專利名稱：一種鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法
技術領域：
一種鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法。
背景技術：
汽車工業始終是發達國家經濟的支柱產業，也是一些發展中國家的重
要產業。2001年以來，隨著我國汽車工業的迅猛發展，對汽車用鋼的需求 量大幅度上升。目前汽車用鋼仍以鋼板為主，其中轎車用鋼板重量約占轎 車總重量的50%。
隨著對轎車使用要求的不斷提高和轎車制造技術的發展，從沖壓性能 方面看，轎車用鋼板已由以低碳沸騰鋼為代表的第一代沖壓用鋼、以低碳
鋁鎮靜鋼為代表的第二代沖壓用鋼發展到了以超低碳、氮IF鋼為代表的第 三代沖壓用鋼，IF鋼(Interstitial Free Steel)即無間隙原子鋼，是在超 低C、 N鋼中加入一定量的Nb或Ti或Nb、 Ti合金元素，使鋼中C、 N原子被固 定成碳化物、氮化物，而鋼中無間隙原子存在的鋼種，IF鋼具有極優良的 深沖性能。從表面狀態看，轎車用鋼板正由冷軋板向熱鍍鋅鋼板、合金化 熱鍍鋅鋼板、熱鍍鋁鋼板、電鍍鋅鋼板、電鍍鋅鎳合金鋼板、電鍍鋅鐵合 金鋼板以及有機復合涂鍍層鋼板等表面處理鋼板發展，并且在轎車上的使 用比例逐漸加大。鋼板的表面質量不僅影響成品零件的外觀，而且對鋼板 的沖壓性能也會產生明顯影響。按照成品表面質量等級，德國工業標準DIN 1623將轎車用鋼板分為03、 04和05板，其中05板又稱為表面無缺陷鋼板， 即要求產品二面中較好的一面不得有任何缺陷，不能影響涂漆后或電鍍后 的外觀質量。05板用作轎車外板，是轎車用鋼板中生產難度最大的品種之一，企業將其生產工藝列為核心技術秘密，外界無法了解其細節。
現有鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的生產過程涉及冶煉、連鑄、熱連軋、 酸洗、冷連軋、退火、熱鍍鋅、電鍍鋅、平整和包裝等全工藝流程中的每 一個工序。在熱連軋工序形成的熱軋鋼帶上的表面缺陷可分成兩類， 一類 是氧化鐵皮缺陷，包括麻點、小舟形鐵鱗壓入、條狀鐵鱗壓入、粗鐵鱗壓 入和紅鐵鱗等，其中中等程度的氧化鐵皮缺陷或嚴重的氧化鐵皮缺陷在冷 軋前的酸洗中無法去除，不僅限制了酸洗速率，而且造成冷軋成品降級； 另一類缺陷是各種類型的機械壓痕缺陷，包括劃傷、擦傷、異物壓入、凹 凸塊等，其中中等程度的機械壓痕缺陷或嚴重的機械壓痕缺陷也會對成品 冷軋鋼帶的表面質量、成型性能和成材率產生不良影響。(表面質量按照 其嚴重程度分為無缺陷、不影響使用的輕微缺陷、中等程度缺陷和嚴重缺 陷四種表面質量等級。)
在本發明之前雖然已經公開了多個有關IF鋼的發明專利，但尚未發現 關于高表面質量Nb、 Ti復合微合金化IF熱軋鋼帶及其制造方法的報道。 2007年11月29日公開的專利號為US2007272054(A1)的"Method and
Surface Quality"專利，提供了一項采用電爐-薄板坯連鑄連軋短流程工 藝路線生產良好表面質量IF鋼的技術，但未提供在熱連軋工序應采取的詳 盡技術。
2007年6月6日公開的專利號為CN1974824的"一種薄板坯連鑄連軋生 產IF鋼的生產工藝"發明專利，提供了一項基于轉爐-薄板坯連鑄連軋短流 程工藝路線生產Ti微合金化IF鋼的技術，亦未提供使熱軋鋼帶具有高表 面質量的技術。

發明內容
為了克服現有鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法的上述不足， 本發明提供一種鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法，采用本發明制 備的鋼帶的表面質量好。為了達到上述目的，并解決熱軋鋼帶表面中等程度的氧化鐵皮缺陷或 嚴重的氧化鐵皮缺陷在冷軋前的酸洗中無法去除，限制酸洗速率，造成冷 軋成品降級的問題，同時為了避免熱軋鋼帶表面中等程度的機械壓痕缺陷 或嚴重的機械壓痕缺陷對成品冷軋鋼帶表面質量、成型性能和成材率產生 的不良影響，本發明主要通過化學成分和熱軋工藝制度的合理匹配，生產
出一種高表面質量Nb、 Ti復合微合金化IF熱軋鋼帶。
本鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的質量百分數配比為 0<C《0.005 0<N《0.004 0<Si《0.03 Mn: 0. 10 0.20
0<P《0.018 0<S《0.015 Al: 0.02 0.06 0<Ti《0.070
0<Nb《0. 0200<O《0. 002 0<Cr《0. 05 0<Ni《0. 07
0<Cu《0. 07 0<Mo《0. 020，其余為Fe和不可避免的雜質。 其表面質量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 一般寬度為1000 2130mm，厚度3. 0-5. O腿。 本鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的化學成分的限定理由如下 C在鋼中形成間隙固溶體，具有顯著的固溶強化效應，隨著C含量的提 高，鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度增加，但塑性和成型性能卻明顯下降。 隨著鋼中固溶C含量的提高，〈111〉織構密度降低，成品時效傾向增強。 因此，限定C含量不得高于0.005X。
N和C一樣，固溶于Fe中形成間隙固溶體，并同樣具有顯著的固溶強化 效應，使鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度增加，卻使鋼的塑性和成型性能 下降。隨著溫度的降低，N在鐵素體中的溶解度急劇降低，且多以A1N形式 在晶界析出，抑制鐵素體晶粒生長，提高鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度， 降低其塑性和成型性能。N也使鋼產生應變時效現象。因此，限定N含量不 得高于O. 004%。
Si固溶于Fe中形成置換固溶體，其固溶強化能力僅次于P，可有效提高 鋼的強度，但同時也在一定程度上降低鋼的塑性和韌性。Si含量高時，容 易在熱軋鋼帶表面形成難以去除的紅鐵鱗。Si比鐵更容易被氧化，在再結晶退火過程中會在鋼板表面發生選擇性氧化反應，其氧化產物易富集于鋼 板表面，這不僅會影響熱鍍鋅效果，而且會使熱鍍鋅時的合金化反應遲滯，
導致因高溫合金化而使熱鍍鋅板的鋅層抗粉化能力下降。因此，限定Si含 量不得高于O. 03%。
Mn在鋼中與Fe互溶形成固溶體，其固溶強化能力低于P和Si， Mn和固溶 C共存會降低鋼的深沖性。Mn是良好的脫硫劑，能夠減弱或消除因S引起的 鋼的熱脆性，改善鋼的熱加工性能。Mn含量過低不僅會使成本增高，還易 增加鋼的熱脆傾向。因此，將Mn含量限定在0.10X-0.20%范圍。
與其它元素相比，P是固溶強化鐵素體能力最強的元素，隨著P含量的 提高，鋼的屈服強度、抗拉強度和硬度顯著增加，但塑性、成型性能和韌 性，尤其是低溫韌性卻明顯下降。P在鋼中易偏析，損害鋼板組織的均勻性， 導致裂紋源。P在晶界偏析，也會使熱鍍鋅過程中的合金化反應遲滯，從而 同樣產生因高溫合金化而使熱鍍鋅板鋅層抗粉化能力下降的問題。因此， 限定P含量不得高于O. 018%。
S對鋼的強度和塑性影響不大。S在鐵素體中的溶解度很低，在鋼中多 以硫化物夾雜的形式存在，這些夾雜物會降低鋼的塑性和韌性，使其產生 明顯的各向異性，并導致成品表面和內在缺陷。S易使鋼產生熱脆性，嚴重 惡化鋼的熱加工性能。S易偏析，明顯損害鋼板組織和質量的均勻性，是使 鋼板產生裂紋的重要原因之一。因此，限定S含量不得高于0.015X。
Al和O有很強的親和力，冶煉時一般將A1作為主要脫氧劑加入鋼中。Al 和N也有較強的親和力，能夠起到固定鋼中固溶N、消除由其產生的應變時 效的作用。但鋼中A1含量太高會降低熱鍍鋅時的合金化反應速率并提高合 金化溫度。因此，將A1含量限定在0.02X-0.06X范圍。
Ti是極為活潑的金屬元素之一，它和O、 C、 N、 S均有極強的親和力， 是一種良好的脫氧劑，也是固定鋼中固溶C、 N的有效元素。在IF鋼中加入 Ti的目的就在于清除鋼中C、 N原子，得到純凈的鐵素體基體，但是如果Ti 的加入量過高，則導致成本增加和再結晶溫度提高。因此，限定Ti含量不得高于O. 07%。
Nb和O、 C、 N均有很強的親和力，可分別與其形成穩定的化合物。與Ti 的作用類似，在IF鋼中加入Nb是為了清除鋼中C、 N原子，得到純凈的鐵素 體基體，但是如果Nb的加入量過高，也會導致成本增加和再結晶溫度提高。 因此，限定恥含量不得高于0.02%。
Nb、 Ti復合微合金化IF鋼的力學性能對工藝參數不敏感、整巻性能波 動小、平面各向異性小，鍍層具有良好的抗粉化能力，適于采用高溫連續 退火工藝生產成品冷軋板，也適于用作熱鍍鋅和電鍍鋅基板。
O是冶煉過程中不可缺少的主要元素之一，尤其是在轉爐煉鋼中。固溶 在鋼中的O很少，鋼中大部分O以各種氧化物夾雜的形式存在，這些夾雜物 在晶內或晶界析出，降低鋼的塑性、成型性能和表面質量，嚴重時可能導 致鋼的熱脆性， 一般將O作為鋼中的有害元素來看待。因此，限定O含量不 得高于O. 002%。
Cr、 Ni、 Cu、 Mo均能起到一定程度的固溶強化作用，提高鋼的屈服強 度，降低其塑性和成型性能，Mo還能提高鋼的再結晶溫度。因此，限定Cr 含量不得高于0.05%， M含量不得高于0.07X， Cu含量不得高于0.07X， Mo含量不得高于O. 02%。
本鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法包括下述依次的步驟 A制備連鑄坯
通過鐵水預處理脫硫、頂底復合吹煉轉爐冶煉、RH精煉和厚板坯連鑄，
獲得的連鑄坯的化學成分的質量百分配比為
0<C《0.005 0<N《0.0040<Si《0.03Mm 0. 10 0.20 0<P《0.018 0<S《0.015Al: 0.02 0.060<Ti《0.070 0<Nb《0. 0200<O《0. 002 0<Cr《0. 05 0<Ni《0. 07
0<Cu《0.07 0<Mo《0.020，其余為Fe和不可避免的雜質。
要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質量的內、外 缺陷。B采用傳統熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位不得大于2500噸， 一般1800—2400噸，全面檢査熱連軋機 全線輥道，更換不轉動或變形的輥子。做好精軋機組機架間清掃工作，防 止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉 18MPa。
連鑄坯在步進式加熱爐中加熱到120(TC以上，保溫時間長于2. 5小時， 使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加熱。加熱好的連鑄坯經過粗軋和精 軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組 軋輥冷卻水量大于450m7h，精軋機組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-40%， F3: 25—35%， F4: 23—33%， F5: 18.5-28.5%, F6: 13.5—23.5%， F7: 6—16%， 熱軋鋼帶終軋溫度880-930°C，以實現奧氏體軋制，成品熱軋鋼帶厚度 3.0-5.0mm。熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-750'C巻取，以獲得細小均勻 的鐵素體晶粒和粗大稀疏的析出物，控制鋼巻塔形《50mm，然后再在空氣 中冷卻到室溫。
本發明的有益效果在于，通過化學成分和熱軋工藝制度的合理匹配， 生產出一種高表面質量Nb、 Ti復合微合金化IF熱軋鋼帶，其表面質量等
級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷，避免了在熱軋鋼帶上形成麻點、 小舟形鐵鱗壓入、條狀鐵鱗壓入、粗鐵鱗壓入和紅鐵鱗等中等程度的氧化 鐵皮缺陷或嚴重的氧化鐵皮缺陷，同時避免了劃傷、擦傷、異物壓入、凹 凸塊等中等程度的機械壓痕缺陷或嚴重的機械壓痕缺陷。以該熱軋鋼帶為 原料生產冷軋鋼帶，酸洗效率和成材率高，成品冷軋鋼帶具有良好的表面 質量，表面粗糙度值Ra為0.6-1.6"m，應用于汽車、家電制造等行業。
具體實施例方式
下面結合實施例詳細說明本鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法 的具體實施方式
，但本鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法的具體實 施方式不局限于下述的實施例。1
下述實施例的生產條件為鐵水預處理設施，180噸頂底復合吹煉轉爐，RH精煉裝置，厚板坯連鑄機，半連續式傳統熱軋鋼帶生產線。 Nb、 Ti復合微合金化IF熱軋鋼帶化學分析方法為GB/T 223，取樣方 法GB/T 222。
用Parsytec在線表面質量檢査儀，按照GB/T 14977 "熱軋鋼板表面質 量的一般要求"，檢測Nb、 Ti復合微合金化IF熱軋鋼帶的表面質量，并確 定其表面質量等級。 鋼帶實施例一
本實施例的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶厚3. Omm，化學成分的質量百分 配比為
C: 0.0016 N: 0.0020 Si: 0.01 Mn: 0. 14 P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.015 Cr: 0.02 Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.002，其余為Fe和不可避免的雜質。
其表面質量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶實施例二
本實施例的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶厚4. Omm，化學成分的質量百分 配比為
C: 0.0015 N: 0.0018 Si: 0.01 Mn: 0.141 P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.014Cr: 0.02
Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.0043，其余為Fe和不可避免的雜質。
其表面質量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶實施例三
本實施例的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶厚5. Omm，化學成分的質量百分 配比為-
C: 0.0014 N: 0.0015 Si: 0.006 Mn: 0.147 P: 0,0061 S: 0.005 Al: 0.0383 Ti: 0.056; Nb: 0.0146; Cr: 0.0163
Ni: 0.0137Cu: 0.0055 Mo: 0.0024，其余為Fe和不可避免的雜質。 其表面質量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。鋼帶制備方法實施例一
本實施例制造的是鋼帶實施例一，本實施例的制造方法包括下述依 次的步驟
A制備連鑄坯
通過鐵水預處理脫硫、180噸頂底復合吹煉轉爐冶煉、RH精煉和厚板 坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學成分的質量百分配比為
C: 0.0016 N: 0.0020 Si: 0.01 Mn: 0.14 P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.015 Cr: 0.02 Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.002，其余為Fe和不可避免的雜質。
要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質量的內、外 缺陷。
B采用傳統熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2300噸，全面檢查熱連軋機全線輥道，更換不轉動或變形的 輥子。進行精軋機組機架間清掃工作，防止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進式加熱爐中 加熱到123(TC，保溫時間3小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經過粗軋和精軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組軋輥冷卻水量500m7h，精軋機組壓下率: Fl: 45.6%， F2: 35.3%， F3: 31.5%， F4: 28.5%， F5: 23.5%, F6: 18.6%， F7: 11.2%，熱軋鋼帶終軋溫度910。C，成品熱軋鋼帶厚度3. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至72(TC巻取，鋼巻塔形45mm，然后再在空氣中冷卻到 室溫。
在線表面質量檢査儀檢査結果表明，該熱軋鋼帶表面質量等級為無缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實施例二
本實施例制造的是鋼帶實施例二，本實施例的制造方法包括下述依 次的步驟-A制備連鑄坯
通過鐵水預處理脫硫、180噸頂底復合吹煉轉爐冶煉、RH精煉和厚板 坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學成分的質量百分配比為-C: 0.0015N: 0.0018 Si: 0.01 Mn: 0.141P: 0.007 S: 0.005 Al: 0.04 Ti: 0.05 Nb: 0.014Cr: 0.02
Ni: 0.02 Cu: 0.01 Mo: 0.0043，其余為Fe和不可避免的雜質。
要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質量的內、外 缺陷。
B采用傳統熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2400噸，全面檢查熱連軋機全線輥道，更換不轉動或變形的 輥子。進行精軋機組機架間清掃工作，防止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進式加熱爐中 加熱到122(TC，保溫時間3小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經過粗軋和精軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組軋輥冷卻水量510mVh，精軋機組壓下率: Fl: 43.6%， F2: 34.5%， F3: 30.8%， F4: 27.6%， F5: 22.5%， F6: 17.8%， F7: 10.5%，熱軋鋼帶終軋溫度900。C，成品熱軋鋼帶厚度4. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至71(TC巻取，鋼巻塔形40mm，然后再在空氣中冷卻到 室溫。
在線表面質量檢查儀檢査結果表明，該熱軋鋼帶表面質量等級為無缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實施例三
本實施例制造的是鋼帶實施例三，本實施例的制造方法包括下述依 次的步驟
A制備連鑄坯
通過鐵水預處理脫硫、180噸頂底復合吹煉轉爐冶煉、RH精煉和厚板 坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學成分的質量百分配比為C: 0.0014 N: 0.0015 Si: 0.006 Mn: 0.147 P: 0.0061 S: 0.005 Al: 0.0383 Ti: 0.056; Nb: 0.0146; Cr: 0.0163
Ni: 0.0137Cu: 0.0055 Mo: 0.0024，其余為Fe和不可避免的雜質。 要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質量的內、外 缺陷。
B采用傳統熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2500噸，全面檢査熱連軋機全線輥道，更換不轉動或變形的 輥子。進行精軋機組機架間清掃工作，防止軋機帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進式加熱爐中 加熱到122(TC，保溫時間3小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經過粗軋和精軋兩個階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機組軋輥冷卻水量520m7h，精軋機組壓下率: Fl: 43.3%, F2: 33.3%， F3: 30.6%， F4: 26.5%， F5: 21.6%， F6: 17.5%， F7: 10.3%,熱軋鋼帶終軋溫度90(TC，成品熱軋鋼帶厚度5. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至70(TC巻取，鋼巻塔形35mm，然后再在空氣中冷卻到
室溫o
在線表面質量檢査儀檢查結果表明，該熱軋鋼帶表面質量等級為無缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷，用其加工成的冷軋成品的表面質量達到 了德國工業標準DIN 1623轎車用05板，又稱為表面無缺陷鋼板的要求。
權利要求
1、一種鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶，它的質量百分數配比為0＜C≤0.0050＜N≤0.0040＜Si≤0.03Mn0.10～0.200＜P≤0.0180＜S≤0.015Al0.02～0.06 0＜Ti≤0.0700＜Nb≤0.020 0＜O≤0.0020＜Cr≤0.050＜Ni≤0.070＜Cu≤0.070＜Mo≤0.020，其余為Fe和不可避免的雜質。其表面質量等級為無缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。
2、 權利要求l所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，它包括 下述依次的步驟A制備連鑄坯通過鐵水預處理脫硫、頂底復合吹煉轉爐冶煉、RH精煉和厚板坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學成分的質量百分配比為0<C《0.005 0<N《0. 004 0<Si《0. 03 Mn: 0. 10 0. 200 0.018 0<S《0.015 Al: 0.02 0.06 0<Ti《0.0700<Nb《0. 0200<0《0.002 0<Cr《0. 05 0<Ni《0. 070<Cu《0. 07 0<Mo《0. 020，其余為Fe和不可避免的雜質；要求連鑄坯無影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質量的內、夕卜 缺陷；B將連鑄坯加工成熱軋鋼帶。
3、 根據權利要求2所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是連鑄坯在步進式加熱爐中加熱到120(TC以上，保溫時間長于2.5 小時，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加熱；加熱好的連鑄坯經過粗 軋和精軋兩個階段的熱加工，熱軋鋼帶終軋溫度880-930°C，以實現奧氏體 軋制；熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-75(TC巻取，以獲得細小均勻的鐵素 體晶粒和粗大稀疏的析出物，控制鋼巻塔形《50mm，然后再在空氣中冷卻到室溫。
4、 根據權利要求2或3所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是軋制單位不得大于2500噸，全面檢査熱連軋機全線輥道，更換 不轉動或變形的輥子；做好精軋機組機架間清掃工作，保證噴嘴除鱗暢通， 防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。
5、 根據權利要求2或3所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，精軋機組軋輥冷卻水 量大于450m7h。
6、 根據權利要求4所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，精軋機組軋輥冷卻水量 大于450mVh。
7、 根據權利要求2或3所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-40%， F3: 25-35%， F4: 23—33%， F5: 18.5—28.5%, F6: 13.5—23.5%， F7: 6—16%。
8、 根據權利要求4所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-40%， F3: 25-35%, F4: 23—33%， F5: 18.5—28.5%， F6: 13.5—23.5%， F7: 6-16%。
9、 根據權利要求5所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其 特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-40%, F3: 25-35%, F4: 23-33%， F5: 18.5-28.5%， F6: 13.5-23.5%， F7: 6-16%。
10、 根據權利要求6所述的鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶的制造方法， 其特征是精軋機組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-40%， F3: 25-35%, F4: 23—33%， F5: 18.5—28.5%， F6: 13.5—23.5%, F7: 6—16%。
全文摘要
一種鈮鈦復合微合金化熱軋鋼帶及其制造方法，鋼帶的質量百分數配比為0＜C≤0.005；0＜N≤0.004；0＜Si≤0.03；Mn0.10～0.20；0＜P≤0.018；0＜S≤0.015；Al0.02～0.06；0＜Ti≤0.070；0＜Nb≤0.020；0＜O≤0.002；0＜Cr≤0.05；0＜Ni≤0.07；0＜Cu≤0.07；0＜Mo≤0.020，制造方法是成分要求制備連鑄坯并將連鑄坯加工成熱軋鋼帶。熱軋時連鑄坯加熱到1200℃以上，保溫時間長于2.5小時，采用弱還原性氣氛加熱；熱軋鋼帶終軋溫度880-930℃；熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-750℃卷取，控制鋼卷塔形≤50mm，然后再在空氣中冷卻到室溫。采用本發明制備的鋼帶的表面質量好。
文檔編號C22C38/50GK101613838SQ200910074900
公開日2009年12月30日 申請日期2009年7月13日 優先權日2009年7月13日
發明者王立新, 辛建卿 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司