專利名稱：無燒結脫硫無焦炭還原煉鉛新工藝及雙室煉鉛爐裝置的制作方法
技術領域：
本發明屬于金屬冶煉領域，具體地說涉及一種鉛的冶煉方法，特別是 一種單爐無燒結脫硫無焦炭還原煉鉛的方法，本發明還涉及一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙 室爐熔煉裝置。
背景技術：
目前底吹爐加鼓風爐是我國鉛冶煉的主要技術。但是，底吹爐產富鉛 渣需要冷卻，鑄渣后還需經鼓風爐還原熔煉，這個過程耗費了熔渣的熱量，增加工藝環節， 逸散口多，鑄渣過程中更為嚴重。鼓風爐是一個傳統技術，盡管技術成熟，一是需要消耗二 次能源焦炭，二是熱效率低，耗量高；再者是鼓風爐要求過程正壓操作，還原過程中會產生 大量的粉塵和煙塵，環境污染嚴重，冶煉區或塵毒危害嚴重，近年來分別發生鉛冶煉廠區周 邊群體鉛中毒事件，主要還是與鼓風爐冶煉工藝有關。有色金屬工業是“十一五”推進節能降耗的重點行業，鼓風爐冶煉鉛已經進入了淘 汰階段。因此，國內急需一種新的鉛熔煉方法。發明內容本發明要解決的技術問題在于提供一種單爐無燒結脫硫無焦炭還原 煉鉛的方法，該方法在單爐內實現了即氧化脫硫又還原煉鉛的兩個工藝步驟，滿足產能規 模大、自動化程度高、耗能低、熱效率利用高、降低熔煉成本并且環境污染小的煉鉛工藝。本發明要解決的第二個技術問題在于提供一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔 煉裝置，即在一臺爐體構建氧化室和還原室。本發明提供的一種單爐無燒結脫硫無焦炭還原煉鉛的方法，其技術方案是1、在單臺爐內設置隔墻，在一個爐體內構成兩個氣相空間室，其中一個氣相空間 室作為滿足氧化脫硫工藝要求的氧化室；另一個氣相空間室作為滿足還原熔煉工藝要求的 還原室；并在氧化室與還原室分別設置煙氣出口 ；隔墻下部設將氧化室與還原室相連通的 通孔；2、將硫化鉛精礦、鉛煙塵、煤粉、高鉛浸出渣、鉛廢料、蓄電池電極糊等含鉛物料和 作為造渣添加劑的石灰石與石英石按工藝配料，經圓盤制粒機制得含水8 10%的顆粒， 通過皮帶運輸機從進料口送入氧化室；3、氧氣以500 850m3/h從氧化室爐體側下部通過氧氣噴射裝置直接噴入熔池的 熔體中脫硫；同時，還原劑粉煤以300 500kg/h、富氧空氣以70 120m3/h、作為保護氣體 的氮氣以陽 65m3/h、冷卻水以15 18L/h的速度通過粉煤噴射裝置從還原室側下部直 接噴入熔渣中；氧化段反應溫度為1100士50°C，還原段反應溫度為1200士50°C ；使用煤粉 加富氧空氣助燃從爐體上部和端部通過二次氧噴射裝置加入爐內補充熱源，或用天然氣或 煤層氣加富氧空氣助燃，實現無燒結脫硫、無焦碳還原熔煉鉛；隔墻下部設有的通孔將氧化 段和還原段的熔渣相和金屬相連通，形成金屬和熔渣的對流通道，鉛從放鉛口連續排放，還 原后渣通過排渣口連續排放或間斷排放。根據終渣成分，補充作為造渣添加劑的石灰石和石英石的加入量。渣型FeO 28 36%，CaO 15 18%，SiO2 22 28%。為了利用反應余熱，作為本發明的完善，在氧化室設置的煙氣出口通過直升煙道 連接鍋爐進行余熱利用，煙氣經凈化系統處理制酸后達標排放；在還原室設置的煙氣出口通過直升煙道連接鍋爐進行余熱利用，經布袋收塵后達標排放。本發明中氧氣以500 850m3/h從爐體氧化段側下部通過氧氣噴射裝置直接噴 入熔池的熔體中，達到氧化脫硫并利用反應熱熔化物料的目的；同時，從還原室側下部直接 噴入熔渣中的富氧空氣和粉煤都與熔渣直接作用達到誘發加快還原反應的作用，氮氣起到 冷卻噴嘴和制造空腔的作用，水通過氮氣霧化后由粉煤噴射裝置噴入爐內，起到強化冷卻 噴嘴和誘發水煤氣反應加快還原反應作用。入爐物料的技術要求為含鉛30%以上，含鋅10%以下，含硫≥13% ；粉煤的技術要求是含固體碳56 80 %，灰分8 %以下，揮發分8 %以下，水分 ≤2%，硫≤1%；粉煤粒徑80目 200目；石英石的技術要求是含SiA≥90%, Fe2O3 ≤3% ；石灰石的技術要求是含CaO ≥50%, SiO2 ≤3%。石英石和石灰石是造渣添加劑，用于對爐內物料進行造渣，以達到爐渣與還原后 的粗鉛分離。造渣添加劑加入量的基本原則是使氧化亞鐵的重量百分比與氧化鈣的重量 百分比之和對于二氧化硅的重量百分比比值為1. 8 2. 3之間，即Fe0+Ca0/Si02 = 1.8~2.3。富氧空氣的技術要求是氧含量70 85%，氮氣含量15 30% ；其中氮氣的氮含 量不低于99%。本發明實現了無燒結脫硫，無焦碳還原煉鉛雙室爐煉鉛工藝，在單臺爐內實現兩 個工藝要求，完全優于底吹爐加鼓風爐，更優于燒結機加鼓風爐。本發明的優點在于在一套爐內實現氧化脫硫粉煤還原煉鉛兩個工藝環節的要 求，簡化了工藝單元，其它工藝均需要兩個以上冶煉工藝單元；本工藝明顯優于底吹爐加 鼓風爐煉鉛工藝，液態渣在一臺爐內不需冷卻成固態塊狀，還原劑不需二次能源焦炭，粉煤 用量比鼓風爐焦炭用量大幅減少，能耗低，余熱利用率高，能耗指標優于行業準許值；工藝 實現負壓操作，密閉性好，粉塵和區域性鉛中毒基本消除，各項排放指標低于國家相關許可 值；過程自動化程度高，操作勞動強度低，工藝單元簡化，完全實現大型化，在行業中推行完 全能夠淘汰鼓風爐。本發明提供的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，所采取的技術方案 是一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，包括臥式圓形爐體，其特征在于臥 式圓形爐體內設置有隔墻，隔墻將爐體分成氧化室與還原室；隔墻下部設有通孔；氧化室 頂部設進料口，氧化室側下部安裝數對氧氣噴射裝置，氧化室端部設放鉛口 ；還原室頂部安 裝數支二次氧槍，還原室側下部安裝數對還原噴射裝置，還原室端部設排渣口 ；氧化室與還 原室分別設有煙氣出口。氧氣噴射裝置與氧氣源及氮氣和水的混合源連接；還原噴射裝置與粉煤分配器、 氧氣源及氮氣和水的混合源連接。每組氧氣源連接兩套氧氣噴射裝置即氧槍，單支氧槍安裝角度與垂直方向夾角是 16 28°；每個穩壓供給倉連接兩支粉煤噴射裝置，單支粉煤噴射裝置安裝角度與垂直方 向夾角是8 18°，根據位置不同角度大小不同，每支粉煤噴射裝置夾角的大小與放鉛口 的位置距離成反比，粉煤噴射裝置的套數在具體設計中依據產能及物料特性具體確定。
氧化室設置的煙氣出口和還原室設置的煙氣出口分別通過直升煙道連接鍋爐，進 行余熱利用。本發明的氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，在一臺臥式圓形爐內設置有隔 墻，將爐體氣相空間分成兩個室，一個氧化氣氛室即氧化段；另一個還原氣氛室即還原段； 隔墻下端設一狗洞將兩段熔渣和金屬連通，形成金屬和熔渣的對流通道，鉛從放鉛口連續 排放，還原后渣通過排渣口連續排放，根據實際情況也可間斷排放。本發明的鉛冶煉爐臥式圓形熔煉雙室爐裝置，物料經工藝配料制粒后直接入爐， 完全能夠處理復雜低品位原料，有利于資源高效利用，處理能力可達100t/h，完全不同于底 吹爐加鼓風爐和燒結機加鼓風爐豎式料堆式還原爐。利用本發明的鉛冶煉爐臥式圓形熔煉雙室爐裝置實現本發明的單爐無燒結脫硫 無焦碳還原煉鉛的方法。由于氧化還原雙工藝單元在一臺爐內完成，富氧濃度高，煙氣
濃度高，煙氣量小，硫回收利用率高，還原劑不用焦炭直接用粉煤，粉煤是通過還原室側下 部設有的數對粉煤還原劑噴入口從爐體下部直接噴入熔渣中參與直接還原，極大地提高了 反應效率。本發明與底吹爐加鼓風爐還原熔煉相比，其優點在于1、本工藝只需單臺雙室爐，吹爐加鼓風爐需要兩個環節，最大的不利因素底吹爐 產富鉛渣需要冷卻鑄型耗費了熔渣物理熱和潛熱，同時鑄型過程增加了許多鉛塵和鉛霧的 逸散口，操作環境污染嚴重。2、鉛鼓風爐工藝主要反應是固氣反應，要求反應層透氣性要好，鉛燒結塊料和焦 炭要形成料堆，反應速度以固、氣反應為主，反應速度慢，要求過剩CO濃度高；工藝要求物 料為鉛燒結塊料和焦炭，因此要將液態渣冷卻成型，增加了過程單元，逸散口很多，加重了 作業區域鉛霧和粉塵，環境較差；因進入爐內的必需為塊狀物料，必需添加焦炭，固態冷料 最終要形成液態其熔化過程需要熱量，同時要在固氣間發生主要反應，增加了焦炭使用量， 使生產成本提高。而本發明中氧化還原在一臺爐內完成，不需要額外的熱量熔化，既提高了熱能利 用率，又縮短了還原時間，減少了過程的單元。3、鼓風爐需要熱風，爐氣量加大，再加上大量的空氣鼓入勢必會帶走大量的熱量， 增加焦炭的使用量；鼓風爐逸散口多，存在密閉性差，要求操作正壓，操作環境較差，易發鉛 中毒。本工藝要求負壓操作，易于環境粉塵煙氣控制。而本發明采用的新爐型采用全密閉結構，保溫性好，工藝過程采用負壓操作，環境 狀況好，多余熱量隨煙氣進入余熱鍋爐回收，提高了熱能利用率，完全符合國家現階段節能 減排的要求。4、傳統工藝采用焦炭作為還原劑，目前鼓風爐煉鉛消耗焦炭450Kg/t以上，而本 工藝耗粉煤不超過230Kg/t。同時本工藝一般都采用大型化爐體，易于提高產業集中度，利 于綜合利用水平提高，余熱利用是易于實現，大大節約了能源。5、目前，國家發改委已經明確發文禁止新建新的鼓風爐設備，而本發明能很好的 彌補富鉛渣還原的技術要求，具有很好的發展前景。本發明已經在西北鉛鋅廠原引進QSL單室爐技術改造中實際應用，將引進QSL單 室爐改造成氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置。
在原西北鉛鋅廠引進的QSL爐型基礎上，在爐內加改了隔墻，改變煙氣氣室，在還 原段渣口上端增設直升煙道和余熱鍋爐及布袋除塵系統，原煙氣系統不作改動，作為氧化 段煙氣處理系統，使氧化脫硫煙氣與還原煉鉛煙氣分離，滿足氧化段和還原段各自工藝特 性要求。實現了暨無燒結氧化脫硫又粉煤還原熔煉鉛，改變了原QSL爐僅有一套煙氣處理， 不能處理復雜原料的缺陷，真正革新了鉛冶煉工藝，實現無燒結脫硫，無焦碳還原單爐工藝 單元煉鉛工藝。


圖1是氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置的結構圖；圖2是圖1中B-B剖面圖即富氧空氣噴射裝置安裝視圖；圖3是圖1中A-A剖面圖即隔墻結構圖；圖4是圖1中C-C剖面圖即粉煤噴射裝置安裝視圖；圖5是粉煤給料機結構圖；圖6是粉煤噴射裝置的結構示意圖；圖7是圖6的D-D剖面圖；圖8是氧氣噴射裝置的結構示意9是圖8的E-E剖面圖。圖中1-氧化室，2-還原室，3-煙氣出口，4-進料口，5-隔墻，501-通孔，6_ 二次 氧槍，7-還原噴射裝置，8-氧氣噴射裝置，9-排渣口，10-檢修口，11-事故排渣口，12-燃油 燒嘴，13-虹吸放鉛口，14-轉動齒輪，15-支承托輥，16-臥式圓形爐體，17-儲煤倉，18-布 袋收塵器，19-粉煤通道，19a-粉煤源通道，20-還原用氧氣通道，20a-還原用氧氣源，21-還 原用氮氣和水混合通道，21a-還原用氮氣和水的混合源，22-還原噴射總管，23-輸送管路， 24-氧化槍噴射總管，25-氧化用氮氣和水混合通道，25a-氧化用氮氣和水的混合源，26-氧 化用氧氣通道，26a-氧化用氧氣源。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明進行進一步說明。裝置實施例如圖1與圖3所示一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，包 括臥式圓形爐體16，其特征在于臥式圓形爐體16內設置有采用耐火磚砌制的隔墻5，隔墻 5厚度b為550cm ；隔墻5將爐體分成氧化室1與還原室2，以保證兩室的氧化氣氛和還原 氣氛；隔墻5下部設有通孔501，通孔501將氧化室1與還原室的熔渣和金屬相連通，形成 金屬和熔渣的對流通道，通孔501下邊沿距離爐體底部有300 400厘米的距離，通孔501 高度h為450厘米；氧化室1頂部設三個進料口 4，氧化室1側下部安裝三對氧氣噴射裝置 8，氧化室1端部設虹吸放鉛口 13 ；還原室2頂部安裝有助燃空氣及點火烤爐時使用的六支 二次氧噴射裝置6，還原室2側下部安裝七對還原噴射裝置7，還原室2端部設排渣口 9 ；氧 化室1與還原室2分別設有煙氣出口 3 ；參見圖8與圖6 氧氣噴射裝置8與氧化用氧氣源
、氧化用氮氣和水的混合源2 連接分別連接；還原噴射裝置7與粉煤分配器、還原用氧 氣源20a及還原用氮氣和水的混合源21a分別連接。還原噴射裝置7作為粉煤噴射裝置向還原室2供應還原劑，還原劑由粉煤分配器 供給；參見圖5 粉煤分配器包括布袋收塵器18和儲煤倉17，儲煤倉17上方設置布袋收塵 器18，儲煤倉17下部通過粉煤源通道19a與還原噴射裝置7連接，輸送管路23與儲煤倉17上部連接。用于將粉煤制備車間的粉煤送入儲煤倉17。加壓氮氣作為輸送流體將粉煤 經輸送管路23送入儲煤倉17，輸送安全可靠，確保送入儲煤倉17的粉煤不發生燃燒，不會 爆炸，保證還原劑供給系統安全生產。圖2與圖4所示的分別是氧氣噴射裝置8和還原噴射裝置7的安裝示意圖，每支 噴射裝置安裝角度與垂直方向的夾角是8 觀°，根據位置不同夾角大小也不同。以還原 噴射裝置7為例還原噴射裝置7與垂直方向的夾角β a的角度大小與虹吸放鉛口 13的位 置距離成反比，靠近左側氧化室1的第一對還原噴射裝置7安裝角度與垂直方向的夾角β a 是18°，而遠離氧化室1靠近爐體右側排渣口 9的第七對還原噴射裝置7與垂直方向的夾 角3a是8°。與還原噴射裝置7相同，作為氧氣噴射裝置的氧氣噴射裝置8與垂直方向的 夾角0 b的角度大小與虹吸放鉛口 13的位置距離成反比，即近于虹吸放鉛口 13的第一對 氧氣噴射裝置8與垂直方向的夾角013是觀°，遠于虹吸放鉛口 13的第三對氧氣噴射裝置 8與垂直方向夾角i3b是15°。參見圖6與圖7 還原噴射裝置7包括還原槍噴射總管22，還原槍噴射總管22設 有環形的粉煤通道19、環形的還原用氧氣通道20和環形的還原用氮氣與水的混合通道21， 粉煤通道19與粉煤源通道19a連通，還原用氧氣通道20與還原用氧氣源通道20a連通、還 原用氮氣與水的混合通道21與還原用氮氣和水的混合源21a連通；粉煤與氧氣、氮氣和水 從各自通道進入到噴射總管22設有的三個環形管狀通道，由噴嘴從爐體下部設有的十四 個還原噴射裝置7噴射進入爐體還原室2內，參與爐內反應。參見圖8與圖9 氧氣噴射裝置8包括氧化槍噴射總管對，氧化槍噴射總管M內 設有環形的氧化用氧氣通道26和環形的氧化用氮氣和水混合通道25，氧化用氧氣通道沈 與氧化用氧氣源26a連通，氧化用氮氣與水混合通道25與氧化用氮氣和水的混合源2 連 通；通過爐體16下部設有的六個氧氣噴射裝置8噴射進入爐體氧化室1內，進行脫硫。參見圖1 作為氧化熔煉爐的氧化室1的直徑大于作為的還原熔煉爐的還原室2 的直徑。氧化室1上部設有為烘爐升溫提供熱量的燃油燒嘴12，臥式圓形爐體16外壁兩端 設有主要起支撐爐體作用的支承托輥15，臥式圓形爐體16外壁一端設有傳動齒輪14，通過 傳動齒輪14轉動使臥式圓形爐體16處于0°和90°兩個位置，滿足非工作狀態如檢修、事 故處理及停爐的需要。還原室2端部還設有檢修口 10以及為應付緊急情況設置的事故排 渣□ 11。氧化室1設置的煙氣出口 3和還原室2設置的煙氣出口 3分別通過直升煙道連接 鍋爐，進行余熱利用。上述實施例并不意味對本發明裝置的限制；實際應用時，根據爐體的規格與產能 規模確定還原噴射裝置7的數量及氧氣噴射裝置8的數量。臥式圓形雙室爐的主要規格 氧化段熔池即氧化室1內徑不小于2. 8m,不宜大于3. 5m,長度不宜小于10m，不宜大于18m ； 還原段熔池即還原室2內徑不宜小于2.細，不宜大于3. 0m，爐體總長即氧化段熔池與還原 段熔池總長在35m至50m。具體數據應根據產能規模及物料特性來確定計算爐體尺寸。方法實施例1將硫化鉛精礦、鉛煙塵、煤粉、高鉛浸出渣、鉛廢料、蓄電池電極糊等含鉛物料和作 為造渣添加劑的石灰石與石英石按工藝配料，經圓盤制粒機制得含水8 10%的顆粒，通 過皮帶運輸機從進料口送入氧化室；
氧氣以500 850m3/h從氧化室爐體側下部通過氧氣噴射裝置直接噴入熔池的溶 體中脫硫；同時，還原劑粉煤以300 500kg/h、富氧空氣以70 120m3/h、作為保護氣體的 氮氣以55 65m3/h、冷卻水以15 18L/h的速度通過粉煤噴射裝置從還原室側下部直接 噴入熔渣中；氧化段反應溫度為1100士50°C，還原段反應溫度為1200士50°C ；使用煤粉加 富氧空氣助燃從爐體上部和端部通過二次氧噴射裝置加入爐內補充熱源，或用天然氣或煤 層氣加富氧空氣助燃，實現無燒結脫硫、無焦碳還原熔煉鉛；隔墻下部設有的通孔將氧化段 和還原段的熔渣相和金屬相連通，形成金屬和熔渣的對流通道，鉛從放鉛口連續排放，還原 后渣通過排渣口連續排放或間斷排放。根據終渣成分，補充作為造渣添加劑的石灰石和石英石的加入量。渣型FeO 28 36%，CaO 15 18%，SiO2 22 28%。
權利要求
1.一種單爐無燒結脫硫無焦炭還原煉鉛的方法，其特征是A、在單臺爐內設置隔墻，在一個爐體內構成兩個氣相空間室，其中一個氣相空間室作 為滿足氧化脫硫工藝要求的氧化室；另一個氣相空間室作為滿足還原熔煉工藝要求的還 原室；并在氧化室與還原室分別設置煙氣出口 ；隔墻下部設將氧化室與還原室相連通的通 孔；B、將硫化鉛精礦、鉛煙塵、煤粉、高鉛浸出渣、鉛廢料、蓄電池電極糊等含鉛物料和作為 造渣添加劑的石灰石與石英石按工藝配料，經圓盤制粒機制得含水8 10%的顆粒，通過 皮帶運輸機從進料口送入氧化室；C、氧氣以500 850m3/h從氧化室爐體側下部通過氧氣噴射裝置直接噴入熔池的溶體 中脫硫；同時，還原劑粉煤以300 500kg/h、富氧空氣以70 120m3/h、作為保護氣體的氮 氣以55 65m3/h、冷卻水以15 18L/h的速度通過粉煤噴射裝置從還原室側下部直接噴 入熔渣中；氧化段反應溫度為1100士50°C，還原段反應溫度為1200士50°C ；使用煤粉加富 氧空氣助燃從爐體上部和端部通過二次氧噴射裝置加入爐內補充熱源，或用天然氣或煤層 氣加富氧空氣助燃，實現無燒結脫硫、無焦碳還原熔煉鉛；隔墻下部設有的通孔將氧化段和 還原段的熔渣相和金屬相連通，形成金屬和熔渣的對流通道，鉛從放鉛口連續排放，還原后 渣通過排渣口連續排放或間斷排放；D、根據終渣成分，補充作為造渣添加劑的石灰石和石英石的加入量；渣型FeO28 36%, CaO 15 18%，SiO2 22 28%。
2.如權利要求1所述的一種單爐無燒結脫硫無焦炭還原煉鉛的方法，其特征是氧化 室設置的煙氣出口通過直升煙道連接鍋爐進行余熱利用，煙氣經凈化系統處理制酸后達標 排放；在還原室設置的煙氣出口通過直升煙道連接鍋爐進行余熱利用，經布袋收塵后達標 排放。
3.一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，包括臥式圓形爐體，其特征在于所 述臥式圓形爐體(16)內設置有隔墻(5)，所述隔墻(5)將爐體分成氧化室(1)與還原室 (2)；所述隔墻(5)下部設有通孔(501)；所述氧化室(1)頂部設進料口 ，所述氧化室(1) 側下部安裝數對氧氣噴射裝置(8)，所述氧化室(1)端部設虹吸放鉛口(13) ；所述還原室 (2)頂部安裝數支二次氧槍(6)，所述還原室(2)側下部安裝數對還原噴射裝置(7)，所述還 原室(2)端部設排渣口(9)；所述氧化室(1)與所述還原室(2)分別設有煙氣出口(3)。
4.如權利要求3所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其特征在于所 述氧氣噴射裝置(8)與氧化用氧氣源06a)、氧化用氮氣和水的混合源(25a)連接分別連 接；所述還原噴射裝置(7)與粉煤分配器、還原用氧氣源(20a)及還原用氮氣和水的混合源 (21a)分別連接。
5.如權利要求4所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其特征在于所 述還原噴射裝置(7)包括還原噴射總管(22)，所述還原槍噴射總管0 設有環形的粉煤通 道(19)、環形的還原用氧氣通道00)和環形的還原用氮氣與水的混合通道(21)，所述粉煤 通道(19)與粉煤源通道(19a)連通，所述還原用氧氣通道00)與所述還原用氧氣源(20a) 連通、所述還原用氮氣與水的混合通道與所述還原用氮氣和水的混合源(21a)連通； 所述氧氣噴射裝置(8)包括氧化槍噴射總管(M)，所述氧化槍噴射總管04)內設有環形的 氧化用氧氣通道06)和環形的氧化用氮氣和水混合通道(25)，所述氧化用氧氣通道06)與所述氧化用氧氣源(26a)連通，所述氧化用氮氣與水混合通道0 與所述氧化用氮氣和 水的混合源(25a)連通。
6.如權利要求4所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其特征在于所 述粉煤分配器包括布袋收塵器(18)和儲煤倉(17)，所述儲煤倉(17)上方設置所述布袋收 塵器(18)，所述儲煤倉(17)下部通過粉煤源通道(19a)與所述還原噴射裝置(7)連接，輸 送管路(XT)與所述儲煤倉(17)上部連接。
7.如權利要求3所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其特征在于所 述還原噴射裝置(7)與垂直方向的夾角β a的角度大小與所述虹吸放鉛口(13)的位置距 離成反比；所述氧氣噴射裝置(8)與垂直方向的夾角i3b的角度大小與所述虹吸放鉛口 (13)的位置距離成反比。
8.如權利要求3所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其特征在于所 述氧化室(1)的直徑大于所述還原室O)的直徑。
9.如權利要求3至8任意一項所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其 特征在于所述氧化室(1)的所述煙氣出口( 和所述還原室O)的所述煙氣出口(3)分 別通過直升煙道連接鍋爐。
10.如權利要求9所述的一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置，其特征在于 所述氧化室(1)上部設有燃油燒嘴(12)，所述臥式圓形爐體(16)外壁兩端設有支承托輥 (15)，所述臥式圓形爐體(16)外壁兩端設有傳動齒輪(14)，所述還原室( 端部設有檢修 口 (10)和事故排渣口(11)。
全文摘要
單爐無燒結脫硫無焦炭還原煉鉛的方法1、在單臺爐內設置隔墻，在一個爐體內構成兩個氣相空間室，一個氣相空間室作為滿足氧化脫硫工藝要求的氧化室；另一個氣相空間室作為滿足還原熔煉工藝要求的還原室；在氧化室與還原室分別設置煙氣出口；隔墻下部設將氧化室與還原室相連通的通孔；2、將含鉛物料和作為造渣添加劑的石灰石與石英石按工藝配料，經圓盤制粒機制得含水8～10％的顆粒，經皮帶運輸機送入氧化室；3、氧氣從氧化室爐體噴入熔池脫硫；同時，還原劑粉煤、富氧空氣和作為保護氣體的氮氣冷卻水從還原室直接噴入熔渣中；氧化段反應溫度1100±50℃，還原段反應溫度1200±50℃；實現無燒結脫硫、無焦炭還原熔煉鉛；通孔將熔渣和金屬連通。本發明還涉及一種氧化脫硫粉煤還原煉鉛雙室爐熔煉裝置。
文檔編號C22B13/02GK102146519SQ201010121270
公開日2011年8月10日 申請日期2010年2月5日 優先權日2010年2月5日
發明者何國才, 張鴻烈, 易超, 李俞良, 李玉, 楊斌, 程亮, 胡雙麗, 邵傳兵 申請人:白銀有色金屬公司西北鉛鋅冶煉廠, 西北礦冶研究院