專利名稱：：一種雙相不銹鋼的制作方法
技術領域：
：本發明涉及一種雙相不銹鋼，尤其涉及一種低成本高抗腐蝕的鐵素體奧氏體雙相不銹鋼，屬于不銹鋼冶金領域。
背景技術：
：現有的304鋼和316L鋼因其優秀的耐腐蝕性、加工性以及焊接性，在很多方面都得到了廣泛使用。中國專利申請200480005769.7、200580038074.3、200610022589.0以及200780000957.4中分別公開了一種鐵素體奧氏體雙相不銹鋼，但是，上述專利申請所公開的雙相不銹鋼中，Mo元素和Ni元素的含量均比較高，由于Mo元素和Ni元素等均屬于高價元素，相應地也造成不銹鋼的成本過高，限制了不銹鋼在某些方面的應用。因此，目前的研究一直致力于開發低貴金屬含量同時具有良好的冷熱加工性的鐵素體奧氏體雙相不銹鋼。中國專利申請200580045052.X公開了一種具有優異的耐蝕性能的低鎳雙相不銹鋼，其中，雙相不銹鋼中的Ni含量能夠降低至1.0-3.0%的范圍內，同時能夠使該雙相不銹鋼的CPT(臨界點蝕溫度)達到2(TC以上。但是，該專利申請所公開的雙相不銹鋼仍存在以下一些問題l、該雙相不銹鋼的組成中仍含有較多的Ni元素，其成本仍有一定的下降空間；2、為了調整金屬流率，同時降低Ni元素含量，以便降低成本，該雙相不銹鋼中加入了較多的Mn元素，以替代Ni元素，同時提高雙相不銹鋼的熱成型性能，但是，由于Mn元素的含量相對比較高，將導致Mn與S結合形成MnS，進而導致雙相不銹鋼的耐蝕性能以及熱成型性能下降。根據上述分析可以得知，雖然已經出現了較多的低鎳含量的鐵素體奧氏體雙相不銹鋼，其成本較之304、316L不銹鋼已經有了較大的下降，但是鎳含量仍有一定的下降空間，而且，目前對于雙相不銹鋼的研究報道并不多，尤其是對于雙相不銹鋼的冷熱加工性能的研究報道較少，因此，研究各種元素對于雙相不銹鋼冷熱加工性能的影響，獲得具有較好耐蝕耐磨性能，同時又具有較高的冷熱加工性能的雙相不銹鋼仍是本領域亟待解決的問題之一。
發明內容為解決上述技術問題，本發明的目的在于提供一種雙相不銹鋼，其屬于一種低成本耐腐蝕鋼，在保證雙相不銹鋼的耐腐蝕、耐磨性能以及其他力學性能的前提下，通過對不銹鋼成分的調整和控制，得到一種成本低、冷熱加工性能優良的雙相不銹鋼。為達到上述目的，本發明提供了一種雙相不銹鋼，以重量百分比計，其成分組成包括Cr:20.0—22.0%，Ni:1.9—2.3%，Mo:0.2—1.0%，Mn:1.0—2.0%，N:0.1—0.2%，其余為Fe及不可避免的元素。根據本發明的具體實施方案，優選地，以重量百分比計，本發明提供的不銹鋼的成分組成還可以包括S:0.0025%以下，P:0.035%以下。根據本發明的具體實施方案，優選地，以重量百分比計，本發明提供的不銹鋼的成分組成中還可以含有Si，其含量優選在2.0%以下。根據本發明的具體實施方案，優選地，以重量百分比計，本發明提供的不銹鋼的成分組成中還可以含有Cu，其含量優選在0.7-1.0%。根據本發明的具體實施方案，優選地，以重量百分比計，本發明提供的不銹鋼的成分組成中還可以含有B，其含量優選在0.0028-0.0043%。具體地，本發明所采用的各種元素的作用以及優選的成分組成可以為碳C是固溶強化原理上對增加材料的強度有利的元素，但是C過量，會在鐵素體_奧氏體相晶界上與對耐蝕性有利的元素結合，例如像Cr一樣的碳化物形成元素，降低晶粒周圍的鉻含量，從而導致不銹鋼耐蝕性的降低，因此，為了極大化耐蝕性，優選地，C的含量一般在0.03%以下為合適。氮在雙相不銹鋼中，N與Ni—樣均是對奧氏體相穩定化貢獻較大的元素，而且N含量的增加，也會附帶耐蝕性的提高以及不銹鋼的高強度化；但是N含量過高，將會降低不銹鋼的熱加工性，從而導致實收率的降低，相反N含量過低，要確保相平衡就必須相應降低Cr及Mo的含量，而且也會在穩定相平衡以及保證焊接部強度等方面帶來不利的影響，因此，優選地，N含量一般在O.1-0.2%為合適。錳為了調解鋼水(熔湯)流動度，Mn的含量在1.5X左右較為合適，但是Mn含量過高時，會降低雙相不銹鋼的高溫耐氧化性，同時也會與鋼中的S結合形成MnS，從而導致耐蝕性的降低，同時也會降低不銹鋼的熱加工性，造成邊裂發生率的提高，因此，Mn的含量一般在2%以下為合適，優選地，Mn含量一般在1.0-2.0%。鉻Cr與Mo—樣均是鐵素體穩定化元素，其對雙相不銹鋼中的鐵素體相的確保起主要作用，而且Cr也是確保不銹鋼的耐蝕性所必需的元素，增加Cr的含量能夠提高不銹鋼的耐蝕性，但同時為維持相平衡，需要增加Ni的含量，因此，為了維持雙相不銹鋼的相平衡，同時保證不銹鋼的耐蝕性優于304鋼以及316L鋼，優選地，Cr的含量一般在20.0-22.0%為合適。鉬Mo與Cr一樣都屬于鐵素體穩定化元素，同時也是強力的耐蝕性提高元素，特別是提高耐點腐蝕和間隙腐蝕性能的效果更為明顯；但是Mo含量過高也會帶來不銹鋼耐沖擊性下降的缺點，因此，優選地，Mo的含量一般在0.2-1.0%為合適。鎳Ni與Mn、N—樣都屬于奧氏體相穩定化元素，在確保雙相不銹鋼的奧氏體相中起主要作用；為了節約成本，需要降低價格較貴的Ni的含量，用其它奧氏體相形成元素(例如Mn和N)來代替Ni，但是過度降低Ni含量，就需要過量提高Mn及N的含量，這樣會降低雙相不銹鋼的耐蝕性以及熱加工性，或者隨著Cr、Mo含量的減少，很難確保雙相不銹鋼具有優于316L鋼的耐蝕性，因此，優選地，Ni的含量一般在1.9-2.3%為合適。磷P偏析在晶界或相界之中，會導致雙相不銹鋼的耐蝕性及耐韌性的降低，因此，P的含量應該是越低越好，考慮到精煉工藝的效率性，P含量一般在0.035%以下為合適。硫S容易惡化不銹鋼的熱加工性，并且會因為MnS的形成而降低不銹鋼的耐蝕性，因此，S含量的也應該是越低越好，其范圍在0.0025%以下較為合適。硅為了脫氧或為了起到鐵素體相穩定化元素的作用，可以向雙相不銹鋼中添加一定量的Si，但Si含量過多時，會降低不銹鋼的關聯沖擊韌性等機械特性，因此，優選地，Si含量在2.0%以下較為合適。銅在不銹鋼中添加一定量的Cu能夠提高不銹鋼耐大氣腐蝕的性能，同時能夠增加鋼的強度，同時，Cu具有鎳奧氏體化作用的40X左右，而且能夠提高不銹鋼的冷加工性能，但是，Cu含量過高會導致不銹鋼的鍛造性能明顯下降，因此，優選地，Cu含量在0.5-1.0%的范圍內較為合適，更優選地，其含量為0.7-1.0%。硼B屬于非常用元素，但是，加入一定量的硼元素可以改善不銹鋼耐晶間腐蝕的性能，提高熱塑性，改善熱加工性，優選地，B的含量在0.0028-0.0043%較為合適。本發明提供的雙相不銹鋼的制備可以采用不銹鋼冶金領域目前常用的制備方法進行，例如采用電爐冶煉-AOD氬氧精煉-Ladle底吹調整處理的工藝進行制備。本發明通過以低價的錳、氮元素來代替部分的高價鎳元素，能夠大大降低雙相不銹鋼的成本，同時仍能夠保證冶煉得到的雙相不銹鋼具有較好的耐蝕性以及冷熱加工性能，相比于典型的雙相不銹鋼2205鋼，本發明提供的雙相不銹鋼的邊裂量明顯降低。在本發明提供的雙相不銹鋼中，還可以通過加入一定量的Cu元素，進一步改善不銹鋼的冷熱加工性，進一步降低不銹鋼在熱軋過程中出現邊裂的幾率，同時使雙相不銹鋼具有優于304鋼以及316L鋼的耐蝕性能。本發明提供的雙相不銹鋼具有優良的耐蝕性以及冷熱加工性能，尤其是熱加工性能，能夠替代304和316L等不銹鋼鋼種；同時，本發明提供的雙相不銹鋼通過添加Cu、B等成分，能夠使其在成型性能方面有更好的表現。圖1為本發明的實施例1提供的雙相不銹鋼的點蝕電位圖；圖2為現有的304不銹鋼的點蝕電位圖；圖3為現有的316L不銹鋼的點蝕電位圖；圖4為典型的雙相不銹鋼2205鋼的邊裂圖；圖5是本發明的實施例1提供的雙相不銹鋼的邊裂圖；圖6是本發明的實施例1和2中的Ladle底吹調整處理的流程圖。具體實施例方式以下結合具體實施例詳細介紹本發明技術方案的實現和特點，以幫助閱讀者理解本發明的精神實質和有益效果，但不能構成對本發明可實施范圍的任何限定。實施例1(ZP2102)1、電爐冶煉向電爐中裝入高錳碳鋼30.lton，低錳碳鋼31ton，低磷的鎳鉻生鐵10.3ton，中磷的鎳鉻生鐵28.6ton，高碳鉻鐵39ton，同時加入500Kg輕燒白云石以保護爐體，加入1600KgFe-Si(75%Si)以助熔及改善渣子流動性，另外，分3次通過高位料倉往爐內投入5815Kg生石灰；通電進行熔煉，當通電量達到57246KWh后，融解作業基本完成，鋼水(熔湯)量為118.8ton，鋼水溫度(出湯溫度)為1584°C;此時電爐中鋼水的成分含量如表1_1所示。在電爐冶煉過程中，為確保對于S的成分含量的控制，配料時不使用含S量較高的原料。表1-1、電爐冶煉得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％)<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>2、A0D處理向AOD爐中兌入鋼水后即開始吹煉作業。a、AOl階段(也稱氧化1階段即進行吹氧脫碳階段)先投入輕燒白云石750Kg以保護爐體；再吹入氮氣和氧氣(其中，02量為4150瓶3，氧氣與氮氣的體積比為02:N2=195:30;在吹入02的同時吹入^，并且，^的量可以根據其與02的比例確定，以下的步驟中充入02和Ar/N2時的操作與這里相同)進行吹煉；電爐冶煉之后的鋼水中Cr含量偏低，在吹煉過程中再投入10946KgChargeChrome(高碳鉻鐵，含Cr60%)補充Cr源，同時再投入947KgCu以及506KgFe-Mo(含Mo60%)，為達到AOl階段的目標溫度1740。C，投入5000Kg普碳冷卻塊以及9000KgCaO;至此AOl階段投料完畢，得到的鋼水溫度為1743°C，其成分組成含量如表1-2所示。表1-2、AOl階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>b、A02-A05階段(調整氧氬/氮比例進行吹氧脫碳的氧化階段)AOl階段結束之后，根據鋼水中的含碳量和溫度不斷調整氧氣與氮氣/氬氣的比例繼續進行吹煉作業，其中A02階段氣體比例為02:N2=90:30，吹入混合氣體，其中02為350Nm3同時再投入CaO3500Kg，以控制鋼水的堿度在2.2左右；A03階段氣體比例為02:N2=67:67，吹入混合氣體，其中02為400Nm3，同時再次投入5094KgFe-Cr以提高Cr含量；A04階段氣體比例為02:N2=30:90，吹入混合氣體，其中02為200Nm3，以期達到強化脫碳的目的，同時投入50KgCu和200KgFe-Mo(含Mo約60%)，對鋼中Cu、Mo的成分含量進行微調。A01-A04階段結束之后，鋼水的溫度為1743。C左右，再次取樣分析，鋼水的成分含量如表1-3所示。表1-3、A01-A04階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％)元素cSiMnPSCrNiMoCu含量0.05600.230.03280.009420.021.870.330.78上述階段結束之后，繼續進行A05階段的吹煉作業，其中，A05階段的氣體比例為02:Ar=18:72，吹入混合氣體，其中02約300Nm3。本實施例所制備的雙相不銹鋼是極低S含量的鋼種，經過A05處理之后，將鋼水升溫儲備，以達到進行雙渣法作業所需要的溫度。c、還原階段以上A01-A05為氧化脫碳階段，C含量從2.23%降低到0.056%，此外還完成了Cr、Ni、Mo、Cu等成分含量的調整，完成上述步驟之后，繼續進行吹煉作業，主要包括以下兩個階段攪拌階段吹入Ar約250Nm3;還原階段吹入Ar約750Nm3;在還原階段，投入一定量的Si(以Si-Mn合金和Fe-Si合金的形式投入)，一部分用來還原脫碳階段被02氧化的金屬氧化物，一部分用來調整熔鋼中的Si的成分含量，此階段共投入Si-Mn合金約2676Kg以及Fe-Si合金1882Kg。按照CaF2/CaO=30%計算，再投入CaF23722Kg;同時在投入Fe-Si3分鐘后，再投入Al小球225Kg用于強化脫氧，最后根據A04階段的成分進一步對合金成分進行調整，投入Ni225Kg。該還原階段也是第一次脫硫的階段，完成后測溫取樣得到鋼水的溫度為1717°C，鋼水的成分含量如表1-4所示。表l-4、還原階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):元素cSiMnPSCrNiMoCuN含量0.0140.3261.320.0320.001521.541.9550.310.7450.061d、二次脫硫階段為使AOD出鋼時的S含量低于5ppm，在第一次脫硫的基礎上，再次造渣并投入CaO、CaF2再進行第二次脫硫首先在二次脫硫作業前，先進行流渣作業，將第一次脫硫時的渣子盡量全部流完，以防止回硫；流渣作業完畢后，進入升溫階段，以氣體比例為02:Ar=90:30，吹入02約150Nm3，投入以下一些原料3244KgCaO，947KgCaF2，545KgFe-Si，100KgAl;投料完畢后再次進入到Reduction階段(還原階段)吹入650Nm3的Ar，為調整合金成分，再次投入106KgNi，82KgCu，353KgFe-Cr合金;該階段作業結束之后，測得鋼水的溫度為169(TC，再次取樣測得的鋼水成分含量如表1-5所示。表l-5、二次脫硫階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>e、加氮階段脫硫完成后，進行加氮作業，根據加氮實收率95%計算，吹入N2約150Nm3;完成后，立刻在爐口取樣確認加氮是否達成，取樣測得的鋼水成分含量如表1-6所示；根據表1-6結果可以看出，目標成分均已經達成，順利出鋼，鋼水溫度為1655°C。表l-6、加氮階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):元素cSiMnPSCrNiMoCuN含量0.0200.511.320.03290.000521.522.010.310.800.16863、Ladle處理(成分微調及溫度調整)Ladle處理的重點在于添加B元素，根據澆注時間確定扒渣時間，然后底吹Ar進行P/P(透氣磚)開孔作業，開孔后測溫取樣，根據取樣成分確定合金微調種類及投入量進行調整。根據B實收率80%計算，投入Fe-B合金26Kg;為確保Ca含量達到20卯m以下，投入Ca-Si片394Kg，然后投入石灰粉Lime進行保溫，其余按照本領域常用的處理方法或者如圖6所示的處理Pattern嚴格執行；測溫取樣后確認上連鑄大包臺的溫度(出發溫度)為1553t:，鋼水中的成分含量如表1-7所示；至此達成所要求的雙相不銹鋼的成分含量范圍。表1-7、Ladle處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):元素cSiMnPSCrNiMoCuNB含量0.0230.591.470.03350.000721.502.010.330.780.16160.0029實施例21、電爐冶煉向電爐中裝入碳鋼57.3ton，低磷的鎳鉻生鐵33.3ton，高碳鉻鐵49.9ton，同時加入500KgFe-Si合金以改善渣子流動性，此外分批次3次通過高位料倉往爐內投入8662Kg生石灰；通電進行熔煉，當通電量達到58603KWh后，融解作業基本完成，鋼水(熔湯)量為131.lton，鋼水溫度(出湯溫度)為1578°C;此時電爐中鋼水的成分含量如表2_1所示。在電爐冶煉過程中，為確保對于S的成分含量的控制，配料時不使用含S量較高的原料。表2-1、電爐冶煉得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％)8<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>2、A0D處理向AOD爐中兌入鋼水后即開始吹煉作業。a、A01階段先投入輕燒白云石787Kg以保護爐體；再加入氮氣和氧氣(其中，02量為3094Nm氧氣和氮氣的體積比為02:N2=195:30)進行吹煉；電爐冶煉之后的鋼水中Cr含量偏低，在吹煉過程中再投入4589KgChargeChrome合金補充Cr源，同時再投入1138KgCu，1200KgFe-Mo合金，并投入167KgFe-Si合金用于升溫以及5067KgCaO用作造渣；至此AOl階段投料完畢，得到的鋼水溫度為1714°C;取樣分析后得到A01階段后的鋼水的成分含量，由于樣品中存在氣孔(PinHole)，只測得C:0.503%，S:0.0218%。b、A02-A05階段A01階段結束之后，根據鋼水中的含碳量和溫度不斷調整氧氣與氬氣/氮氣的比例繼續進行吹煉作業，其中A02階段氣體比例為02:N2=90:30，吹入02約348Nm3，同時再投入CaO3030Kg;A03階段氣體比例為(^:N2=67:67，考慮到A01階段C含量為0.50%略高，在一般350Nm3的基礎上增加吹入250Nm3，吹入02約600Nm3;A04階段氣體比例為02:N2=30:90，吹入02約202Nm3，以達到強化脫碳的目的；A04階段完畢后再次取樣分析，由于仍然存在PinHole,得到鋼水中的成分含量為C:0.0592%，S:0.0185%;經過A04階段得到的鋼水的溫度為1760°C，溫度偏高，投入一般冷卻劑570Kg進行冷卻；上述階段結束之后，繼續進行A05階段的吹煉作業，其中，A05階段氣體比例為02:Ar=18:72，吹入02約400Nm3。本實施例所制備的雙相不銹鋼是極低S含量的鋼種，經過A05處理之后，將鋼水升溫儲備，以達到進行雙渣法作業所需要的溫度。c、還原階段以上A01-A05為脫碳階段，C含量從1.89%降低到0.0592%，此外還完成了Cr、Ni、Mo、Cu等成分含量的調整，完成上述步驟之后，繼續進行吹煉作業，主要包括以下兩個階段攪拌階段吹入Ar約251Nm3;還原階段吹入Ar約889Nm3。在該還原階段，投入一定量的Si(以Fe-Si合金的形式投入)，一部分用來還原脫碳階段被02氧化的金屬氧化物，一部分用來調整熔鋼中Si的成分含量，此階段共投入Fe-Si合金約3553Kg。9按照CaF乂CaO=30X計算，再投入CaF24519Kg;同時在投入Fe_Si合金3分鐘后，再投入Al小球225Kg用于強化脫氧，最后根據A04階段的成分進一步對合金成分進行調整，投入Mn1892Kg。該還原階段也是第一次脫硫的階段，完成后測溫取樣得到鋼水的成分含量如表2-2所示。表2-2、還原階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):元素cSiMnPSCrNiMoCuN含量0.0100.3811.450.0250.000722.552.320.510.7060.065d、二次脫硫階段為使AOD出鋼時的S含量低于5ppm，在第一次脫硫的基礎上，再次造渣并投入CaO、CaF2進行第二次脫硫首先在二次脫硫作業前，先進行流渣作業，將第一次脫硫時的渣子盡量全部流完，以防止回硫；流渣作業完畢后，進入升溫階段，以氣體比例為02:Ar=90:30，吹入02約802Nm3，投入以下一些原料8621KgCaO、2559KgCaF2、345KgFe_Si合金、lOOKgAl;投料完畢后再次進入到還原階段吹入534Nm3的Ar，為調整合金成分，再次投入297KgCu、97KgMn;該階段作業結束之后，測得鋼水的溫度為169(TC，再次取樣測得的鋼水成分含量如表2-3所示。表2-3、第二次脫硫階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):元素cSiMnPSCrNiMoCuN含量0.0260.2561.440.02470.000521.692.20.490.670.1362e、加氮階段脫硫完成后，進行加氮作業，根據加氮實收率95%計算，吹入N2約194Nm3;完成后，立刻爐口取樣確認加氮是否達成，取樣測得的鋼水成分含量如表2-4所示；:0126]根據表2-4結果可以看出，目標成分均已經達成，順利出鋼，鋼水溫度為1675°C。:0127]表2-4、加氮階段處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％):0128]元素cSiMnPSCrNiMoCuN含量0.0260.341.480.02480.000521.482.220.480.980.1643:0129]3、Ladle底吹調整處理:0130]Ladle底吹調整處理的重點在于添加B元素，根據B實收率80%計算，投入Fe-B10合金53Kg;為確保Ca含量達到20卯m以下，投入Ca-Si片353Kg，其余按照本領域常用的處理方法或者如圖6所示的處理Pattern嚴格執行；測溫取樣后確認出發溫度為1533。C，鋼水中的成分含量如表2-5所示；至此達成所要求的雙相不銹鋼的成分含量范圍。表2-5、Ladle處理之后得到的鋼水的成分含量(重量百分比，％)<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>本發明的實施例1和2中所涉及的各種原料，例如高碳鉻鐵、低磷的鎳鉻生鐵等，均是冶金領域常用的原料，其中所涉及的碳含量、磷含量等等均在本領域通常所采用的范圍之內，對于本領域一般技術人員來說，相應的原料以及含量范圍均是清楚的；另外，其中所涉及的各種操作和處理也可以按照本領域常用的方式進行。性能測試對不同的鋼種以及本發明實施例1制備的雙相不銹鋼的耐蝕性以及熱加工性進行以下的性能測試根據KSD0238標準，采用濃度為3.5%NaCl溶液分別測定本發明的雙相不銹鋼、304鋼以及316L鋼的臨界點蝕電位(PittingPotential)，其中，試樣為面積lci^、厚度lmm的圓形片狀樣品，測試結果如圖1-3及表3所示，其中圖l-3分別是本發明的實施例l提供的雙相不銹鋼、304不銹鋼和316L不銹鋼的點蝕電位圖，表3所顯示的數值是指對一個試樣電流達到10iiA和100iiA時所外加的電勢，電勢值越高說明抗腐蝕能力越強。根據表3所顯示的數據可以看出，當電流達到10iiA禾P100iiA時，本發明的實施例1制備的雙相不銹鋼所外加的電勢明顯高于304鋼以及316L鋼上所外加的電勢，這說明本發明實施例1制備的雙相不銹鋼具有明顯優于304鋼以及316L鋼的耐腐蝕性能，能滿足不同使用環境對于不銹鋼的耐蝕性能的要求，能夠替代304鋼316L鋼在很多領域進行應用。本發明的不銹鋼、304鋼以及316L鋼的點蝕電位值如表3所示。圖4和圖5分別顯示的典型的雙相不銹鋼2205鋼以及本發明的實施例1所制備的雙相不銹鋼的邊裂圖片，從圖中可以看2205鋼的邊裂量在30-40mm左右，而本發明實施例所制備的雙相不銹鋼的邊裂量在5-6mm左右，可以看出本發明所制備的雙相不銹鋼在熱加工性方面相對于2205鋼具有非常明顯的優勢。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>權利要求一種雙相不銹鋼，以重量百分比計，其成分組成包括Cr20.0-22.0％，Ni1.9-2.3％，Mo0.2-1.0％，Mn1.0-2.0％，N0.1-0.2％，其余為Fe及不可避免的元素。2.如權利要求1所述的雙相不銹鋼，其中，以重量百分比計，其成分組成還包括S:0.0025%以下，P:0.035%以下。3.如權利要求1所述的雙相不銹鋼，其中，以重量百分比計，其成分組成還包括Si:2.0%以下。4.如權利要求1所述的雙相不銹鋼，其中，以重量百分比計，其成分組成還包括CU:0.7-1.0%。5.如權利要求1所述的雙相不銹鋼，其中，以重量百分比計，其成分組成還包括B:0.0028-0.0043%。6.如權利要求l-5任一項所述的雙相不銹鋼，其中，該雙相不銹鋼是通過電爐冶煉、AOD氬氧精煉及Ladle處理制備得到的。全文摘要本發明涉及一種雙相不銹鋼。以重量百分比計，該雙相不銹鋼的成分組成包括Cr20.0-22.0％，Ni1.9-2.3％，Mo0.2-1.0％，Mn1.0-2.0％，N0.1-0.2％，其余為Fe及不可避免的元素。本發明通過以低價的錳、氮元素來代替部分的高價鎳元素，能夠大大降低雙相不銹鋼的成本，同時能夠保證冶煉得到的雙相不銹鋼具有較好的耐蝕性以及冷熱加工性能，相比于典型的雙相不銹鋼2205鋼，本發明提供的雙相不銹鋼的邊裂量明顯降低。在本發明提供的雙相不銹鋼中，還可以通過加入一定量的Cu元素，進一步改善不銹鋼的冷熱加工性，進一步降低不銹鋼在熱軋過程中出現邊裂的幾率，同時使雙相不銹鋼具有優于304鋼以及316L鋼的耐蝕性能。文檔編號C22C38/54GK101705436SQ200910134128公開日2010年5月12日申請日期2009年4月24日優先權日2009年4月24日發明者金容喚,金將杰,金榮朝,黃錦豐申請人:張家港浦項不銹鋼有限公司