專利名稱：浮動型盤式制動器的制動鉗主體的制造方法和制動鉗主體的制作方法
技術領域：
本發明涉及浮動型盤式制動器的制動鉗主體的制造方法和制動鉗主體。
背景技術：
浮動型盤式制動器的制動鉗主體把缸體部底部側作為直澆道進行鑄造，其結果是在缸體部的底部形成直澆道的切斷面(例如參照非專利文獻1的圖2)。非專利文獻1 :“SAE學術論文叢書(SAE TECHNICAL PAPER SERIES) 1999-01-0346” (美國)(SAE International) 1999 年 3 月 1 4 日如上述把缸體部底部側作為直澆道來鑄造制動鉗主體時，有時制造效率低下。

發明內容
因此，本發明的目的在于提供一種能夠提高制造效率的浮動型盤式制動器的制動鉗主體的制造方法和制動鉗主體。為了達到上述目的，本發明浮動型盤式制動器的制動鉗主體的制造方法，準備在與爪部相當的部位的盤轉子周方向離開的至少兩個處所設置有直澆道的鑄模，從該鑄模的所述至少兩個處所的直澆道注入熔化金屬。本發明浮動型盤式制動器的制動鉗主體把缸體部、橋部和爪部一體鑄造，在所述爪部的盤轉子周方向兩側使直澆道的切斷面位于盤轉子軸向端面的至少兩個處所。本發明浮動型盤式制動器的制動鉗主體把缸體部、橋部和爪部一體鑄造，使直澆道的切斷面位于所述爪部的盤轉子軸向端面，該切斷面的盤轉子周方向的總長度比盤轉子徑向的長度長。根據本發明，能夠提高制造效率。


圖1是表示本發明第一實施例制動鉗主體和活塞等的側剖視圖；圖2是表示本發明第一實施例制動鉗主體的鑄件毛坯和鑄模的主視圖；圖3是表示本發明第一實施例制動鉗主體的鑄件毛坯和鑄模的側視圖；圖4是表示本發明第一實施例制動鉗主體的鑄件毛坯的俯視圖；圖5是表示本發明第二實施例制動鉗主體的鑄件毛坯和鑄模的主視圖；圖6是表示本發明第二實施例制動鉗主體的鑄件毛坯的俯視圖；圖7是表示本發明第三實施例制動鉗主體和活塞的側剖視圖；圖8是表示本發明第四實施例制動鉗主體的鑄件毛坯的俯視圖；圖9是表示本發明第四實施例制動鉗主體的鑄件毛坯和鑄模的主視圖；圖10是表示本發明第四實施例制動鉗主體的鑄件毛坯和鑄模的側視圖；圖11是表示本發明第四實施例制動鉗主體的鑄件毛坯變形例的俯視圖；圖12是表示本發明第五實施例制動鉗主體的鑄件毛坯的俯視圖13是表示鑄造本發明第三實施例制動鉗主體鑄件毛坯的傾斜式重力鑄造法開始鑄造狀態的剖視圖；圖14是表示鑄造本發明第三實施例制動鉗主體鑄件毛坯的傾斜式重力鑄造法鑄造中途狀態的剖視圖；圖15是表示鑄造本發明第三實施例制動鉗主體鑄件毛坯的傾斜式重力鑄造法澆注完成狀態的剖視圖。附圖標記說明12制動塊14盤轉子20制動鉗主體21活塞25缸體部沈橋部 27爪部31底部 32缸體孔50、50A、50B 通孔 7O 鑄模71爪部形成空間部(與爪部相當的部位)72橋部形成空間部(與橋部相當的部位)73體部形成空間部(與缸體部相當的部位)80、80A、80B 通孔形成部 82A、82B、82C 直澆道85、85A、85B冒口金屬液存儲部88A、88B、88C直澆道切斷面90、90A、90B 冒口切斷面101開口部 102蓋部件
具體實施例方式[第一實施例]按照圖1 圖4說明本發明的第一實施例。圖1所示的是浮動型盤式制動器，該盤式制動器具有一對制動塊12和制動鉗13。 一對制動塊12和制動鉗13被固定在車輛非旋轉部的圖示省略的支架所支承。一對制動塊12在與車輪一起旋轉的盤轉子14的兩面相對配置的狀態下，能夠在盤轉子14的軸向(圖1的左右方向，與后述缸體部25的軸線方向一致)滑動地被圖示省略的支架所支承。以下，把盤轉子14的徑向(圖1的上下方向)叫做盤轉子徑向，把盤轉子14的軸向和缸體部25的軸線方向總稱叫做盤轉子軸向，把盤轉子14的圓周方向(圖1 中與紙面正交的方向)叫做盤轉子周方向。制動鉗13在跨越盤轉子14外徑側的狀態下，能夠向盤轉子軸向滑動地被圖示省略的支架所支承。制動鉗13通過把制動塊12向盤轉子14按壓而向盤轉子14付與摩擦阻力。制動鉗13具有制動鉗主體20，其經由圖示省略的滑動銷而能夠向盤轉子軸向滑動地被圖示省略的支架所支承；活塞21，其能夠向盤轉子軸向滑動地被該制動鉗主體20所保持。制動鉗主體20具有缸體部25、橋部沈、爪部27。制動鉗主體20把缸體部25配置在盤轉子14的軸向一側，把爪部27配置在盤轉子14的軸向另一側，連接爪部27和缸體部25的橋部沈在跨越盤轉子14外徑側的狀態下，被圖示省略的支架所支承。因此，包含該制動鉗主體20的制動鉗13是所謂拳型的制動鉗。
上述的制動鉗主體20，為了在本第一實施例中重量輕而把缸體部25、橋部沈和爪部27由鋁合金一體鑄造。即制動鉗主體20是所謂整塊的制動鉗主體。制動鉗主體20并不限定于鋁合金，也可以由其他重量輕的合金或鑄鐵等制作。缸體部25是有底筒狀，具有沿盤轉子軸向的筒狀部30、把筒狀部30的與爪部 27相反的相反側封閉的底部31，在其內側形成有缸體孔32。缸體孔32沿盤轉子軸向，在該缸體孔32內插入有上述的活塞21。在缸體部25的底部31形成有臺座部34。該臺座部34，在位于底部31的盤轉子周方向中間位置，沿盤轉子軸向而向爪部27的相反側突出地形成在盤轉子徑向的中間位置。 臺座部34只要是在底部31中除了盤轉子周方向端部的中間位置，除了盤轉子徑向端部的中間位置，則能夠被配置在任意位置。在臺座部34形成有一對(圖1中由于剖面的關系而僅表示了一個)卡止突起部 35，其從盤轉子徑向外側(圖1的上側)的盤轉子周方向的兩端位置沿盤轉子軸向而向爪部27的相反側突出。其結果是在一對卡止突起部35之間沿盤轉子徑向形成有槽部36。該槽部36是在制動鉗主體20鑄造后由切削加工形成，但如圖2虛線所示那樣也可以在鑄造時形成。在臺座部34，在比卡止突起部35還靠盤轉子徑向的內側(圖1的下側)大致中央位置，沿盤轉子軸向形成有底部孔38。該底部孔38把臺座部34和底部31貫通，在其內周面形成有內螺紋39。在槽部36配置有圖示省略的制動配管的接頭，在該狀態下把接頭的聯管節螺栓與底部孔38的內螺紋39旋合。其結果是制動配管的接頭在被一對卡止突起部35止轉的狀態下被安裝在臺座部；34。在該狀態下，制動配管與缸體部25和活塞21的間隙連通。當經由制動配管而把制動液向缸體部25與活塞21的間隙(壓力室)導入，則活塞21向爪部27的方向滑動，利用該活塞21和爪部27而把一對制動塊12向盤轉子14按壓，把盤轉子14的旋轉制動。這時，一對制動塊12和制動鉗13相對圖示省略的支架而向盤轉子軸向滑動。缸體孔32具有位于最內側且與其軸向正交的底面41、與該底面41相鄰且沿軸向的大徑內徑部42、比該大徑內徑部42徑小而與大徑內徑部42的底面41相反側相鄰且沿軸向的滑動內徑部43。缸體孔32在滑動內徑部43能夠滑動地保持活塞21。在滑動內徑部43形成有保持把與活塞21的間隙進行密封的圖示省略的活塞密封的密封槽45、保持安裝在與活塞21之間的圖示省略的防塵套(H ) 一端側的防塵套槽46。在此，缸體孔32中，滑動內徑部43和密封槽45和防塵套槽46是通過切削加工而形成。另一方面，大徑內徑部42和底面41是在鑄造時所形成，但也可以通過切削加工而形成。用于形成缸體孔32的切削工具是從爪部27與缸體部25之間進行加工。橋部沈從缸體部25的筒狀部30外側沿盤轉子軸向而向底部31的相反側延伸， 在其盤轉子軸向的中間位置向盤轉子徑向貫通地形成有通孔50。通孔50是以看到制動塊 12的磨損狀態、或把制動時的摩擦熱散熱、或把制動塊12的磨損粉末排出為目的而設置。爪部27被形成在橋部沈延伸方向的前端部，從該前端部向盤轉子徑向的內側延伸且與缸體部25相對配置。爪部27為了補充鋁合金或其他重量輕的合金的強度而覆蓋缸體孔32中心軸地與缸體孔32相對配置，不形成為了插入切削加工缸體孔32的工具的缺口(丨J七M。圖2和圖3表示制動鉗主體20的鑄件毛坯20a。該鑄件毛坯20a具有成為上述缸體部25的缸體部結構部25a、上述橋部沈、成為上述爪部27的爪部結構部27a、從橋部 26的爪部結構部27a相反側端部位置向盤轉子周方向(圖2的左右方向)的兩側突出的一對臂部結構部^AaJ8Ba。缸體部結構部2 相對所述缸體部25是把缸體孔32和槽部36和底部孔38進行切削加工前的狀態，具有臺座部；34和形成一對卡止突起部35的槽部36前的卡止突起部結構部35a。即臺座部34和卡止突起部結構部3 在鑄造時被形成。橋部沈是鑄造時被形成，具有在盤轉子軸向(圖2和圖3的上下方向)與缸體部結構部2 重疊的連結部53和在盤轉子軸向延伸到缸體部結構部2 外側的延伸部M。如圖2所示，連結部53從缸體部結構部2 的盤轉子周方向兩外側位置向盤轉子周方向的外側擴展。且如圖3所示，連結部53越靠近盤轉子軸向的爪部結構部27a側越位于盤轉子徑向外側(圖3的左側)地傾斜。延伸部M與連結部53的爪部結構部27a側相連，以向盤轉子周方向擴展的狀態沿盤轉子軸向延伸。如圖2所示，橋部沈中所述通孔50也是在鑄造時被形成。該通孔50在第一實施例是一個，爪部結構部27a側的盤轉子周方向尺寸A被形成得比缸體部結構部2 側的盤轉子周方向尺寸B大。具體說就是通孔50具有端面部58，其最靠爪部結構部27a側，且越接近盤轉子徑向的兩端側越位于缸體部結構部2 側地彎曲；一對傾斜面部59，其從端面部58的盤轉子周方向兩端部朝向缸體部結構部2 側地越靠缸體部結構部2 側越縮短相互距離地傾斜延伸；端面部60，其連結這些傾斜面部59的端面部58相反側之間地彎曲ο如圖3所示，爪部結構部27a從橋部沈的延伸部M的連結部53相反側向盤轉子徑向的內側(圖3的右側)延伸。爪部結構部27a的與缸體部結構部2 相對的相對面63 與盤轉子軸向正交，在缸體部結構部25a的相反側形成有越靠盤轉子徑向內側越在盤轉子軸向位于缸體部結構部2 側地傾斜的傾斜面64。圖2所示的一對臂部結構部^AaJSBa是沿盤轉子軸向的銷孔和盤轉子軸向兩側的面被切削加工前的狀態，而銷孔用于保持能夠滑動地與圖示省略的支架連結的連結銷。 一對臂部結構部^Aa、28Ba具有從橋部沈的連結部53基端側與盤轉子軸向正交而向盤轉子周方向兩側突出的截面矩形的基板部66、從基板部66向盤轉子軸向的爪部結構部27a 相反側稍微突出的突出部67、從基板部66向盤轉子軸向的爪部結構部27a側稍微突出的突出部68。突出部67、68是以后盤轉子軸向兩側的面被切削加工的部分。上述該形狀的鑄件毛坯20a是由鑄模70所形成。該鑄模70具有形成爪部結構部27a的爪部形成空間部71、形成橋部沈的橋部形成空間部72、形成缸體部結構部25a的缸體部形成空間部73、形成一對臂部結構部^Aa、28Ba的一對臂部形成空間部74A、74B。成為與缸體部25相當的部位的缸體部形成空間部73具有形成上述臺座部34和卡止突起部結構部35a的突起側形成空間部77。該突起側形成空間部77位于缸體部形成空間部73的盤轉子周方向的中間位置，且在盤轉子徑向的中間位置被形成得沿盤轉子軸向而向爪部形成空間部71的相反側凹下。突起側形成空間部77也是除了缸體部形成空間部73的盤轉子周方向端部的中間位置，除了盤轉子徑向端部的中間位置，則能夠被配置在任意位置。且缸體部形成空間部73具有用于形成缸體孔32的底孔的圖示省略的型芯。成為與橋部沈相當的部位的橋部形成空間部72具有形成上述通孔50的通孔形成部80。該通孔形成部80被配置在橋部形成空間部72的盤轉子周方向的中央位置，該盤轉子周方向的寬度是爪部形成空間部71側比缸體部形成空間部73側大。該鑄模70是重力鑄造用鑄模，在鑄造時即注入熔化金屬時被配置成使缸體部形成空間部73側在鉛垂方向的下方，爪部形成空間部71側在鉛垂方向的上方。其結果是橋部形成空間部72的通孔形成部80被形成得鉛垂方向的上方側比鉛垂方向的下方側大。鑄模70在成為與爪部27相當的部位的爪部形成空間部71的缸體部形成空間部 73相反側(即鉛垂方向的上側)設置有在盤轉子周方向離開的兩處所的直澆道82A、82B。 這些直澆道82A、82B的流路截面面積相等，相對爪部形成空間部71的盤轉子周方向中央而成對稱形狀地設置在對稱位置。因此，把這些直澆道82A、82B配置在爪部形成空間部71的盤轉子徑向的相同位置。且直澆道82A、82B中心線的方向與盤轉子軸向是同方向，直澆道 82A、82B與缸體部形成空間部73實質上是并行的。優選直澆道至少有兩個為好。當觀察直澆道82A、82B與橋部形成空間部72在盤轉子徑向的關系則如圖4所示， 與橋部形成空間部72對應的橋部沈的內周面由虛線表示)位于與直澆道82A、82B 對應的直澆道切斷面88A、88B的大致中央部。在此，直澆道82A、82B與橋部形成空間部72 在盤轉子軸向的位置關系是希望，直澆道82A、82B與橋部形成空間部72是直線上一致地從直澆道82A、82B注入熔化金屬，沒有阻力且迅速地向橋部形成空間部72流動。但由于爪部27的外周側接近車輪，所以有時必須形成圖3所示的R部分，對于直澆道82A、82B的設置位置產生限制。為了減少由直澆道82A、82B引起的熔化金屬流動阻力、使存儲在直澆道82A、82B的熔化金屬所具有的冒口金屬液效果達到整個爪部形成空間部71，就需要有與直澆道82A、82B相應大小的截面面積。因此，由于直澆道82A、82B的大小和設置它的位置有限制，所以把直澆道82A、82B僅設置在與橋部形成空間部72直線一致的位置則困難多。于是，本實施例在從盤轉子軸向看直澆道82A、82B和橋部形成空間部72 時，使直澆道82A、82B的面積位置與橋部形成空間部72的面積位置至少重合，根據熔化金屬流動的觀點則優選該重合的面積盡可能地大。鑄模70在爪部形成空間部71的缸體部形成空間部73相反側的直澆道82A、82B 之間位置設置有冒口金屬液存儲部85。該冒口金屬液存儲部85被配置在爪部形成空間部 71的盤轉子周方向中央。該冒口金屬液存儲部85在盤轉子徑向被配置在與兩處所的直澆道82A、82B重疊的位置。在此，鑄模70把兩處所的直澆道82A、82B在上下方向配置在達不到通孔形成部80 即通孔50的位置。換言之，兩處所的直澆道82A、82B在這些鉛垂方向(盤轉子軸向)的投影范圍內被配置在沒有通孔形成部80即通孔50的位置。進而換言之，把兩處所的直澆道 82A、82B配置成在水平方向的位置與通孔形成部80即通孔50不重疊。鑄模70在爪部形成空間部71的兩處所的直澆道82A、82B之間，且是形成通孔50 的部位即通孔形成部80的上方形成有所述冒口金屬液存儲部85。具體說就是，如圖2所示從盤轉子徑向的外側看時，冒口金屬液存儲部85被形成為在其鉛垂方向(盤轉子軸向)的投影范圍內具有通孔50整體。為了在鑄模70的缸體部形成空間部73形成缸體部25的缸體孔32切削加工容易的凹部，嵌合有型芯(未圖示)。作為該型芯的一例若使用消失性型芯，則通過鑄造后該型芯消失而能夠容易形成所述凹部。接著，說明使用上述鑄模70的重力鑄造法。首先，準備上述鑄模70，從該鑄模70 上部的兩處所的直澆道82A、82B如圖2和圖3箭頭X所示那樣向下方把鋁合金的熔化金屬注入。在該澆注時，若在圖3直澆道82A、82B左右方向的整個區域均等地使熔化金屬流動， 則在右側區域熔化金屬與形成爪部形成空間部71的相對面63的部位碰撞而使流動紊亂。 于是，如圖3箭頭X那樣使熔化金屬沿左側區域流動，則能夠順利地向橋部形成空間部72 澆注。如圖2箭頭Xl所示那樣，熔化金屬從爪部形成空間部71經由橋部形成空間部72而向缸體部形成空間部73流動，從缸體部形成空間部73的最下部即突起側形成空間部77大致開始填充。且從大致下側順序地向缸體部形成空間部73、一對臂部形成空間部74A、74B 和橋部形成空間部72填充，向爪部形成空間部71填充并進入冒口金屬液存儲部85。其結果是從最初被填充的缸體部形成空間部73內的熔化金屬(即缸體部形成空間部73下部的熔化金屬)開始凝固，缸體部形成空間部73、一對臂部形成空間部74A、74B和橋部形成空間部72內的熔化金屬大致從下側向上側凝固，爪部形成空間部71的熔化金屬大致在最后凝固。該期間由熔化金屬的凝固而引起的收縮量被存儲在直澆道82A、82B和冒口金屬液存儲部85的熔化金屬所填埋。即鑄件毛坯20a從缸體部結構部2 側開始熔化金屬的凝固，因此，作為制動鉗主體20看時，是從缸體部25側開始熔化金屬的凝固。在熔化金屬固化的狀態下，把鑄模70落砂時，則能夠得到鑄件毛坯20a，雖然圖示省略了，但該鑄件毛坯20a是直澆道82A、82B內的鑄件殘存部和冒口金屬液存儲部85內的鑄件殘存部殘存在爪部結構部27a的形狀。這些直澆道82A、82B內的鑄件殘存部和冒口金屬液存儲部85內的鑄件殘存部通過切削加工除去，形成爪部27。因此，如圖4的斜線部分所示，在制動鉗主體20的爪部27形成有兩處所的直澆道切斷面88A、88B和一處所的冒口切斷面90。兩處所的直澆道切斷面88A、88B被形成在爪部27盤轉子軸向(圖4的與紙面正交的方向)的缸體部結構部2 相反側的端面，位于盤轉子周方向(圖4的左右方向)兩側的兩個處所。具體說就是，兩處所的直澆道切斷面88A、88B相對爪部27的盤轉子周方向中央而成對稱形狀地形成在對稱位置，被配置在爪部27的盤轉子徑向(圖4的上下方向) 的相同位置。兩處所的直澆道切斷面88A、88B其盤轉子周方向的總長度(這時是兩處所部分的長度)比盤轉子徑向的長度長，即使看直澆道切斷面88A、88B中一處所的盤轉子周方向長度，也比其盤轉子徑向的長度長。冒口切斷面90也被形成在爪部27盤轉子軸向的缸體部結構部2 相反側的端面，位于爪部27兩處所的直澆道切斷面88A、88B之間。具體說就是，冒口切斷面90被形成在爪部27的盤轉子周方向的中央，從盤轉子徑向的外側(圖4的上側)看時，在盤轉子軸向被形成在與通孔50對應的位置。換言之，冒口切斷面90在盤轉子周方向與通孔50重疊。 冒口切斷面90在盤轉子徑向與兩處所的直澆道切斷面88A、88B重疊。在此，上述非專利文獻1的制動鉗主體把缸體部底部的爪部相反側端面作為直澆道來進行鑄造。因此，就需要避免與直澆道的干涉和確保熔化金屬的流路，所以難于利用鑄造來形成缸體部底部側的詳細形狀。即例如是把制動配管與缸體部的底部連結的結構時， 就不得不以安裝制動配管接頭的止轉用其他部件等來應對。
相對于此，根據第一實施例，在把制動鉗主體20的缸體部25、橋部沈和爪部27 — 體鑄造的情況下，在爪部27的盤轉子周方向兩側，盤轉子軸向端面的至少兩處所具有直澆道切斷面88A、88B。因此，準備在與爪部27相當的部位即爪部形成空間部71的盤轉子周方向離開的兩處所設置了直澆道82A、82B的鑄模70，從鑄模70的兩處所的直澆道82A、82B注入熔化金屬，從缸體部25側開始凝固而制造制動鉗主體20。因此，能夠把缸體部25的底部31側形成得與直澆道82A、82B離開，能夠利用鑄造來形成缸體部25的底部31側的詳細形狀。具體說就是如上述那樣，能夠利用鑄造來形成用于把制動配管與缸體部25的底部 31連結的臺座部34、形成槽部36前的包含一對卡止突起部35的卡止突起部結構部35a。 因此，能夠提高制動鉗主體20的制造效率。在從兩處所的直澆道82A、82B注入熔化金屬時，把鑄模70配置成使形成缸體部25 的缸體部形成空間部73側在鉛垂方向的下方，形成爪部27的爪部形成空間部71側在鉛垂方向的上方。因此，例如在利用重力鑄造法進行鑄造時，當從鑄模70上部的兩處所的直澆道82A、82B注入熔化金屬時，熔化金屬利用重力而能夠良好地從形成缸體部25的缸體部形成空間部73側進行填充。因此，即使缸體部25是比較復雜的形狀，也能夠通過鑄造來形成。制動鉗主體20用的鑄模70由于把兩處所的直澆道82A、82B在上下方向形成在沒有通孔形成部80即通孔50的位置，所以從兩處所的直澆道82A、82B注入的熔化金屬能夠避開通孔形成部80，能夠防止與通孔形成部80直接碰到。由此，能夠抑制從兩處所的直澆道82A、82B注入的熔化金屬流動紊亂，能夠抑制產生夾砂氣孔(卷t込 巣)和冷疤(湯
境)等。制動鉗主體20的爪部27由于在兩處所的直澆道切斷面88A、88B之間且是在盤轉子軸向的與通孔50對應的位置形成冒口切斷面90，所以鑄模70在爪部27的兩處所的直澆道82A、82B之間且是形成通孔50的部位即通孔形成部80的上方形成有冒口金屬液存儲部 85。因此，能夠從冒口金屬液存儲部85向兩側進行良好的熔化金屬補充，能夠防止收縮等。 特別是在爪部70與通孔50之間的部分能夠良好地補充熔化金屬，能夠防止在該部分產生收縮等。制動鉗主體20的通孔50由于把爪部27側的盤轉子周方向尺寸形成得比缸體部 25側的盤轉子周方向尺寸大，所以鑄模70把形成橋部沈通孔50的通孔形成部80形成得使鉛垂方向的上方側比鉛垂方向的下方側大。因此，能夠進一步抑制從兩處所的直澆道82A、 82B注入的熔化金屬流動紊亂，能夠進一步抑制產生夾砂氣孔和冷疤等。即當通孔形成部 80的鉛垂方向上方側小，則在該部分從兩處所的直澆道82A、82B注入的熔化金屬由匯流而紊舌L但這種紊亂能夠抑制。由于爪部27覆蓋缸體孔32中心軸地與缸體孔32相對配置，所以能夠提高爪部27 的剛性，能夠抑制制動音。由于使直澆道切斷面88A、88B位于爪部27的盤轉子軸向端面，直澆道切斷面88A、 88B的盤轉子周方向的總長度比盤轉子徑向的長度長，所以能夠提高制動鉗主體20的鑄造性。[第二實施例]下面以第二實施例為主并按照圖5和圖6而對與第一實施例不同的部分作為中心進行說明。對于與第一實施例共通的部位則以相同稱呼、相同符號表示。圖5和圖6表示第二實施例制動鉗主體的鑄件毛坯20a。該鑄件毛坯20a在橋部 26在盤轉子周方向空開間隔地形成有兩處所的通孔50A、50B。這些通孔50A、50B也被形成得使爪部結構部27a側的盤轉子周方向尺寸比缸體部結構部2 側的盤轉子周方向尺寸大。因此，鑄模70的橋部形成空間部72為了形成上述的通孔50A、50B而具有兩處所的通孔形成部80A、80B。這些通孔形成部80A、80B相對橋部形成空間部72的盤轉子周方向中央位置而成對稱形狀地設置在對稱位置，各自盤轉子周方向的寬度是爪部形成空間部71 側比缸體部形成空間部73側大。鑄模70在成為與爪部27相當的部位的爪部形成空間部71的缸體部形成空間部 73相反側(即鉛垂方向的上方)設置有在盤轉子周方向離開的三處所的直澆道82A、82B、 82C。兩側的直澆道82A、82B相對爪部形成空間部71的盤轉子周方向中央而成對稱形狀地設置在對稱位置，剩余的直澆道82C被配置在爪部形成空間部71的盤轉子周方向中央。兩側的直澆道82A、82B被配置在爪部形成空間部71的盤轉子徑向的相同位置，剩余的直澆道 82C使在兩側直澆道82A、82B的盤轉子徑向的端位置一致。兩側的直澆道82A、82B的流路截面面積相等，中央的直澆道82C的流路截面面積比它們大。中央的直澆道82C是盤轉子周方向的尺寸比盤轉子徑向的尺寸大。鑄模70在爪部形成空間部71的缸體部形成空間部73相反側的直澆道82A、82C 之間設置有冒口金屬液存儲部85A，在爪部形成空間部71的缸體部形成空間部73相反側的直澆道82B、82C之間設置有冒口金屬液存儲部85B。這些冒口金屬液存儲部85A、85B相對爪部形成空間部71的盤轉子周方向中央而成對稱形狀地設置在對稱位置，在盤轉子徑向與三處所的直澆道82A、82B、82C重疊。在此，鑄模70把三處所的直澆道82A、82B、82C在上下方向形成在達不到兩處所的通孔50A、50B的位置。即三處所的直澆道82A、82B、82C在這些鉛垂方向(盤轉子軸向)的投影范圍內被形成在沒有兩處所的通孔50A、50B的位置。進而換言之，把三處所的直澆道 82A、82B、82C配置成與兩處所的通孔50A、50C在水平方向的位置不重疊。鑄模70在爪部形成空間部71的三處所的直澆道82A、82B、82C之間，且是通孔形成部80A、80B的上方形成有所述冒口金屬液存儲部85A、85B。具體說就是，從盤轉子徑向的外側看時，冒口金屬液存儲部85A被形成得在其鉛垂方向(盤轉子軸向)的投影范圍具有通孔形成部80A即通孔50A，從盤轉子徑向的外側看時，冒口金屬液存儲部85B被形成得在其鉛垂方向(盤轉子軸向)的投影范圍內具有通孔形成部80B即通孔50B。準備上述鑄模70，從該鑄模70上部的三處所的直澆道82A、82B、82C如圖5箭頭 X所示那樣向下方把熔化金屬注入時，熔化金屬從爪部形成空間部71經由橋部形成空間部 72而向缸體部形成空間部73流動，從缸體部形成空間部73的最下部即突起側形成空間部 77大致開始填充，從大致下側順序地向缸體部形成空間部73、一對臂部形成空間部74A、 74B和橋部形成空間部72填充，向爪部形成空間部71填充并進入冒口金屬液存儲部85A、 85B。其結果是從最初被填充的缸體部形成空間部73內的熔化金屬(即缸體部形成空間部 73下部的熔化金屬)開始凝固，缸體部形成空間部73、一對臂部形成空間部74A、74B和橋部形成空間部72內的熔化金屬大致從下側向上側凝固，爪部形成空間部71的熔化金屬大致在最后凝固。該期間由熔化金屬的凝固而引起的收縮量被存儲在直澆道82A、82B、82C和冒口金屬液存儲部85A、85B的熔化金屬所填埋。在熔化金屬固化的狀態下，把鑄模70落砂時，則能夠得到鑄件毛坯20a，雖然圖示省略了，但該鑄件毛坯20a是直澆道82A、82B、82C內的鑄件殘存部和冒口金屬液存儲部 85A、85B內的鑄件殘存部殘存在爪部結構部27a的形狀。這些直澆道82A、82B、82C內的鑄件殘存部和冒口金屬液存儲部85A、85B內的鑄件殘存部通過切削加工除去，形成爪部27。 因此，如圖6的斜線部分所示，在制動鉗主體20的爪部27形成有三處所的直澆道切斷面 88A、88B、88C和兩處所的冒口切斷面90A、90B。直澆道切斷面88A、88B、88C被形成在爪部27盤轉子軸向的缸體部結構部2 相反側的端面，直澆道切斷面88A、88B相對爪部27的盤轉子周方向中央而成對稱形狀地形成在對稱位置，直澆道切斷面88C成對稱形狀地被形成在爪部27盤轉子周方向的中央。直澆道切斷面88A、88B、88C在爪部27的盤轉子徑向位置相互重疊。這些直澆道切斷面88A、 88B、88C其盤轉子周方向的總長度(這時是三處所部分的長度)比它們中最長的直澆道切斷面88C盤轉子徑向的長度長。且中央的直澆道切斷面88C，其盤轉子周方向的長度比盤轉子徑向的長度長。冒口切斷面90A、90B也被形成在爪部27盤轉子軸向的缸體部結構部2 相反側的端面，位于爪部27的直澆道切斷面88A、88B、88C各自之間。具體說就是，冒口切斷面90A、 90B相對爪部27的盤轉子周方向的中央被以對稱形狀形成在對稱位置，從盤轉子徑向的外側看時，在盤轉子軸向被形成在與通孔50A、50B對應的位置。換言之，冒口切斷面90A在盤轉子周方向與通孔50A重疊，冒口切斷面90B在盤轉子周方向與通孔50B重疊。這些冒口切斷面90A、90B在盤轉子徑向與直澆道切斷面88A、88B、88C重疊。根據以上所述的第二實施例，由于在制動鉗主體的鑄件毛坯20a的橋部沈相對一個缸體部結構部2 而在盤轉子周方向空開間隔地形成有兩處所的通孔50A、50B，所以進一步使熔化金屬流動性和和凝固性良好，能夠抑制產生氣孔。如圖6所示，該第二實施例特別適合于鑄件毛坯20a的橋部沈和爪部結構部27a的盤轉子周方向尺寸長的部件的鑄造。[第三實施例]下面以第三實施例為主并按照圖7而把與第一實施例不同的部分作為中心進行說明。對于與第一實施例共通的部位則以相同稱呼、相同符號表示。第三實施例中，制動鉗主體20的缸體部25的底部31包括在鑄造時與筒狀部30 一體成形的外側的圓環狀部100、與圓環狀部100內側的開口部101嵌合的另外體的蓋部件 102。且把這些圓環狀部100和蓋部件102利用摩擦攪拌接合(FSW)而接合成一體來構成底部31。因此，在底部31形成有圓環狀的摩擦攪拌接合部103。也可以把圓環狀部100的開口部101作為螺紋孔，在蓋部件102的外周面形成外螺紋，通過把它們旋合來接合。對于蓋部件102而一體成形有形成有上述底部孔38和內螺紋39的臺座部34、一對卡止突起部35和槽部36。由于是上述結構，所以雖然圖示省略了，但在制動鉗主體20的構成除了蓋部件 102部分的鑄件毛坯在底部31形成有開口部101、或為了通過切削加工形成開口部101的作為底孔的開口部。換言之，制動鉗主體20的缸體部25被鑄造成在底部31具有開口部 101或為了形成開口部101的作為底孔的開口部，在鑄造后從開口部101插入切削工具(未圖示)來切削加工缸體部25的缸體孔32，然后，把開口部101用蓋部件102封閉。因此，鑄模為了在底部31形成開口部101或為了通過切削加工形成開口部101的作為底孔的開口部而設置有型芯。在此，上述非專利文獻1的制動鉗主體把缸體部底部的爪部相反側端面作為直澆道來進行鑄造。因此，當為了形成缸體部底部的開口部而在鑄模設置型芯時，有可能由于型芯而使熔化金屬的流動變差，制動鉗主體的制造效率降低，鑄造性變差。相對地，根據第三實施例，把缸體部25在其底部31具有開口部101或作為開口部 101底孔的開口部來進行鑄造，鑄造后把開口部101用蓋部件102封閉，也無損于鑄造性。 該第三實施例利用傾斜式重力鑄造法進行鑄造，一邊參照圖13 圖15 —邊具體說明該鑄造法。首先準備所述制動鉗主體20的鑄模70，如圖13所示，把兩處所的直澆道82A、82B水平配置。這時，使鑄模70的橋部形成空間部72位于下側，從其底部側向缸體部形成空間部 73內插入型芯200，以在鑄造后形成用于切削加工所述缸體孔32的通孔。在該狀態下從澆包(日文取鍋)210把鋁合金的熔化金屬注入到熔化金屬存儲器220。接著如圖14所示， 慢慢地旋轉鑄模70以使熔化金屬存儲器220朝向上，使熔化金屬存儲器220的熔化金屬逐漸地從直澆道82A、82B并從爪部形成空間部71向橋部形成空間部72流動。這時，熔化金屬沿直澆道82A、82B的下側流動，不會碰到形成爪部形成空間部71的相對面63的部位，能夠向橋部形成空間部72流入。即通過適當地控制使鑄模70朝向上的旋轉速度，能夠使熔化金屬從直澆道82A、82B順利向爪部形成空間部71、橋部形成空間部72流動。然后，熔化金屬從橋部形成空間部72向缸體部形成空間部73流動，從缸體部形成空間部73的最下部開始填充。且隨著鑄模70的旋轉，缸體部形成空間部73、一對臂部形成空間部74A、74B和橋部形成空間部72大致從下側按順序地被填充。當鑄模70繼續旋轉而到達圖15，則熔化金屬也填充到爪部形成空間部71的前端(圖15的右側)，并進入到直澆道82A、82B和冒口金屬液存儲部85 (未圖示)。其結果是從最初被填充的缸體部形成空間部73內的熔化金屬(即缸體部形成空間部73下部的熔化金屬)開始凝固，缸體部形成空間部73、一對臂部形成空間部74A、74B和橋部形成空間部72內的熔化金屬大致從下側向上側凝固，爪部形成空間部71的熔化金屬大致在最后凝固。這期間由熔化金屬的凝固而引起的收縮量被存儲在直澆道82A、82B和冒口金屬液存儲部85的熔化金屬所填埋。第三實施例通過在制動鉗主體20的缸體部25的底部31形成開口部101來解決熔化金屬流動性降低的非專利文獻 1的課題，能夠使缸體部25的底部31側與直澆道82A、82B離開。因此，能夠提高鑄造時的熔化金屬流動性，提高制動鉗主體20的制造效率和鑄造性。該傾斜式重力鑄造法并不限定于第三實施例，對于上述第一和第二實施例以及后述的第四、第五實施例和它們的變形例也能夠適用，能夠得到良好的鑄件毛坯20a。[第四實施例]下面以第四實施例為主并按照圖8 圖11而把與第二實施例不同的部分作為中心進行說明。對于與第二實施例共通的部位則以相同稱呼、相同符號表示。圖8 圖10表示第四實施例制動鉗主體的鑄件毛坯20a。該鑄件毛坯20a在盤轉子周方向并列地設置有兩處所的缸體部結構部25Aa、25Ba，其通過切削加工而分別形成缸體孔32。由此，第四實施例的鑄件毛坯20a比第一實施例而橋部沈和爪部27在盤轉子周方向更寬。
如圖9所示，在盤轉子周方向寬度寬的橋部沈與第二實施例同樣地在盤轉子周方向空開間隔地形成有兩處所的通孔50A、50B。這些通孔50A、50B也被形成得使爪部結構部 27a側的盤轉子周方向尺寸比缸體部結構部25Aa、25Ba側的盤轉子周方向尺寸大。且第四實施例中，鑄造鑄件毛坯20a的鑄模70其缸體部形成空間部73在兩處所具有用于形成缸體孔32底孔的圖示省略的型芯。如圖11所示，第四實施例也可以在爪部27的盤轉子徑向內側在鑄造時就形成與各缸體孔32相對并向盤轉子徑向外側凹下的缺口 105A、105B。這些缺口 105A、105B形成在爪部27能夠把缸體孔32的中心軸覆蓋的范圍內。[第五實施例]下面按照圖12而把與第一實施例不同的部分為中心來說明第五實施例。對于與第一實施例共通的部位則以相同稱呼、相同符號表示。圖12表示第五實施例制動鉗主體的鑄件毛坯20a。該鑄件毛坯20a設置有通過切削加工而形成缸體孔32的缸體部結構部25a。如圖12所示，在橋部沈的上部不形成通孔50，被省略。或者即使在橋部沈的上部形成通孔50而為了使不妨礙熔化金屬流動也使其盤轉子周方向的寬度變窄。在鑄造后通過對橋部沈進行切削加工等來形成通孔50。因此，在鑄造時不產生由鑄模70的通孔形成部80引起的熔化金屬流動障礙，所以能夠把直澆道切斷面88D作為符合爪部27形狀的圓弧狀的一個直澆道來構成。如圖12所示，該直澆道的盤轉子周方向的總長度比盤轉子徑向的長度長。但該方法在鑄造后需要進行通孔50的切削加工，這點是不利的。以上說明第一到第五實施例，但本發明并不限定于上述實施例，還能夠包含以下所述的各種變形例。在上述各實施例中，說明了使用重力鑄造法的例，但鑄造法并不限定于重力鑄造法，也可以是低壓鑄造法等本發明思想能夠適用的其他鑄造法，這時，只要把鑄模 70適當調整成符合所述低壓鑄造法等的鑄模來制作便可。例如利用低壓鑄造法等進行鑄造時，也可以使直澆道82A、82B、82C不是鑄模70的上側。這時，把橋部形成空間部72配置成位于重力方向的下側，能夠使熔化金屬從直澆道82A、82B、82C順利地向爪部形成空間部 71、橋部形成空間部72流動。在上述各實施例中實質上把直澆道82A、82B、82C和缸體部形成空間部73設置成并行，使熔化金屬的流動好，但并不限定于此，也可以使直澆道82A、82B、82C的中心線相對缸體部形成空間部73的軸線一定程度地傾斜。且上述各實施例中通孔形成部80、80A、80B 即通孔50、50A、50B被形成得鉛垂方向上方側比鉛垂方向下方側大，但通孔50、50A、50B的形狀并不限定于上述形狀，在通孔50、50A、50B的大小或它所設置的位置等引起的熔化金屬流動紊亂少時，也可以把鉛垂方向的上方側和下方側同樣形成，或形成得使鉛垂方向下方側比鉛垂方向上方側大。上述各實施例中通過設置冒口金屬液存儲部85、85A、85B而得到收縮少的優質鑄件，但在熔化金屬的流動性、直澆道82A、82B、82C的位置關系和通孔50、50A、50B的大小形狀等而難于產生收縮的情況下，也可以省略冒口金屬液存儲部85。上述各實施例中把直澆道82A、82B、82C配置成與通孔形成部80、80A、80B即通孔 50、50A、50B在水平方向位置不重疊。這考慮的是熔化金屬的流動，但只要熔化金屬的流動性、直澆道82A、82B的開口與通孔形成部80之間的距離、直澆道82A、82B、82C與通孔形成部80、80A、80B的上下方向重疊情況等所引起的阻礙熔化金屬流動的程度在鑄件的質量能夠容許的范圍內，則也可以使直澆道82A、82B、82C與通孔形成部80、80A、80B在水平方向的
位置重疊。根據以上所述的一個或其以上的實施例和變形例，浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法具備缸體部，其具有插入有向盤轉子按壓制動塊的活塞的缸體孔；橋部，其從該缸體部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在該橋部的前端側且與所述缸體部相對配置， 其中，準備在與所述爪部相當的部位的盤轉子周方向離開的至少兩處所設置有直澆道的鑄模，從該鑄模的所述至少兩處所的直澆道注入熔化金屬，從所述缸體部側開始凝固。因此， 能夠使缸體部的底部側與直澆道離開而形成，故能夠提高制動鉗主體的制造效率。根據一個或其以上的實施例和變形例，在從所述至少兩處所的直澆道注入熔化金屬完成時，由于所述鑄模被配置成使與所述缸體部相當的部位是在鉛垂方向的下方，與所述爪部相當的部位是在鉛垂方向的上方，所以能夠利用熔化金屬的重力而良好地向形成缸體部側填充。根據一個或其以上的實施例和變形例，由于所述鑄模將所述至少兩處所的直澆道形成于在盤轉子軸向達不到所述通孔的位置，所以能夠抑制從至少兩處所的直澆道注入的熔化金屬流動紊亂。根據一個或其以上的實施例和變形例，由于所述鑄模在與所述爪部相當的部位的至少兩處所的直澆道之間，在盤轉子軸向，且是在盤轉子軸向形成所述通孔的部位上方形成有冒口金屬液存儲部，所以能夠從冒口金屬液存儲部向兩側良好地補充熔化金屬。根據一個或其以上的實施例和變形例，由于所述鑄模把形成所述通孔的部位在與所述橋部相當的部位在盤轉子周方向離開地形成在兩處所，把所述直澆道設置在與所述爪部相當的部位的在盤轉子周方向離開的兩側和中央這三處所，在該三處所直澆道的各自之間且在沿所述缸體部軸線的方向而與形成所述通孔的部位對應的位置把冒口金屬液存儲部形成在兩處所，因此，能夠鑄造把通孔形成在兩處所的橋部和爪部在盤轉子周方向是長尺寸的部件。根據一個或其以上的實施例和變形例，所述鑄模具有形成所述橋部的所述通孔的通孔形成部，該通孔形成部被形成得使與所述爪部相當的部位側的盤轉子周方向尺寸比與所述缸體部相當的部位側的盤轉子周方向尺寸大，因此，能夠更加抑制從至少兩處所的直澆道注入的熔化金屬流動紊亂。根據第三實施例和與之相關的變形例，由于把所述缸體部在其底部具有開口部地進行鑄造，在鑄造后把所述開口部用蓋部件封閉，所以能夠使由于形成開口部而使熔化金屬流動性降低的缸體部底部側與直澆道離開，能夠提高制動鉗主體的制造效率。根據一個或其以上的實施例和變形例，浮動型盤式制動器的制動鉗主體具備缸體部，其具有插入有向盤轉子按壓制動塊的活塞的缸體孔；橋部，其從該缸體部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在該橋部的前端側且與所述缸體部相對配置，其中，把所述缸體部、 所述橋部和所述爪部一體鑄造，在所述爪部的盤轉子周方向兩側使直澆道的切斷面位于盤轉子軸向端面的至少兩個處所。因此，直澆道成為爪部側且能夠把缸體部的底部側形成得與直澆道離開，能夠提高制動鉗主體的制造效率。
根據一個或其以上的實施例和變形例，所述爪部在所述至少兩處所的直澆道切斷面之間且是盤轉子軸向與所述通孔對應的位置形成有冒口切斷面，因此，能夠從冒口金屬液存儲部向兩側良好地補充熔化金屬。根據一個或其以上的實施例和變形例，所述通孔在所述橋部在盤轉子周方向離開地被形成在兩處所，所述直澆道切斷面位于在所述爪部的盤轉子周方向離開的兩側和中央這三處所，在該三處所直澆道切斷面的各自之間且在盤轉子軸向與所述通孔對應的位置把冒口切斷面形成在兩處所，因此，能夠鑄造把通孔形成在兩處所的橋部和爪部在盤轉子周方向是長尺寸的部件。根據一個或其以上的實施例和變形例，所述通孔被形成得使所述爪部側的盤轉子周方向尺寸比所述缸體部側的盤轉子周方向尺寸大，因此，能夠抑制熔化金屬流動紊亂。根據一個或其以上的實施例和變形例，浮動型盤式制動器的制動鉗主體具備缸體部，其具有插入有向盤轉子按壓制動塊的活塞的缸體孔；橋部，其從該缸體部延伸；爪部，其被形成在該橋部的前端側且與所述缸體部相對配置，其中，把所述缸體部、所述橋部和所述爪部一體鑄造，使直澆道的切斷面位于所述爪部的盤轉子軸向的端面，該切斷面的盤轉子周方向的總長度比盤轉子徑向的長度長。因此，直澆道成為爪部側且能夠把缸體部的底部側形成得與直澆道離開，能夠提高制動鉗主體的鑄造性。
1權利要求
1.一種浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法，具備缸體部，其具有插入有向盤轉子按壓制動塊的活塞的缸體孔；橋部，其從該缸體部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在該橋部的前端側且與所述缸體部相對配置，其特征在于，準備在與所述爪部相當的部位的盤轉子周方向離開的至少兩處所設置有直澆道的鑄模，從該鑄模的所述至少兩處所的直澆道注入熔化金屬，從所述缸體部側開始凝固。
2.如權利要求1所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法，其特征在于，在從所述至少兩處所的直澆道注入熔化金屬完成時，所述鑄模被配置成使與所述缸體部相當的部位是在鉛垂方向的下方，與所述爪部相當的部位是在鉛垂方向的上方。
3.如權利要求1所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法，其特征在于，所述鑄模將所述至少兩處所的直澆道形成于在盤轉子軸向達不到所述通孔的位置。
4.如權利要求1所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法，其特征在于，所述鑄模在與所述爪部相當的部位的至少兩處所的直澆道之間，在盤轉子軸向上與形成所述通孔的部位對應的位置形成有冒口金屬液存儲部。
5.如權利要求1所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法，其特征在于，所述鑄模把形成所述通孔的部位在與所述橋部相當的部位在盤轉子周方向離開地形成在兩處所，把所述直澆道設置在與所述爪部相當的部位的在盤轉子周方向離開的兩側和中央這三處所，在該三處所直澆道的各自之間且在沿所述缸體部軸線的方向而與形成所述通孔的部位對應的位置把冒口金屬液存儲部形成在兩處所。
6.如權利要求1到5任一項所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體制造方法，其特征在于，所述鑄模具有形成所述橋部的所述通孔的通孔形成部，該通孔形成部被形成得使與所述爪部相當的部位側的盤轉子周方向尺寸比與所述缸體部相當的部位側的盤轉子周方向尺寸大。
7.一種浮動型盤式制動器的制動鉗主體，具備缸體部，其具有插入有向盤轉子按壓制動塊的活塞的缸體孔；橋部，其從該缸體部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在該橋部的前端側且與所述缸體部相對配置，其特征在于，把所述缸體部、所述橋部和所述爪部一體鑄造，在所述爪部的盤轉子周方向兩側使直澆道的切斷面位于盤轉子軸向端面的至少兩個處所。
8.如權利要求7所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體，其特征在于，所述爪部在所述至少兩處所的直澆道切斷面之間且是盤轉子軸向與所述通孔對應的位置形成有冒口切斷面。
9.如權利要求7所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體，其特征在于，所述通孔在所述橋部在盤轉子周方向離開地被形成在兩處所，所述直澆道切斷面位于在所述爪部的盤轉子周方向離開的兩側和中央這三處所，在該三處所直澆道切斷面的各自之間且在盤轉子軸向與所述通孔對應的位置把冒口切斷面形成在兩處所。
10.如權利要求7到9任一項所述的浮動型盤式制動器的制動鉗主體，其特征在于，所述通孔被形成得使所述爪部側的盤轉子周方向尺寸比所述缸體部側的盤轉子周方向尺寸大。
全文摘要
一種浮動型盤式制動器的制動鉗主體的制造方法和制動鉗主體，能夠提高制動鉗主體的制造效率。具備缸體部結構部(25a)，其形成有插入有向盤轉子按壓制動塊的活塞的缸體孔；橋部(26)，其從缸體部結構部(25a)延伸且形成有通孔(50)；爪部結構部(27a)，其被形成在橋部(26)的前端側且與所述缸體部結構部(25a)相對配置，其中，準備在與爪部結構部(27a)相當的部位(71)的盤轉子周方向離開的至少兩處所設置有直澆道(82A、82B)的鑄模(70)，從鑄模(70)的至少兩處所述的直澆道(82A、82B)注入熔化金屬，從缸體部結構部(25a)側開始凝固。
文檔編號B22D19/00GK102441655SQ20111029604
公開日2012年5月9日 申請日期2011年9月28日 優先權日2010年10月7日
發明者小俁靖久, 鈴木伸二, 高野公靖 申請人:日立汽車系統株式會社