專利名稱：一種自動織機的綜絲的制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及紡機機械領域，特別涉及一種自動織機的綜絲的制備方法。
背景技術：
隨著目前自動織機操作速度的提高，與常規(guī)織機相比，自動織機的部件需要與更長的紗線接觸。所以，在很短的操作時間里就會出現(xiàn)起毛和斷紗現(xiàn)象，這種情況在常規(guī)織機中不會出現(xiàn)。因此，對自動織機的部件所要求的耐磨性比傳統(tǒng)織機部件的耐磨性更高。另外，由于新紡織材料已被開發(fā)出來，所以，自動織機的部件對這些新紡織材料也必須具有很好的耐磨性。圖1示出了一種提花式開口機，操作時，在經紗之間形成一間隔，用以拉入鋼扣。 根據提花紋紙的信息，用提花驅動機構1使多條經紗2向上或向下移動，多條綜線3與頸線的下端相連，并且通過提花機目板6的多個開口 5，穿過提花機目板6的綜線3的下端被固定到綜絲7上，緯紗(未示出)穿過綜絲7的開口 7a，綜絲7連續(xù)提起并且垂直移動緯紗， 所以，在多條緯紗之間形成一個鋼扣開孔，并使得在其上裝有經紗的梭子穿過，復位彈簧8 一端與綜絲7的底部連接，復拉彈簧8的另一端與固定床9相連。圖2示出的是圖1所示設備中所用的用于打緯的鋼扣設備。一個鋼扣裝置10位于綜絲7的前面，并且含有一個呈不規(guī)則四邊形框架形狀的扣腔11及扣片12，經紗16在扣片12之間經過，然后穿過綜絲7的開口。按照常規(guī)方法，綜絲7是用硬鋼片或硬鋼絲制成，綜絲7由于與紗線滑動接觸而容易磨壞，所以為可更換部件，當這些部件被磨壞時，在部件的紗線通過處形成細小槽溝，這樣，就會出現(xiàn)異常情況，如起毛以及斷紗。所以，就會中斷自動織機的操作，或者，必須用新部件替換已經磨壞了的部件，造成自動織機操作上的不方便，嚴重時，在產品上形成疵點。

發(fā)明內容
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種自動織機的綜絲的制備方法。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成C :0. 20-0. 30%, Si :0. 6-0. 8%, Mn :1. 3-1. 8%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 15-17.5%, W 0. 8-1.2%, Mo :0. 5-0. 8%，余量為Fe和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1560-1580°C，澆注到砂型中， 并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理；然后加熱到1M0-1270°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為3-5mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲， 拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為920-950°C，直至拉絲至成品綜絲。本發(fā)明的制備方法具有如下有益效果1.所設計的鋼的成分是專門針對綜絲的使用要求而特殊設計的，其中的Cr用于
3提高鋼的耐腐蝕性能，而C、Si、Mn、W和Mo用于提高綜絲的耐磨性能，并且在理論和大量實驗的基礎上，精確控制各合金元素的含量，使其最終達到相輔相成的技術效果。2.針對所設計的成分，選擇了合適的熔煉和加工工藝，特別是精確控制終軋溫度和退火溫度，有力的保證了綜絲的耐磨性能。


圖1是現(xiàn)有技術中一種提花式開口機的示意圖。圖2是圖1所示設備中用于打緯的鋼扣和綜絲設備。
具體實施例方式實施例一一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成=C 0. 20%, Si 0. 8%, Mn 1. 3%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 17. 5%, W 0. 8%, Mo 0.8%,余量為Fe和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1560°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理； 然后加熱到1270°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為3mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為950°C，直至拉絲至成品綜絲。實施例二一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成C :0. 30%, Si :0. 6%, Mn :1. 8%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr 15%, W 1. 2%, Mo 0. 5%，余量為Fe和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1580°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理； 然后加熱到1240°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為5mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為920°C，直至拉絲至成品綜絲。實施例三一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成C :0· 22%，Si :0· 75%，Mn :1· 4%，P 彡 0. 03%，S 彡 0. 05%，Cr :17%，W :0· 9%， Mo 0. 7%，余量為Fe和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1565°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理； 然后加熱到1260°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為3. 5mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為945°C， 直至拉絲至成品綜絲。實施例四一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成c :0. 28%, Si :0. 65%, Mn 1. 7%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr -.15.5%, W 1. 1%, Mo 0. 55%，余量為!^e和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1575°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理；然后加熱到1250°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為4. 5mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為 925°C，直至拉絲至成品綜絲。實施例五一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成C :0. 25%, Si :0. 7%, Mn :1. 5%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr 16%, W 1. 0%, Mo 0. 65%，余量為!^e和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1570°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理； 然后加熱到1255°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為4mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為935°C，直至拉絲至成品綜絲。對實施例一至五所制備的材料的耐磨性進行的測試，實驗室測試方法為取拉絲好的成品綜絲，將M根75旦尼爾的長絲以40厘米/分鐘的速度使長絲在綜絲上滑動，并向長絲施加30克的張力，觀察與長絲接觸的綜絲部分的磨損情況，其結果是僅有極輕微的紗線通過的痕跡或看不出痕跡，與現(xiàn)有技術相比具有極大的改善。實際裝機使用表明，因耐磨性而導致的使用壽命比現(xiàn)有技術提高了 80-100%。申請人:聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細工藝設備和工藝流程， 但本發(fā)明并不局限于上述詳細工藝設備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細工藝設備和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發(fā)明的任何改進， 對本發(fā)明產品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內。
權利要求
1. 一種自動織機的綜絲的制備方法，其特征在于，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成:C :0. 20-0. 30%, Si :0. 6-0. 8%, Mn :1. 3-1. 8%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr :15-17. 5%, W 0. 8-1. 2%, Mo :0. 5-0. 8%，余量為 Fe 和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉，成分符合要求后調整澆注溫度至1560-158(TC，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進行落砂和清理；然后加熱到1M0-1270°C進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050°C以上，軋至直徑為3-5mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為920-950°C，直至拉絲至成品綜絲。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種自動織機的綜絲的制備方法，所述綜絲的化學成分以重量百分比計由下列元素組成C0.20-0.30％，Si0.6-0.8％，Mn1.3-1.8％，P≤0.03％，S≤0.05％，Cr15-17.5％，W0.8-1.2％，Mo0.5-0.8％，余量為Fe和不可避免的雜質，所述的制備方法為按上述組分進行熔煉并在1560-1580℃澆注，隨型冷卻并清理后加熱到1240-1270℃進行鍛造開坯；然后進行熱軋，保持終軋溫度為1050℃以上，軋至直徑為3-5mm的棒材；然后進行多道次冷拔拉絲，拉絲過程中進行中間退火，退火溫度為920-950℃，直至拉絲至成品綜絲。
文檔編號C21D11/00GK102400056SQ20111035150
公開日2012年4月4日 申請日期2011年11月9日 優(yōu)先權日2011年11月9日
發(fā)明者崔敏娟 申請人:崔敏娟