專利名稱：：一種轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液及其使用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種化學(xué)活化液，具體地說涉及一種用于處理轉(zhuǎn)爐鋼渣的化學(xué)活化液。經(jīng)本發(fā)明化學(xué)活化液處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣可以在建筑材料生產(chǎn)和應(yīng)用領(lǐng)域中用于水泥廠粉磨制成水泥的混合材料，以及作為商品混凝土攪拌站的鋼渣粉的原料。本發(fā)明還涉及該轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液的使用方法。
背景技術(shù)：
：鋼渣是在煉鋼過程中為了去除鋼中雜質(zhì)而產(chǎn)生的副產(chǎn)物，按照煉鋼方法的不同，鋼渣可分為轉(zhuǎn)爐鋼渣、電爐鋼渣和平爐鋼渣。轉(zhuǎn)爐煉鋼是現(xiàn)代煉鋼的主要方法，轉(zhuǎn)爐鋼渣也是我國煉鋼工業(yè)排放的主要廢渣。轉(zhuǎn)爐鋼渣以結(jié)晶礦物為主，本身就具有水硬活性，即轉(zhuǎn)爐鋼渣單獨與水混合就可以發(fā)生溶解現(xiàn)象和水化反應(yīng)，只是水化反應(yīng)緩慢而已。生產(chǎn)一噸轉(zhuǎn)爐鋼將排放130240公斤鋼渣。我國是鋼鐵生產(chǎn)和消費大國，每年排放的鋼渣達數(shù)千萬噸，多年積存的鋼渣達到數(shù)億噸，在每一個大型鋼鐵企業(yè)附近往往伴隨有一個頗為壯觀的獨特"景觀"——渣山。鋼鐵企業(yè)每年排放的大量鋼渣不僅因不斷購買耕地堆存以及維護費用巨大而成為企業(yè)一個沉重的經(jīng)濟包袱，而且堆存的鋼渣也給周邊的空氣和地下水造成嚴重的污染，因此，鋼渣的綜合利用或鋼渣的資源化開發(fā)已成為"功在當(dāng)代，利在千秋"的大事。在歐美國家，鋼渣的綜合利用較早，主要在高爐再利用和筑路等方面，美國利用率達到98%，德國也達到77%。我國的鋼渣綜合利用起始于上世紀50年代末，目前已研究開發(fā)出多種鋼渣處理和利用的方法，其中從鋼渣中回收鋼鐵和其它金屬最為普遍，但是回收710%的鋼鐵后，剩余的廢渣仍然存在二次排放和污染問題。鋼渣在水泥混凝土中的應(yīng)用因具有利用量大、利用途徑多、利用徹底且無二次污染、處理成本相對較低等特點，而成為我國鋼渣綜合利用的獨特途徑，具體途徑有1)作為煅燒水泥熟料的原料。利用鋼渣化學(xué)成分與水泥熟料比較接近，且鐵含量較高的特點，將鋼渣作為鐵質(zhì)校正原料來替代傳統(tǒng)的硫酸渣(鐵粉)和部分石灰石配制生料，這種生料在煅燒中因鋼渣的"晶種"和礦化作用，可以提高煅燒設(shè)備的熟料產(chǎn)量、降低熟料煅燒熱耗、減少(A排放，但是鋼渣的利用量較低，一般僅占生料的10%左右。也有在鋼渣排出時加入"改質(zhì)劑"使鋼渣組成與水泥熟料一致，淬冷后成為水泥熟料，但是這種方法的"改質(zhì)劑"加入種類多、數(shù)量也很大，勢必會影響到煉鋼工藝的正常進行。2)作為水泥粉磨的混合材或混凝土摻合料。利用鋼渣與水泥熟料的化學(xué)組成和礦物組成相似，且具有一定水硬活性的特點，將水泥熟料、鋼渣、礦渣或粉煤灰、石膏共同粉磨成水泥，為此我國還先后兩次頒布了相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)GB13693-1992(鋼渣礦渣水泥)和GB13590-2006(鋼渣硅酸鹽水泥)，而且規(guī)定了水泥中鋼渣的摻加量必須在30%以上。此外，也可以將鋼渣單獨粉磨到400m7kg以上的細度成為一種礦物摻合料，可以與熟料粉混合成通用水泥或者是替代部分水泥在混凝土拌和時以礦物外加劑的形式加入，相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)是GB/T20491-2006(用于水泥和混凝土中的鋼渣粉)。利用鋼渣生產(chǎn)鋼渣磚、砌塊、地基和路基等建材制品也都是利用了鋼渣的水硬活性，即膠凝特性所衍生的相關(guān)產(chǎn)品或應(yīng)用。將鋼渣作為水泥粉磨的混合材或礦物摻合料在大幅度綜合利用鋼渣的同時，還可以減少消耗大量資源和能源的水泥熟料用量，降低水泥的生產(chǎn)成本，可以實現(xiàn)經(jīng)濟效益和環(huán)境效益的有機結(jié)合。但是，鋼渣作為水泥粉磨的混合材或礦物摻合料應(yīng)用卻存在兩個技術(shù)"瓶頸"1、鋼渣在排放過程中冷卻不充分，且鐵含量較高，結(jié)構(gòu)致密，所以雖然其與水泥熟料礦物組成相近，但因其水化速度緩慢，導(dǎo)致?lián)郊愉撛乃嗪突炷恋脑缙谛阅芙档驮缙趶姸鹊汀⒛Y(jié)緩慢，特別是摻加量較大時這種作用更加明顯，這就限制了鋼渣在水泥和混凝土中的大量應(yīng)用。2、鋼渣中f-CaO含量高，結(jié)構(gòu)致密，水化反應(yīng)緩慢，摻量較大時易導(dǎo)致水泥安定性不良。針對上述制約因素，技術(shù)人員也開展了大量的研究和實踐工作。采取過如下措施1)鋼渣的物理活化或機械活化方法。包括水淬法、熱潑法、熱悶罐法等鋼渣處理方法，主要是通過增加鋼渣粉細度以改善水泥和混凝土的早期性能。這些方法都能有效降低鋼渣的塊度和f-Ca0含量，并且將鋼渣進行多次破碎和粉磨以提高鋼渣粉的細度，也可以減緩鋼渣中f-CaO對水泥安定性的影B向，同時也可提高鋼渣粉的水化速度，使水泥和混凝土的早期性能有所改善。但是，鋼渣粉細度的提高會造成粉磨電耗的成倍增加，磨機產(chǎn)量的顯著降低。2)鋼渣的化學(xué)活化方法。在水泥粉磨的過程中摻加一種或幾種化學(xué)添加劑以改善摻加鋼渣的水泥和混凝土的早期性能。這類添加劑也稱為激發(fā)劑，其原理主要來源于上世紀50年代前蘇聯(lián)對"堿-礦渣水泥"研究的延伸。鋼渣水泥的激發(fā)劑主要有含鉀鈉化合物(如硫酸鈉、純堿、水玻璃等)、含鹵化物(如螢石、氯化鈣等)、硫酸鹽(如煅燒石膏或明礬石)、硅酸鹽或鋁酸鹽的鉀鈉化合物等幾類。這些添加劑可以改善摻加鋼渣的水泥混凝土的早期性能，而且對于成本較高的細粉磨而言也不是太高。但是對水泥混凝土的副作用卻很大，不適合現(xiàn)代水泥混凝土的要求將鉀鈉離子引入混凝土?xí)鸹炷翂A_骨料反應(yīng)，影響混凝土的耐久性和使用壽命；氯化物也會加劇混凝土內(nèi)部鋼筋的銹蝕，影響混凝土的力學(xué)性能；煅燒石膏或明礬石的激發(fā)效果較小，且易影響到混凝土對減水劑的適應(yīng)性。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的旨在克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種能使轉(zhuǎn)爐鋼渣在水泥和混凝土的利用中早期活化效果顯著，利用率大幅提高，無任何副作用，同時也可以處置其它工業(yè)排放廢酸從而保護環(huán)境的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液。本發(fā)明的另一目的是提供一種簡單的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液的使用方法。本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液是一種由除鹽酸和氫氟酸以外的水溶性酸性物質(zhì)配制成的酸性水溶液，溶液中酸濃度以[H+]計為0.11.Omol/1，并在該酸性水溶液中加入占溶液質(zhì)量濃度0.010.05%的滲透劑。所述酸性水溶液中，酸的種類可以選擇硫酸、亞硫酸、硝酸、磷酸、磷酸二氫胺、甲4酸、醋酸等中的一種，或者幾種的任意比例混合酸，也可以使用不含Cl、F、K、Na等有害成分的工業(yè)廢酸，但是不得使用鹽酸和氫氟酸。所述添加的滲透劑為陰離子或非離子表面活性劑，其主要起到加速和促進11+向鋼渣顆粒內(nèi)部滲透的作用。滲透劑可以選擇萘磺酸鹽甲醛縮合物、三聚氰胺甲醛縮合物、氨基磺酸鹽甲醛縮合物、聚羧酸高效減水劑、烷基酚聚氧乙烯醚等。進一步地，所述的化學(xué)活化液還可以包括占溶液質(zhì)量濃度00.5%的早強劑。所述的早強劑為有機胺類化合物，起到進一步增強水泥和混凝土早期強度的作用。可以供選擇的早強劑有三乙醇胺、三異丙醇胺、尿素、乙二胺、六次甲基四胺、羥胺等。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液的具體使用方法是按照每噸干燥轉(zhuǎn)爐鋼渣中添加0.51.0m3化學(xué)活化液的比例，將預(yù)先經(jīng)過水淬或熱悶和選鐵處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣與化學(xué)活化液充分攪拌，混合均勻，在保持濕潤狀態(tài)下浸泡活化124小時，烘干或者晾干后，即得經(jīng)化學(xué)活化液處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣。其中，所述的的早強劑可以隨化學(xué)活化液一起加入轉(zhuǎn)爐鋼渣中，也可以在轉(zhuǎn)爐鋼渣經(jīng)由酸性水溶液與滲透劑混合而成的化學(xué)活化液活化后、粉磨前單獨加入。若早強劑在轉(zhuǎn)爐鋼渣粉磨前加入時，加入量為轉(zhuǎn)爐鋼渣重量的0.050.5%。本發(fā)明針對轉(zhuǎn)爐鋼渣本身的性質(zhì)和特點，將轉(zhuǎn)爐鋼渣水硬化活性的水化和硬化行為分別予以考慮，將經(jīng)過水淬或熱悶和選鐵處理過的轉(zhuǎn)爐鋼渣顆粒用含有一定H+濃度的酸性水溶液與滲透劑混合而成的化學(xué)活化液浸泡活化，使轉(zhuǎn)爐鋼渣在H+的作用下加速溶解和水化，也可以促使鋼渣中f-Ca0的消解，同時還可使轉(zhuǎn)爐鋼渣顆粒變得疏松多孔，易于進一步水化。其中，化學(xué)活化液中的滲透劑可以起到加速和促進『向轉(zhuǎn)爐鋼渣顆粒內(nèi)部滲透的作用。經(jīng)過這樣化學(xué)活化處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣作為混合材而粉磨制成的水泥或作為混凝土摻合料使用，活性較未處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣大為提高，水泥和混凝土的早期性能可以得到顯著改善，其原因為1、摻加預(yù)水化處理轉(zhuǎn)爐鋼渣的水泥或混凝土，在相同的水化齡期時鋼渣的水化程度要高很多，大量形成的水化產(chǎn)物為水泥硬化體結(jié)構(gòu)的形成提供了必要條件，水泥的早期強度因而得以增加。2、經(jīng)過預(yù)水化處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣本身形成的水化產(chǎn)物可以促進水泥或混凝土體系中水化物的進一步形成，能夠起到水化反應(yīng)的"晶種"作用。3、由于在預(yù)水化過程中H+對鋼渣的強烈溶解和"侵蝕"作用，能夠使致密的鋼渣疏松多孔，易于進一步提高其水化速度。4、在預(yù)水化過程中H+對f-Ca0的消解作用，能夠減弱f-CaO對水泥性能的影響，有利于水泥性能的提高。進一步地，在水泥粉磨制成或鋼渣粉摻合料粉磨時，再摻加能促進水泥或混凝土硬化的早強劑，水泥和混凝土的早期性能將會更加優(yōu)良，轉(zhuǎn)爐鋼渣的利用量也會相應(yīng)地進一步提咼o本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液具有以下有益效果1、早期活化效果顯著，可使鋼渣在水泥和混凝土中的利用率大幅度提高；2、活化液對水泥和混凝土無任何副作用，對混凝土工作性能、力學(xué)性能和耐久性無任何不利影響；3、實施工藝方法簡單，原料來源廣泛、價格低廉，有一定的助磨效果，適于工業(yè)化應(yīng)用；4、可以在綜合利用轉(zhuǎn)爐鋼渣的同時，處置其它工業(yè)排放的工業(yè)廢酸。下面通過對化學(xué)活化液預(yù)處理前后的轉(zhuǎn)爐鋼渣進行SEM分析，來進一步了解經(jīng)過化學(xué)活化液預(yù)處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣的優(yōu)越性從圖1圖6可以看出，經(jīng)過預(yù)處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣有兩個明顯特征一是預(yù)處理鋼渣的表面明顯疏松多孔，未處理的鋼渣表面則要致密得多；二是預(yù)處理鋼渣的表面形成了不均勻的針狀和棒狀水化產(chǎn)物，水化產(chǎn)物的生成明顯不均勻，可能是在一些活化能較高的點上優(yōu)先水化形成的，水化產(chǎn)物可能是鈣礬石(AFt)，有些也具有I型CSH凝膠的特點，這也是活化鋼渣表面預(yù)水化的證明。為分析預(yù)處理鋼渣表面生成物的類型，對圖5、圖6的SEM圖中一些點進行了EPMA分析，如圖7圖8。對比活化前后的微區(qū)成分，活化鋼渣水化產(chǎn)物中含有少量的N和S，并結(jié)合前面分析的結(jié)果，水化產(chǎn)物可以初步判定為鈣礬石(AFt)。圖1是在放大倍數(shù)2000X下未處理鋼渣的SEM圖片；圖2是在放大倍數(shù)2000X下預(yù)處理鋼渣的SEM圖片；圖3是在放大倍數(shù)5000X下未處理鋼渣的SEM圖片；圖4是在放大倍數(shù)5000X下預(yù)處理鋼渣的SEM圖片；圖5是在放大倍數(shù)10000X下未處理鋼渣的SEM圖片；圖6是在放大倍數(shù)10000X下預(yù)處理鋼渣的SEM圖片；圖7是未處理鋼渣的表面成分分析圖；圖8是預(yù)處理鋼渣的表面成分分析圖。具體實施方式實施例1制備用于水泥和混凝土中的高活性鋼渣粉1)將采用熱悶罐法處理過的鋼渣二級破碎至8mm以下，選出金屬后，得到的轉(zhuǎn)爐鋼渣顆粒較小，含水率為4%，密度為3.31g/cm3，其化學(xué)成分見表1:表l鋼渣化學(xué)成分分析<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>水泥熟料采用干法回轉(zhuǎn)窯水泥廠生產(chǎn)，為黑色致密球狀，粒度偏大，密度3.18g/cm3，其化學(xué)成分與主要礦物組成分別見表2，石膏為天然二水石膏。表2水泥熟料化學(xué)成分分析<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>2)以稀硫酸水溶液加入0P-10滲透劑和三乙醇胺早強劑配制成不同配比的化學(xué)活化液如表3，將上述轉(zhuǎn)爐鋼渣在表3的不同化學(xué)活化液中活化24小時后烘干，活化液用量為850±50ml/公斤干鋼渣，然后粉磨至410士20m7kg。表3幾個化學(xué)活化液的組成配比<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>3)根據(jù)GB/T20491-2006的標(biāo)準(zhǔn)，在鋼渣粉與42.5硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為3:7的條件下，測定上述摻加鋼渣粉的水泥強度，計算出不同齡期的活性指數(shù)(即與42.5硅酸鹽水泥的比強度)，并與未活化處理的鋼渣粉(0#)進行對比。從表4看出，未經(jīng)活化處理的鋼渣粉尚不能滿足GB/T20491-2006中二級鋼渣粉的要求，但是經(jīng)過本方法活化處理后，活性指數(shù)遠高于GB/T20491-2006—級鋼渣粉規(guī)定的要求，且七天活性指數(shù)甚至為標(biāo)準(zhǔn)要求的2倍，說明本活化方法對轉(zhuǎn)爐鋼渣具有顯著的早強促進作用。表4不同配比活化液的活化效果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>經(jīng)過本活化方法制備的高活性鋼渣粉可以用于制備水泥和作為混凝土摻合料使用，如14#樣品的各項指標(biāo)都已經(jīng)達到42.5R級水泥的技術(shù)要求。此外，其它指標(biāo)也都可以滿足GB/T20491-2006的相應(yīng)要求。表5為用活化鋼渣粉取代不同量的水泥所設(shè)計和配制的C3。和C6。混凝土的3d強度實驗結(jié)果，從不同等級和不同取代量下的混凝土3d強度看，活化鋼渣粉的增強效果都要好于未活化的鋼渣粉。表5不同水泥取代量的C3。和Ce。混凝土的3d抗壓強度對比結(jié)果/MPa<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>實施例2用于生產(chǎn)鋼渣硅酸鹽水泥1)將采用水淬法處理過的鋼渣破碎和濕法粉磨至5mm以下，選出金屬后得到轉(zhuǎn)爐濕鋼渣，經(jīng)室外晾曬后含水率約為8%，鋼渣及其它原料的化學(xué)成分見表6。表6某水泥企業(yè)實驗用原料的化學(xué)成分分析<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2)以生產(chǎn)硝化棉的副產(chǎn)品——硝硫混合廢酸為主要成分，用水到稀釋至質(zhì)量濃度8%左右(以[Hi計)，加入萘系減水劑作為滲透劑和三乙醇胺早強劑配制成活化液，配比如表7。按1000±50ml/公斤干鋼渣的活化液用量，將轉(zhuǎn)爐鋼渣粉末在活化液中活化12小時后烘干。表7化學(xué)活化液的配比/kg干鋼渣<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>3)將鋼渣、礦渣、熟料和石膏按照下述表8計量并加入標(biāo)準(zhǔn)試驗?zāi)ミM行混合粉磨，控制細度在350士10m7kg，出磨即為鋼渣硅酸鹽水泥；或者將鋼渣和礦渣在標(biāo)準(zhǔn)實驗?zāi)ド戏謩e粉磨至450士20m7kg后，再按一定比例與硅酸鹽水泥混合成鋼渣硅酸鹽水泥。表8幾種鋼渣硅酸鹽水泥的配比/wt^<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>混合粉磨和分別粉磨制得的鋼渣硅酸鹽水泥的基本性能如表9所示表9幾種鋼渣硅酸鹽水泥的性能<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>從表9看出，6*和8已達到32.5級鋼渣硅酸鹽水泥的標(biāo)準(zhǔn)，而7*和9已達到42.5級鋼渣硅酸鹽水泥的標(biāo)準(zhǔn)，可以用于一般的工業(yè)與民用建筑、道路工程以及其它工程。實施例3用于生產(chǎn)砌筑水泥原料及鋼渣活化方式同實施例2，分別將經(jīng)過活化處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣和礦渣在標(biāo)準(zhǔn)實驗?zāi)ド戏謩e粉磨至450±20m7kg后，再按鋼渣粉40%、礦渣粉40%、熟料粉15%、石膏粉5%(熟料和石膏混合粉磨)，可以混合成符合GB/T3183-2003要求的專用砌筑水泥。主要由鋼渣粉和礦渣粉混合成的砌筑水泥性能及與標(biāo)準(zhǔn)的對比如表10所示表10鋼渣礦渣砌筑水泥性能及與標(biāo)準(zhǔn)的比較凝結(jié)時間抗壓強度/MPa抗折強度/MPa<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>從表10看出，在廢渣總量達到80%的情況下，主要由鋼渣粉和礦渣粉配制的砌筑水泥仍可以達到22.5級標(biāo)準(zhǔn)的要求，屬于典型的少熟料水泥品種。實施例4不同酸性物質(zhì)的活化效果對比采用與實施例2相同的原料，在熟料粉26%(320±10m2/kg)、鋼渣粉30%(400士20m7kg)、礦渣粉40X(450±20m2/kg)、石膏粉4%(與熟料一起粉磨)的配比下配制成鋼渣硅酸鹽水泥。鋼渣采用不同種類的酸活化，以[H+]計的活化液酸濃度為0.30.4mol/l，不加滲透劑和早強劑。分別測定各個鋼渣硅酸鹽水泥的強度，并與未活化鋼渣粉配制的水泥進行比較，結(jié)果如表11所示表ll不同形式的酸對鋼渣礦渣水泥強度的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>從上表可以看出，不同形式的無機酸或有機酸對鋼渣硅酸鹽水泥的早期強度都有不同程度的促進作用，其中H2S04的作用最為顯著，其次為H3P04、HN03和HAc，后期強度也普遍高于未活化鋼渣配制的水泥。但是，增加幅度較早期要小。未活化鋼渣的3d強度太低(11#)，未達到32.5級鋼渣硅酸鹽水泥的國家標(biāo)準(zhǔn)要求，其余的都達到了32.5級鋼渣硅酸鹽水泥的國家標(biāo)準(zhǔn)要求，且有一定富余強度。上述實施例中所述的熱悶罐法、水淬法處理鋼渣的方法均是現(xiàn)有技術(shù)，為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所知曉。權(quán)利要求一種轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液，其特征是所述的活化液是一種由除鹽酸和氫氟酸以外的水溶性酸性物質(zhì)配制成的酸性水溶液，溶液中的酸濃度以H+濃度計為0.1～1.0mol/l，并在該酸性水溶液中加入占溶液質(zhì)量濃度0.01～0.05％的滲透劑。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液，其特征是所述的活化液還包括占溶液質(zhì)量濃度00.5%的早強劑。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液，其特征是所述的水溶性酸性物質(zhì)是硫酸、亞硫酸、硝酸、磷酸、磷酸二氫胺、甲酸或醋酸中的一種，或者幾種的任意比例混合酸。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液，其特征是所述的水溶性酸性物質(zhì)是不含有Cl、F、K和Na有害成分的工業(yè)廢酸。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液，其特征是所述的滲透劑是萘磺酸鹽甲醛縮合物、三聚氰胺甲醛縮合物、氨基磺酸鹽甲醛縮合物、聚羧酸高效減水劑或烷基酚聚氧乙烯醚中的一種。6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液，其特征是所述的早強劑是三乙醇胺、三異丙醇胺、尿素、乙二胺、六次甲基四胺或羥胺中的一種。7.權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液的使用方法，其特征是按照每噸干燥轉(zhuǎn)爐鋼渣中添加0.51.0m3化學(xué)活化液的比例，將預(yù)先經(jīng)過水淬或熱悶和選鐵處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣與化學(xué)活化液充分攪拌，混合均勻，在保持濕潤狀態(tài)下浸泡活化124小時，烘干或者晾干后，即得經(jīng)化學(xué)活化液處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣。8.權(quán)利要求2所述轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液的使用方法，其特征是所述的早強劑隨化學(xué)活化液一起加入轉(zhuǎn)爐鋼渣中。9.權(quán)利要求2所述轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液的使用方法，其特征是所述的早強劑在轉(zhuǎn)爐鋼渣經(jīng)由酸性水溶液與滲透劑混合而成的化學(xué)活化液活化后、粉磨前單獨加入。全文摘要一種轉(zhuǎn)爐鋼渣化學(xué)活化液及其使用方法，該化學(xué)活化液是一種由除鹽酸和氫氟酸以外的水溶性酸性物質(zhì)配制成的酸性水溶液，溶液中酸濃度以[H+]計為0.1～1.0mol/l，并在該酸性水溶液中加入占溶液質(zhì)量濃度0.01～0.05％的滲透劑。其使用方法是按照每噸干燥轉(zhuǎn)爐鋼渣中添加0.5～1.0m3化學(xué)活化液的比例，將預(yù)先經(jīng)過水淬或熱悶和選鐵處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣與化學(xué)活化液充分攪拌，混合均勻，在保持濕潤狀態(tài)下浸泡活化1～24小時，烘干或者晾干后，即得經(jīng)化學(xué)活化液處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣。經(jīng)本發(fā)明化學(xué)活化液處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣作為混合材而粉磨制成的水泥或作為混凝土摻合料使用，活性較未處理的轉(zhuǎn)爐鋼渣大為提高，水泥和混凝土的早期性能可以得到顯著改善。文檔編號C21C5/00GK101717837SQ20091022788公開日2010年6月2日申請日期2009年12月19日優(yōu)先權(quán)日2009年12月19日發(fā)明者曹紅紅,計舒生,韓濤申請人:中北大學(xué)