專利名稱：一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝。
背景技術：
提釩轉爐主要任務為一是把含釩鐵水吹煉成高碳含量并滿足下一步煉鋼要求的半鋼；二是最大限度的把鐵水中的釩氧化使其進入釩渣。由提釩轉爐的工藝可知，提釩轉爐產生的煙氣由于一氧化碳濃度較低而不具有回收價值，因此在保證煙氣含塵量排放達標， 且保證系統安全的前提下，需考慮利用煙氣中的能量，并盡量做到節水節電。本發明的提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝正好滿足該要求。

發明內容
本發明的目的在于提供一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，該工藝可使系統安全運行，能使排放煙氣中粉塵含量< 15mg/Nm3。為了實現上述目的，本發明的技術方案是一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝， 其特征在于它包括如下步驟1)提釩轉爐1爐口處產生的1450°C高溫含塵的煙氣經過汽化冷卻煙道2冷卻至 880-920°C，進入蒸發冷卻塔3 ；2)在蒸發冷卻塔3內，含塵的煙氣與雙流噴槍系統(雙流體氣霧噴槍)噴出的霧化水液滴發生接觸式換熱，含塵的煙氣在蒸發冷卻塔3內的停留時間不少于4秒(一般為 4 6秒)；在蒸發冷卻塔3下部的通過重力及離心力作用對含塵的煙氣進行粗除塵，在蒸發冷卻塔3出口煙氣的溫度被降至248 252°C，經過降溫、粗除塵的煙氣經過第一煙氣管道 4進入到高溫布袋除塵器5 ；3)在高溫布袋除塵器5內，高溫布袋除塵器的出口的含塵濃度彡15mg/Nm3，經高溫布袋除塵器5精除塵后，煙氣經文氏管流量計6及第二煙氣管道7進入到引風機8內；4)煙氣經過第三煙氣管道9進入到消聲器10 ；5)在消聲器10內對引風機8出口處的煙氣進行降噪處理，要求消聲器消音量 ^ 35dB(A)，然后經過第四煙氣管道11進入到放散煙囪12 ；6)在放散煙囪12頂部，煙氣經過點火燃燒，燃燒后的煙氣被排放至大氣中，排放時煙氣含塵濃度已達到國家排放標準< 15mg/Nm3 ；如果在提釩轉爐的吹氧過程中引風機8 跳閘或煙氣流量小于設定值(該設定值為75000Nm3/h)持續10秒鐘以上，立即打開氮氣引射裝置，氮氣通過氮氣引射裝置注入放散煙囪；7)在蒸發冷卻塔3的下部出灰口，被除下來溫度為248 252°C的粗灰經過粗灰卸灰管13、第一氣動插板閥14及第一氣動雙層翻板閥15落到粗灰倉16內；粗灰倉16的下部安裝有第一星形卸灰閥，當達到高料位時，第一星形卸灰閥啟動開始卸灰；
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8)在高溫布袋除塵器5內被除下溫度為248 252°C的細灰經過高溫布袋除塵器的出口下方的第一刮板輸灰機17，細灰被送至高溫布袋除塵器的外部；之后在正常情況下，細灰通過第一細灰卸灰管20、第二氣動插板閥18及第二氣動雙層翻板閥19落至刮第二板輸灰機23，然后經過第二細灰卸灰管M被輸送至螺旋輸灰機25，最后經由斗式提升機 26及第三細灰卸灰管27被輸送至細灰倉觀；在事故狀態下，細灰通過事故氣動插板閥21 及事故卸灰管22落至事故灰倉中；細灰倉觀下部安裝有第二星形卸灰閥，當達到高料位時，第二星形卸灰閥啟動開始卸灰。步驟6)的設定值為75000Nm7h。粗灰倉16的倉壁上安裝有第一流化裝置，并周期性開啟，周期為開啟10秒，關閉 600 秒。所述的粗灰倉16的頂部裝有第一簡易布袋除塵器及第一真空釋放閥。所述的細灰倉觀的倉壁上安裝有第二流化裝置，并周期性開啟，周期為開啟60 秒，關閉600秒。所述的細灰倉28的頂部裝有第二簡易布袋除塵器及第二真空釋放閥。本發明具有以下有益效果由于其采用了蒸發冷卻塔粗除塵、高溫布袋除塵器精除塵，可保證煙氣中粉塵濃度< 15mg/Nm3，遠低于國家要求排放標準；同時由于系統采用蒸發式冷卻，可節省大量冷卻水，不存在二次污染和污水處理；且系統簡化，占地面積小，便于管理和維護。對比使用靜電除塵器的干法系統，由于使用的是高溫布袋除塵器，絕對避免了系統爆炸，可保證系統安全運行。


圖1是本發明的工藝流程圖；圖中1-提釩轉爐，2-汽化冷卻煙道，3-蒸發冷卻塔，4-第一煙氣管道，5-高溫布袋除塵器，6-文氏管流量計，7-第二煙氣管道，8-引風機，9-第三煙氣管道，10-消聲器， 11-第四煙氣管道，12-放散煙囪，13-粗灰卸灰管，14-第一氣動插板閥，15-第一氣動雙層翻板閥，16-粗灰倉，17-第一刮板輸灰機，18-第二氣動插板閥，19-第二氣動雙層翻板閥， 20-第一細灰卸灰管，21-事故氣動插板閥，22-事故卸灰管，23-第二刮板輸灰機，24-第二細灰卸灰管，25-螺旋輸灰機，26-斗式提升機，27-第三細灰卸灰管，28-細灰倉。(注提釩轉爐一次煙氣干法除塵系統中不包括提釩轉爐1、汽化冷卻煙道2)
具體實施例方式為了更好地理解本發明，下面結合實施例進一步闡明本發明的內容，但本發明的內容不僅僅局限于下面的實施例。實施例1 如圖1所示，提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，它包括如下步驟1)提釩轉爐1爐口處產生的1450°C高溫含塵的煙氣經過汽化冷卻煙道2冷卻至 880-920°C，進入蒸發冷卻塔3 ；2)在蒸發冷卻塔3內，含塵的煙氣與雙流噴槍系統(雙流體氣霧噴槍)噴出的霧化水液滴發生接觸式換熱(霧化液滴的成份為工業凈循環水)，為保證煙氣與霧化水液滴充分換熱，含塵的煙氣在蒸發冷卻塔3內的停留時間不少于4秒(一般為4 6秒)；在蒸發冷卻塔3下部的通過重力及離心力作用對含塵的煙氣進行粗除塵，在蒸發冷卻塔3出口煙氣的溫度被降至248 252°C (最佳為250°C )，經過降溫、粗除塵的煙氣經過第一煙氣管道4進入到高溫布袋除塵器5 ；3)在高溫布袋除塵器5內，含塵的煙氣被精除塵，高溫布袋除塵器的出口的含塵濃度彡15mg/Nm3,高溫布袋除塵器內使用的濾料要求長期耐溫204°C，瞬時耐溫240°C，耐酸堿、抗水解性能好；經高溫布袋除塵器5精除塵后，煙氣經文氏管流量計6及第二煙氣管道7進入到引風機8內；所指耐酸堿是指可以耐類似碳酸及碳酸鈉等弱酸堿性物質；抗水解性能的指標為要求其軟化系數大于0. 85，用材料的軟化系數K來表示；K = fw (w為下標)/f式中fw-—材料在飽和水狀態下的抗壓強度，MPa ；f—材料在干燥狀態下的抗壓強度，MPa ；4)引風機8是干法除塵系統的動力來源，煙氣在引風機8中被加壓，引風機風量是由流量控制器及爐口微差壓控制器綜合控制，在引風機8中經過加壓后煙氣經過第三煙氣管道9進入到消聲器10;5)在消聲器10內對引風機8出口處產生的高速煙氣進行降噪處理，要求消聲器消音量> 35dB(A)，然后經過第四煙氣管道11進入到放散煙囪12 ；6)在放散煙囪12頂部(放散煙囪的頂部設有點火燃燒裝置)，煙氣經過點火燃燒，燃燒后的煙氣被排放至大氣中，排放時煙氣含塵濃度已達到國家排放標準< 15mg/ Nm3(實驗檢測證明煙氣含塵濃度< 15mg/Nm3)；如果在提釩轉爐的吹氧過程中引風機8跳閘或煙氣流量小于設定值(該設定值為75000Nm3/h)持續10秒鐘以上，立即打開氮氣引射裝置(氮氣引射裝置安裝在放散煙 上，直接與放散煙 相連通)，氮氣必須立即通過氮氣引射裝置注入放散煙囪，以排出整個除塵系統殘存的煙氣；7)在蒸發冷卻塔3的下部出灰口，被除下來溫度為248 252°C (最佳為250°C ) 的粗灰經過粗灰卸灰管13、第一氣動插板閥14及起到鎖氣作用的第一氣動雙層翻板閥15 落到粗灰倉16內；粗灰倉16的倉壁上安裝有第一流化裝置，并周期性開啟，周期為開啟10秒，關閉600秒的周期，防止粗灰倉16內的灰塵發生板結；粗灰倉16的下部安裝有第一星形卸灰閥，當達到高料位時(根據用戶需要確定)，第一星形卸灰閥啟動開始卸灰；回收的灰塵可繼續用作冶煉的原料；為保證卸灰順利，在粗灰倉16的頂部裝有第一簡易布袋除塵器及第
一真空釋放閥；8)在高溫布袋除塵器5內被除下溫度為248 252°C (最佳為250°C )的細灰經過高溫布袋除塵器的出口下方的第一刮板輸灰機17，細灰被送至高溫布袋除塵器的外部； 之后在正常情況下，細灰通過第一細灰卸灰管20、第二氣動插板閥18及起到鎖氣作用的第二氣動雙層翻板閥19落至刮第二板輸灰機23，然后經過第二細灰卸灰管M被輸送至螺旋輸灰機25，最后經由斗式提升機沈及第三細灰卸灰管27被輸送至細灰倉觀；在事故狀態下，細灰通過事故氣動插板閥21及事故卸灰管22落至事故灰倉中；細灰倉28的倉壁上安裝有第二流化裝置，并周期性開啟，周期為開啟60秒，關閉
6600秒的周期，防止細灰倉觀內的灰塵發生板結；細灰倉觀下部安裝有第二星形卸灰閥， 當達到高料位時(根據用戶需要確定)，第二星形卸灰閥啟動開始卸灰；回收的灰塵可繼續用作冶煉的原料；為保證卸灰順利，在細灰倉觀的頂部裝有第二簡易布袋除塵器及第二真空釋放閥。經過運行，系統安全運行狀態很好。實現上述工藝的提釩轉爐一次煙氣干法除塵系統，如圖1所示，它包括蒸發冷卻塔3、第一煙氣管道4、高溫布袋除塵器5、文氏管流量計6、第二煙氣管道7、引風機8、第三煙氣管道9、消聲器10、第四煙氣管道11、放散煙囪12、粗灰卸灰管13、第一氣動插板閥14、 第一氣動雙層翻板閥15、粗灰倉16、第一刮板輸灰機17、第二氣動插板閥18、第二氣動雙層翻板閥19、第一細灰卸灰管20、事故氣動插板閥21、事故卸灰管22、第二刮板輸灰機23、第二細灰卸灰管24、螺旋輸灰機25、斗式提升機沈、第三細灰卸灰管27、細灰倉觀；提釩轉爐爐口處產生的高溫煙氣經過汽化冷卻煙道冷卻進入到蒸發冷卻塔3內 (蒸發冷卻塔3的入口與汽化冷卻煙道2的出口相連通)，蒸發冷卻塔3內設有用作噴霧化液滴蒸發冷卻煙氣的雙流噴槍系統(雙流體氣霧噴槍)；蒸發冷卻塔3的煙氣出口通過第一煙氣管道4與高溫布袋除塵器5的煙氣輸入口相連通；高溫布袋除塵器5的煙氣出口安裝有文氏管流量計6 ；文氏管流量計6與引風機8的輸入口通過第二煙氣管道7相連；引風機8的輸出口與消聲器10的輸入口通過第三煙氣管道9相連；消聲器10的輸出口與放散煙囪13的輸入口通過第四煙氣管道11相連；放散煙囪12上安裝有氮氣引射裝置(直接與放散煙囪相連通)及點火裝置；蒸發冷卻塔3的下部出灰口與粗灰倉16的輸入口通過粗灰卸灰管13相連，粗灰卸灰管13上安裝有第一氣動插板閥14和第一氣動雙層翻板閥15 ；高溫布袋除塵器5的出口下方設有第一刮板輸灰機17，第一刮板輸灰機17的正常出灰口與刮板輸灰機23的輸入口通過第一細灰卸灰管20相連，第一細灰卸灰管20上安裝有第二氣動插板閥18和第二氣動雙層翻板閥 19 ；第一刮板輸灰機17的緊急出灰口與事故灰倉通過事故卸灰管22相連，事故卸灰管22 上安裝有事故氣動插板閥21 ；刮板輸灰機23的輸出口與螺旋輸灰機25的輸入口通過第二細灰卸灰管M相連；螺旋輸灰機25的輸出口直接與斗式提升機沈的輸入口相連；斗式提升機26的輸出口與細灰倉28通過第三細灰卸灰管27相連。實施例2 在實施例1的基礎上，步驟4)中通過對引風機風量的控制實現對煙氣流量的控制對于煙氣流量(即引風機風量)控制器在提釩轉爐(1)的氧槍處于關閉的狀態時，不同階段的煙氣風量設定值直接設定為額定值的百分比，見下表
階段名稱引風機8的轉速設定值 (為額定值的百分比)引風機8未運行/轉爐停爐18%
權利要求
1.一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于它包括如下步驟1)提釩轉爐(1)爐口處產生的1450°c高溫含塵的煙氣經過汽化冷卻煙道( 冷卻至 880-920°C，進入蒸發冷卻塔(3)；2)在蒸發冷卻塔(3)內，含塵的煙氣與雙流噴槍系統噴出的霧化水液滴發生接觸式換熱，含塵的煙氣在蒸發冷卻塔(3)內的停留時間不少于4秒；在蒸發冷卻塔C3)下部的通過重力及離心力作用對含塵的煙氣進行粗除塵，在蒸發冷卻塔(3)出口煙氣的溫度被降至248 252°C，經過降溫、粗除塵的煙氣經過第一煙氣管道 ⑷進入到高溫布袋除塵器(5)；3)在高溫布袋除塵器(5)內，高溫布袋除塵器的出口的含塵濃度彡15mg/Nm3，經高溫布袋除塵器( 精除塵后，煙氣經文氏管流量計(6)及第二煙氣管道(7)進入到引風機(8) 內；4)煙氣經過第三煙氣管道(9)進入到消聲器(10)；5)在消聲器(10)內對引風機(8)出口處的煙氣進行降噪處理，要求消聲器消音量 ^ 35dB，然后經過第四煙氣管道(11)進入到放散煙囪(12)；6)在放散煙囪(1 頂部，煙氣經過點火燃燒，燃燒后的煙氣被排放至大氣中，排放時煙氣含塵濃度已達到國家排放標準彡15mg/Nm3;如果在提釩轉爐的吹氧過程中引風機(8) 跳閘或煙氣流量小于設定值持續10秒鐘以上，立即打開氮氣引射裝置，氮氣通過氮氣引射裝置注入放散煙囪；7)在蒸發冷卻塔(3)的下部出灰口，被除下來溫度為248 252°C的粗灰經過粗灰卸灰管(13)、第一氣動插板閥(14)及第一氣動雙層翻板閥(1 落到粗灰倉(16)內；粗灰倉(16)的下部安裝有第一星形卸灰閥，當達到高料位時，第一星形卸灰閥啟動開始卸灰；8)在高溫布袋除塵器(5)內被除下溫度為248 252°C的細灰經過高溫布袋除塵器的出口下方的第一刮板輸灰機(17)，細灰被送至高溫布袋除塵器的外部；之后在正常情況下，細灰通過第一細灰卸灰管00)、第二氣動插板閥(18)及第二氣動雙層翻板閥(19)落至刮第二板輸灰機(23)，然后經過第二細灰卸灰管04)被輸送至螺旋輸灰機(25)，最后經由斗式提升機06)及第三細灰卸灰管(XT)被輸送至細灰倉08)；在事故狀態下，細灰通過事故氣動插板閥及事故卸灰管0 落至事故灰倉中；細灰倉08)下部安裝有第二星形卸灰閥，當達到高料位時，第二星形卸灰閥啟動開始卸灰。
2.根據權利要求1所述的一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于步驟6) 的設定值為75000Nm7h。
3.根據權利要求1所述的一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于粗灰倉 (16)的倉壁上安裝有第一流化裝置，并周期性開啟，周期為開啟10秒，關閉600秒。
4.根據權利要求1所述的一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于所述的粗灰倉(16)的頂部裝有第一簡易布袋除塵器及第一真空釋放閥。
5.根據權利要求1所述的一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于所述的細灰倉08)的倉壁上安裝有第二流化裝置，并周期性開啟，周期為開啟60秒，關閉600 秒。
6.根據權利要求1所述的一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于所述的細灰倉08)的頂部裝有第二簡易布袋除塵器及第二真空釋放閥。
全文摘要
本發明涉及一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝。一種提釩轉爐一次煙氣干法除塵工藝，其特征在于它包括如下步驟1)提釩轉爐爐口處產生的1450℃高溫含塵的煙氣經過汽化冷卻煙道冷卻至880-920℃，進入蒸發冷卻塔；2)在蒸發冷卻塔內，經過降溫、粗除塵的煙氣經過第一煙氣管道進入到高溫布袋除塵器；3)在高溫布袋除塵器內，高溫布袋除塵器的出口的含塵濃度≤15mg/Nm3，經高溫布袋除塵器精除塵后，煙氣經文氏管流量計及第二煙氣管道進入到引風機內；4)煙氣經過第三煙氣管道進入到消聲器；5)然后經過第四煙氣管道進入到放散煙囪；6)在放散煙囪頂部，煙氣經過點火燃燒，燃燒后的煙氣被排放至大氣中。該工藝可使系統安全運行，能使排放煙氣中粉塵含量≤15mg/Nm3。
文檔編號C21C5/40GK102344987SQ201110337078
公開日2012年2月8日 申請日期2011年10月31日 優先權日2011年10月31日
發明者王亮, 紀世昌, 葛雷, 邵遠敬 申請人:中冶南方工程技術有限公司