有焦炭，轉爐渣以及石墨電極幾種。多孔陶瓷過濾器，有聯接通孔的三維網狀骨架結構，孔隙度大，密度小，耐熱。總之，用網型過濾器和芯型過濾器可以對鋼水進行預過濾；在鋼水的溫度條件下，多孔陶瓷過濾器的表面是堅硬又光滑的，依靠濾餅機理阻擋夾雜物(即機械阻擋)；由于鋼水與陶瓷表面之間的不潤濕性會引起表面張力，如果陶瓷過濾器的孔徑太小，毛細阻力阻礙鋼水流過陶瓷過濾器。因此，上述陶瓷過濾器很難去除尺寸小幾百微米的夾雜物。(2)氣泡法在鋼包吹氬條件下，鋼液中固相夾雜物的去除主要依靠氣泡的浮選作用，即夾雜物與氣泡碰撞并粘附在氣泡壁上，然后隨氣泡上浮而去除.一個夾雜物顆粒被氣泡俘獲的過程?？煞纸鉃橄旅鎺讉€過程(-)夾雜物向氣泡靠近并發生碰撞；(二)夾雜物與氣泡間形成鋼液膜；(三)夾雜物在氣泡表面上滑移；(四)形成動態三相接觸使液膜排除和破裂；(五)夾雜物與氣泡團的穩定化和上浮。在這幾個單元過程中，夾雜物顆粒與氣泡的碰撞和粘附起核心作用。夾雜物在鋼水中含量相對比較少，氣泡上浮速度比較快，夾雜物表面有一層液態鋼水覆蓋；在鋼水的湍流作用下，夾雜物在鋼液中隨即飄動；這樣在一定程度上限制它的捕獲效率。(3)熔劑法用NaCl和CaF2為主要成分的熔鹽處理鋼水中的夾雜物(氧化物和硫化物)，是將這種混合熔鹽干燥處理后混合均勻，把它噴入攪拌的鋼水中。因活性混合熔鹽的密度小于鋼水，它在上升過程中依靠鋼水溫度融化并與夾雜物發生化學反應，從而達到去除夾雜物的目的。但是這種方法存在融化活性熔鹽與夾雜物反應動力學問題，夾雜物的表面上附著一層液態鋼水，它阻礙融化活性熔鹽與夾雜物的接觸。因此必須撕開附著在夾雜物表面的液態鋼水膜，活性熔鹽才能夠與夾雜物發生化學反應。僅僅依靠活性熔鹽很難撕開夾雜物表面的液態鋼水膜，此方法去除夾雜物的效率有待于進一步完善。(4)活潑金屬變質處理方法堿土元素Ba、Mg和Ca的復合脫氧和脫硫劑的脫氧、脫硫產物極易上浮，鋼中非金屬夾雜物的數量明顯減少、尺寸減小，并能改變夾雜物的形態，使之上浮而排除。只有當溶解在鋼水中的活潑堿土金屬擴散到夾雜物表面上時，化學反應才能發生。由于夾雜物在鋼水中是隨機分布的，且含堿土金屬合金是通過喂料線的方式加入到鋼水中，容易造成活潑堿土金屬在鋼水中分布不均勻，這樣很難維持堿土金屬連續地擴散到夾雜物表面上。因此在鋼水中的夾雜物(氧化物和硫化物)與活潑堿土金屬發生反應幾率低。如上所述，現有的鋼水精煉工藝不足，導致較高純凈度的鋼水難以實現大規模工業化生產，對于零夾雜物鋼水更加難以實現。為克服上述課題，本發明的目的在于根據濕法冶金中的有機相一水相萃取工藝原理，提供一種原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，根據本發明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末一礦粉玻璃復合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產生的細小夾雜物原位被硅酸質玻璃熔劑捕獲；同時，氣泡與硅酸質玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進行有效的夾雜物的捕獲，從而實現原位萃取鋼水中夾雜物的目的。根據本發明的方法，采用價格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物
發明內容、為達到上述目的，本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法包括如下工序，(1)按l:0.5—2:2—10的比例，分別稱取金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體，所述金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體的童量合計在10一20Kg;(2)用真空球磨機分別球磨Al、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體，所述Al、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-100目，所述硅酸質玻璃粉體顆粒平均粒徑在70200目；(3)烘干脫水，(4)將上述兩種烘干脫水的粉體混合均勻，放入儲存罐中備用；(5)氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機壓縮增壓至510Mpa;(6)電爐熔化40-60T鋼成鋼水，然后轉入精煉爐中；(7)用壓縮的氬氣將上述粉體噴入至鋼水中精煉，使鋼渣與鋼水分離，得到純凈鋼水。根據本發明的上述方法，將堿土金屬A1、Mg粉體顆粒與硅酸質玻璃粉體混勻，用氬氣載體通過鋼管噴入到鋼水中，使上述堿土金屬粉體與硅酸質玻璃復合粉體通過氬氣能夠比較均勻的分布道到鋼水中去。依靠鋼水溫度，可以將上述堿土金屬粉體與硅酸質玻璃復合粉體融化。但是，由于堿土金屬粉末熔點比硅酸質玻璃粉體(或熔劑)融化溫度要低大約500°C，彌散在鋼水中的述堿土金屬粉體與硅酸質玻璃復合粉體的堿土金屬粉末首先開始融化，融化的堿土金屬粉末形成良好的脫氧劑與脫硫劑。這樣，融化的堿土金屬粉末一方面與鋼水中的氧反應，另一方面它與述堿土金屬粉體與硅酸質玻璃粉體(或熔劑)反應；脫氧產生的細小夾雜物原位粘附在硅酸質玻璃熔劑上。同時，彌散的氣泡和硅酸質玻璃熔劑也能有效地捕獲鋼水中夾雜物，從而達到原位萃取鋼水中夾雜物的效果。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，按l:l一2:4一10的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體，所述堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體的重量合計在10—15Kg。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述鋼的用量為40-50T。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述A1、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-70目，所述硅酸質玻璃粉體顆粒平均粒徑在70~100目。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所使用的電爐為中頻爐。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述精煉進行10-20分鐘。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述硅酸質玻璃粉體為蛇紋石礦粉。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其中蛇紋石礦粉的化學結構式是Mg6[Si40nj](OH)8，其中MgO占40—45%，Si02占40-45%,H20占10-20%。優選的是，根據本發明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，按l:1:4—6的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體。根據本發明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末一礦粉玻璃復合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產生的細小夾雜物原位被硅酸質玻璃熔劑捕獲；同時，氣泡與硅,酸質玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進行有效的夾雜物的捕獲，從而實現原位萃取鋼水中夾雜物的目的。另外，根據本發明的方法，采用價格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物。附圖的簡單說明圖1為堿土金屬粉末和硅酸質玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的示意圖。圖2為堿土金屬粉末和硅酸質玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的工藝流程圖。圖3所示為堿土金屬一硅酸質玻璃粉體(或熔劑)噴氣原位萃取鋼水中夾雜物的設備。圖中，l為鋼桶外殼，2為保溫材料，3為高溫耐火材料,4為圓管狀的冷卻裝置，5為冷卻水進口，6為冷卻水出口，7為管狀的密封內襯橡膠材料，8為氣體和粉體通入口，9為防脫落板，13為精煉保溫爐鋼水入口法蘭，14為密封蓋上連接口15為真空泵，16為管道，17為閥門開關，18為輸送管道，19為攪拌裝置,20為氬氣入g,21為粉體，22為粉體儲藏罐，B為硅酸質玻璃粉體，G為鋼水，J為堿土金屬粉體，Q為氣泡。具體實施例方式以下，舉實施例，具體說明本發明。實施例1參見圖l、圖2及圖3，用真空球磨機將lKg堿土金屬鋁和1Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在60-100目。用普通球磨機將硅酸質玻璃粉體B球磨成粉體，玻璃粉體B采用價格低廉的蛇紋石礦粉5Kg，它的化學結構式是Mg6[Si4O10](OH)8，其中MgO占40—45%，Si02占40-45%,H20占10-20%。磨成70~100目的粉體，并進行烘干脫水。再將堿土金屬球和蛇紋石礦粉混合均勻放入儲藏罐22中。氬氣經過干燥劑脫去水份，氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機壓縮增壓至7Mpa。經過壓縮后的氬氣通過上述混合粉體儲藏罐22。壓縮氣體把粉體帶走，然后噴入到1600度的50T的鋼水G中，其工藝見圖2所示。圖1為堿土金屬粉末和硅酸質玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的示意圖。如圖1所示，上述復合粉體通過氬氣能夠比較均勻的分布道到鋼水G中去。依靠鋼水溫度可以將上述復合粉體融化。由于堿土金屬粉末熔點比硅酸質玻璃粉體(或熔劑)融化溫度要低大約50(TC，彌散在鋼水中復合粉體的金屬粉末首先開始融化。融化的堿土金屬粉末是良好的脫氧劑與脫硫劑。這樣融化的堿土金屬粉末一方面與鋼水中的氧反應，另一方面它與硅酸質玻璃粉體(或熔劑)反應；脫氧產生的細小夾雜物原位粘附在硅酸質玻璃粉體(或熔劑)上，且彌散的氣泡和硅酸質玻璃粉體(或熔劑)也能有效地捕獲鋼水中夾雜物，從而達到原位萃取鋼水中夾雜物的效果。本發明專利采用堿土金屬粉末、硅酸質玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的精煉設備主要由精煉保溫爐、抽真空系統和氣壓噴粉系統等三大部分組成，具體見圖3所示。如圖3所示，精煉保溫爐主要由鋼桶外殼1，保溫材料2，高溫耐火材料3,圓管狀的冷卻裝置4，冷卻水進口5，冷卻水出口6，管狀的密封內襯橡膠材料7,氣體和粉體通入口8,防脫落板9，密封墊圈10,密封蓋11,螺絲釘12，精煉保溫爐鋼水入口法蘭13和密封蓋上連接口14等十四部分組成。使用時，保溫材料2放在鋼桶外殼1里面，高溫耐火材料3用作內襯直接接觸鋼水安放在保溫材料2上面。圓管狀的冷卻裝置夾套4安放在精煉爐偏上部不接觸到鋼水，冷卻水進口5和出口6分別安放在冷卻裝置4上。管狀的密封內襯橡膠材料7安放在圓管狀的冷卻裝置4里面，在圓管狀的冷卻裝置4下面防脫落板9可以防止管狀的密封內襯橡膠材料7脫落而掉進鋼水中。噴氣和噴粉體的鋼管8放在管狀的密封內襯橡膠材料7中間，密封墊圈10放在精煉保溫爐鋼水入口法蘭13上面，密封蓋11安放在密封墊圈9上面，用螺絲釘12將密封蓋固定在精煉保溫爐鋼水入口法蘭13上面。抽真空系統主要由真空泵15，管道16和閥門開關17三部分組成。使用時，閥門開關17安裝在管道16上，管道16的一個端口連接真空泵15而另一個端口連接密封蓋上連接口14。氣壓噴粉系統主要由閥門開關17，輸送管道18，攪拌裝置19,氬氣入口20,粉體21和粉體儲藏罐22等六大部分組成。使用時，粉體21裝在粉體儲藏22里，攪拌裝置19從粉體儲藏罐22頂部中間安放到粉體21里面，氬氣入口20安放在粉體儲藏罐22頂部偏左，閥門開關17安放氬氣入口20上，粉體輸送管道18—端靠近頂部右側面上而另一端與精煉保溫爐上面的氣體和粉體通入口8連接，閥門開關17安裝在粉體輸送管道18上面。首先將精煉爐上部的圓管狀的冷卻裝置4進行通水，然后進行預熱，把鋼管插入氣體和粉體通入口8，鋼管的另一端與粉體輸送管道18連接上。當預熱溫度達到130(TC左右時，把鋼水從精煉爐頂部13澆入到精煉爐內，迅速蓋上密封蓋ll，接著密封蓋上連接口14與管道16連接進行抽真空。插在氣體和粉體通入口8上面的鋼管開始吹氬氣，保持25分鐘，開動氣壓噴粉系統中的攪拌裝置19，復合粉體就會通過氬氣在管道中進行傳輸，將插在氣體和粉體通入口8上的鋼管相對比較快的速度插入到鋼水中去。因此，釆用這種新型精煉設備可以達到高效地除去夾雜物的效果。另外，由于鋼管插入鋼水后，鋼管會被鋼水熔化掉，因此鋼管需要經常更換。由此，高效地除去鋼水中的夾雜物。實施例2除了用真空球磨機將2Kg堿土金屬鋁和2Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在6080目。用普通球磨機將硅酸質玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價格低廉的蛇紋石礦粉10Kg，磨成100-120目的粉體，鋼為50T之外，其他工藝如圖實施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實施例3除了用真空球磨機將1Kg堿土金屬鋁和2Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在80—100目。用普通球磨機將硅酸質玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價格低廉的蛇紋石礦粉8Kg，磨成120140目的粉體，鋼為45T之外，其他工藝如同實施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實施例4除了用真空球磨機將2Kg堿土金屬鋁和1Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在50—70目。用普通球磨機將硅酸質玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價格低廉的蛇紋石礦粉8Kg，磨成90~110目的粉體，鋼為40T之外，其他工藝如同實施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實施例5除了用真空球磨機將3Kg堿土金屬鋁和2Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在50—70目。用普通球磨機將硅酸質玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價格低廉的蛇紋石礦粉10Kg，磨成90H0目的粉體，鋼為60T之外，其他工藝如同實施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實施例6除了氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機壓縮增壓至9Mpa之外，其他工藝如同實施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實施例7除了所述A1、Mg粉體顆粒平均粒徑在80-100目，通過壓縮機壓縮增壓至10Mpa，所述硅酸質玻璃粉體顆粒平均粒徑在100~150目，鋼為55T之外，其他工藝如同實施例2。原位萃取鋼水中夾雜物。表1所示為表面的原位萃取鋼水中夾雜物的工藝、效果比較。表1原位萃取鋼水中夾雜物的工藝<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>經上述工藝作原位萃取鋼水中夾雜物，凈化后鋼水中的夾雜物的尺寸小于15"m，且數量非常少。根據本發明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末一礦粉玻璃復合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產生的細小夾雜物原位被硅酸質玻璃熔劑捕獲；同時，氣泡與硅酸質玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進行有效的夾雜物的捕獲，從而實現原位萃取鋼水中夾雜物的目的。根據本發明的方法，采用價格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物。權利要求1.一種原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，包括如下工序(1)按1∶0.5-2∶4-10的比例，分別稱取堿土金屬Al、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體，所述堿土金屬Al、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體的重量合計在5-20Kg；(2)用真空球磨機分別球磨堿土金屬Al、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體，所述Al、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-100目，所述硅酸質玻璃粉體顆粒平均粒徑在70～200目；(3)烘干脫水，(4)將上述兩種烘干脫水的粉體混合均勻，放入儲存罐中備用；(5)氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機壓縮增壓至5～10Mpa；(6)電爐熔化40-60T鋼成鋼水，然后轉入精煉爐中；(7)用壓縮的氬氣將上述粉體噴入至鋼水中精煉，使鋼渣與鋼水分離，得到純凈鋼水。2.如權利要求1所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，按hl—2:4—10的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體，所述堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體的重量合計在7—13Kg。3.如權利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述鋼的用量為40-55T。4.如權利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述堿土金屬Al、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-70目，所述硅酸質玻璃粉體顆粒平均粒徑在70-100目。5.如權利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所使用的電爐為中頻爐。6.如權利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述精煉進行10-20分鐘。7.如權利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述硅酸質玻璃粉體為蛇紋石礦粉。8.如權利要求1或7所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，其中蛇紋石礦粉的化學結構式是Mg6[Si40u)](OH)8，其中MgO占40—45%，Si02占40-45%，H20占10-20%。9.如權利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，按l:1:4一6的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質玻璃粉體。全文摘要根據本發明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末-礦粉玻璃復合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產生的細小夾雜物原位被硅酸質玻璃熔劑捕獲；同時，氣泡與硅酸質玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進行有效的夾雜物的捕獲，從而實現原位萃取鋼水中夾雜物的目的。另外，根據本發明的方法，采用價格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物。文檔編號C22C33/00GK101353750SQ20071009397公開日2009年1月28日申請日期2007年7月23日優先權日2007年7月23日發明者立張,園方申請人:寶山鋼鐵股份有限公司