專利名稱：一種高次生泥銅混合礦石礦物加工方法
技術領域：
本發明涉及冶金化學領域，具體是一種高次生泥銅混合礦石礦物 加工方法。(二)現有技術銅是國民經濟建設中重要的金屬原材料之一，被廣泛地應用于電 氣工業、機械制造、運輸、建筑、電子信息、能源、軍事等各工業領域。在我國，銅已是僅次于 石油的第二大戰略原料。銅礦資源作為國民經濟發展至關重要的支柱性礦產之一受到廣泛重視。中國銅礦資源從礦床規模、銅品位、礦床物質組成和開采條件看，具有以下特點 一是礦床規模小。根據我國1987年頒布的《礦床規模劃分標準》的規定，銅金屬儲量大于 50萬噸的為大型銅礦床，10萬噸至50萬噸的為中型礦床，小于10萬噸的為小型礦床。按 此標準，我國大型銅礦床僅占2. 7%，中型礦床僅占8. 9%，而小型礦床卻高達88. 4%。礦床 儲量規模先天不足，導致了銅開采規模普遍偏小。目前，我國已開采的329個銅礦區所生產 的銅精礦含銅金屬量僅為56萬噸，還不及國外一個礦山的產量。二是貧礦多、復雜難選礦 多；富礦少，易選礦少。全國己探明的銅礦平均品位為0.87%，在大型銅礦床中，品位高于
的僅占13.2%。三是共伴生多金屬礦多，單一銅礦較少。據統計，在985個銅礦區中， 70%以上是綜合礦床，多伴生鉛、鋅、金、銀等。總的說來，我國銅礦資源無論在數量上還是在品位上都比較差，國際競爭力低下， 銅資源特別是富銅資源不足，已是不爭的事實。有專家分析認為，在未來15年里，我國現有 的銅可利用儲量僅能保證需求的50%多一點。理由是，在目前我國銅礦6700多萬噸的資源 儲量中，經論證可利用的儲量只有3500萬噸。而在未來的15年里，我國銅資源儲量需求約 為6600萬噸，同現有利用的儲量3500萬噸相比，缺口在3100萬噸左右。本發明中所述的銅混合礦是指礦石中銅礦物氧化率在15% -30%的銅礦石，銅礦 物的賦存狀態以輝銅礦、斑銅礦、黃銅礦、孔雀石為主。高次生泥是由于礦石中存在較大量 的綠泥石、白云母、螢石等硬度偏軟的脈石礦物，在破碎、磨礦過程中容易產生大量礦泥。而 銅礦物在礦石中又與硬度偏硬的脈石礦物石英等共生關系密切。對于含泥(原生、次生)較高的銅礦石，礦物加工一般采用的方法為①選別前預先脫泥，該辦法不僅成本高，操作難度大；而且脫出的泥礦含有益礦物 品位較高，一般作為尾礦拋棄，有益礦物損失率較高，資源浪費大。②選別過程添加調整劑，消除礦泥影響。一般采用成本較低的水玻璃作為調整劑， 添加水玻璃一方面容易造成藥管堵塞，操作、調整困難；另一方面使用水玻璃導致銅精礦濃 縮、過濾困難，銅精礦水分超標。
發明內容
本發明的目的就是提供一種高次生泥銅混合礦石礦物加工方法； 該方法能顯著提高銅的回收率，使高次生泥銅混合礦石可以開發加工利用，增加我國銅原 料自給率。本發明包括下述步驟1、將原礦石粒度破碎到-15mm或_20mm，進入粉料倉；2、礦石粉料經過皮帶運輸給入球磨機，每噸原礦石中石灰加入量為5kg，如果干
3式添加，則通過漏斗、給料器，加到給礦皮帶上，如采用石灰乳添加，則直接給到攪拌槽； 通過調節球磨機入口給水量，控制礦漿重量百分濃度為55% ；球磨機與分級機或旋流器 形成閉路，粗砂返回到球磨機再磨，溢流礦漿重量百分濃度控制在30% -32%、細度控制 在-0. 074mm占有率彡78%，進入選別工序；3、溢流礦漿進入攪拌槽，添加藥劑調漿進入浮選第一次粗選階段；添加的藥劑及 用量為每噸原礦加丁基黃藥80g及2號油40g ；4、第一次粗選泡沫為銅精礦產品；選后的礦漿經添加藥劑調漿進入第二次粗選； 添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g ；
5、第二次粗選泡沫再經一次精選，其泡沫為銅精礦產品；精選礦漿返回到第一次 粗選；第二次粗選后的礦漿經加藥進入第一次掃選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基 黃藥20g及2號油20g;6、第一次掃選泡沫返回到第一次粗選，第一次掃選后的礦漿經加藥進入第二次掃 選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g ；7、第二次掃選泡沫返回到第一次掃選，第二次掃選后的礦漿作為最終尾礦輸送到 尾礦庫堆存；8、精選礦漿及第一次掃選泡沫返回步驟3中與溢流礦漿一起進入攪拌槽后再循 環進入第一次粗選；9、第一次粗選泡沫、精選泡沫合并經過濃縮、過濾即為最終銅精礦產品。本發明與現有技術相比，具有以下特點本方法采用降低磨礦礦漿濃度，提高磨礦 細度及采用合適的藥劑用量和浮選流程，從而使銅回收率從25 35 %，提高到85 %以上； 操作方便，成本低， 不僅直接提高企業效益，也同時解決了該類型銅礦石的資源開發利用。


圖1是本發明工藝流程示意具體實施例方式實施例11、將原礦石粒度破碎到-15mm，進入粉料倉；2、礦石粉料經過皮帶運輸給入球磨機，每噸原礦石中石灰乳加入量為5kg，直接給 到攪拌槽；通過調節球磨機入口給水量，控制礦漿重量百分濃度為55% ；球磨機與分級機 或旋流器形成閉路，粗砂返回到球磨機再磨，溢流礦漿重量百分濃度控制在32%、細度控制 在-0. 074mm占有率78%，進入選別工序；3、溢流礦漿進入攪拌槽，添加藥劑調漿進入浮選第一次粗選階段；添加的藥劑及 用量為每噸原礦加丁基黃藥80g及2號油40g ；4、第一次粗選泡沫為銅精礦產品；選后的礦漿經添加藥劑調漿進入第二次粗選； 添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g ；5、第二次粗選泡沫再經一次精選，其泡沫為銅精礦產品；精選礦漿返回到第一次 粗選；第二次粗選后的礦漿經加藥進入第一次掃選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g;6、第一次掃選泡沫返回到第一次粗選，第一次掃選后的礦漿經加藥進入第二次掃 選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g ；7、第二次掃選泡沫返回到第一次掃選，第二次掃選后的礦漿作為最終尾礦輸送到 尾礦庫堆存；8、精選礦漿及第一次掃選泡沫返回步驟3中與溢流礦漿一起進入攪拌槽后再循 環進入第一次粗選；9、第一次粗選泡沫、精選泡沫合并經過濃縮、過濾即為最終銅精礦產品。實施例21、將原礦石粒度破碎到-20mm，進入粉料倉；2、礦石粉料經過皮帶運輸給入球磨機，通過漏斗、給料器，每噸原礦石中石灰加 5kg到給礦皮帶上，通過調節球磨機入口給水量，控制礦漿重量百分濃度為55% ；球磨機與 分級機或旋流器形成閉路，粗砂返回到球磨機再磨，溢流礦漿重量百分濃度控制在30%、細 度控制在-0. 074mm,占有率80%，進入選別工序；3、溢流礦漿進入攪拌槽，添加藥劑調漿進入浮選第一次粗選階段；添加的藥劑及 用量為每噸原礦加丁基黃藥80g及2號油40g ；4、第一次粗選泡沫為銅精礦產品；選后的礦漿經添加藥劑調漿進入第二次粗選； 添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g ；5、第二次粗選泡沫再經一次精選，其泡沫為銅精礦產品；精選礦漿返回到第一次 粗選；第二次粗選后的礦漿經加藥進入第一次掃選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基 黃藥20g及2號油20g;6、第一次掃選泡沫返回到第一次粗選，第一次掃選后的礦漿經加藥進入第二次掃 選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g ；7、第二次掃選泡沫返回到第一次掃選，第二次掃選后的礦漿作為最終尾礦輸送到 尾礦庫堆存；8、精選礦漿及第一次掃選泡沫返回步驟3中與溢流礦漿一起進入攪拌槽后再循 環進入第一次粗選；9、第一次粗選泡沫、精選泡沫合并經過濃縮、過濾即為最終銅精礦產品。整個浮選過程耗時與現有技術基本相同，一般不超過24分鐘。
權利要求
一種高次生泥銅混合礦石礦物加工方法，其特征在于包括下述步驟(1)將原礦石粒度破碎到-15mm或-20mm，進入粉料倉；(2)礦石粉料給入球磨機，每噸原礦石中加入石灰5kg；通過調節球磨機入口給水量，控制礦漿重量百分濃度為55％；溢流礦漿重量百分濃度控制在30％-32％、細度控制在-0.074mm占有率≥78％，進入選別工序；(3)溢流礦漿進入攪拌槽，添加藥劑調漿進入浮選第一次粗選階段；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥80g及2號油40g；(4)第一次粗選泡沫為銅精礦產品；選后的礦漿經添加藥劑調漿進入第二次粗選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g；(5)第二次粗選泡沫再經一次精選，其泡沫為銅精礦產品；精選礦漿返回到第一次粗選；第二次粗選后的礦漿經加藥進入第一次掃選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g；(6)第一次掃選泡沫返回到第一次粗選，第一次掃選后的礦漿經加藥進入第二次掃選；添加的藥劑及用量為每噸原礦加丁基黃藥20g及2號油20g；(7)第二次掃選泡沫返回到第一次掃選，第二次掃選后的礦漿作為最終尾礦輸送到尾礦庫堆存；(8)精選礦漿及第一次掃選泡沫返回步驟3中與溢流礦漿一起進入攪拌槽后再循環進入第一次粗選；(9)第一次粗選泡沫、精選泡沫合并經過濃縮、過濾即為最終銅精礦產品。
全文摘要
本發明公開了一種高次生泥銅混合礦石礦物加工方法，該方法是將原礦石破碎后給入球磨機，加入石灰，控制礦漿重量百分濃度為55％；球磨機與分級機或旋流器形成閉路，粗砂返回到球磨機再磨，溢流礦漿重量百分濃度控制在30％～32％、細度控制在-0.074mm占有率大于78％，經二次粗選、二次掃選，一次精選即得銅精礦產品；本方法采用降低磨礦礦漿濃度，提高磨礦細度及采用合適的藥劑用量和浮選流程，從而使銅回收率從25～35％，提高到85％以上；操作方便，成本低，不僅直接提高企業效益，也同時解決了該類型銅礦石的資源開發利用。
文檔編號C22B1/00GK101871044SQ201010196998
公開日2010年10月27日 申請日期2010年5月29日 優先權日2010年5月29日
發明者黃瑞強 申請人:大冶有色金屬公司;大冶有色金屬股份有限公司;大冶有色設計研究院有限公司