專利名稱：一種孔隙率低于0.1%的大凸輪軸蓋的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及汽車配件，具體是涉及一種孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋。
背景技術：
在汽車配件生產行業，通常采用高速壓鑄技術進行汽車配件的生產，而目前高速壓鑄技術生產的壓鑄件，組織內易存在空隙，對于產品厚度超過8mm的產品部位，孔隙率一般均會超過10%。由于汽車配件許多零件為安全件，對產品的內部質量及內部孔隙率要求非常高。這種高速壓鑄一般無法滿足汽配產品尤其是大凸輪軸蓋的孔隙率要求。如何降低壓鑄件的孔隙率，此為一直困擾著壓鑄技術人員的難題。

實用新型內容實用新型目的為了解決現有技術的不足，本實用新型提供了一種孔隙率低于 0. 的大凸輪軸蓋。技術方案為了實現以上目的，本實用新型所述的孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋，包括軸承擋、固定凸臺、油泵擋及曲面密封件；其中，軸承擋與固定凸臺固定連接；軸承擋通過第一緊固螺釘與曲面密封件相連；固定凸臺通過第二緊固螺釘與油泵擋固定連接； 油泵擋通過第三緊固螺釘與曲面密封件固定連接。為了鑄造方便，實現大規模生產，該大凸輪軸蓋為一次成型。上述孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋的鑄造方法，包括如下步驟1、大凸輪軸蓋的物料重量百分比為8. 0 11. 0 % Si，0. 1 0. 5 % Mg， Fe ^ 1. 2%, Cu2. 3. 5 %，MnO. 1 0. 5%，Ni 彡 0. 35 %，Zn 彡 1. 2 %，Pb 彡 0. 25%， Sn 彡 0. 15% ；Ti 彡 0. 15，其余為 Al。2、將熔煉爐加熱升溫至600°C以上，向爐膛內加入上述物料，繼續加熱，待物料升溫至720°C 士 10°C時，加入用量為物料0. 0.8%的三合一精煉劑進行精煉，用鐘罩將精煉劑壓入物料液中間進行圓周攪拌5 15分鐘，采用99. 99%的氬氣進行除氣操作3 15分鐘，靜止10 15分鐘準備壓鑄。3、將一模兩腔的模具固定在壓鑄機的動定模板上，將模具預熱至160 250°C，在模具型腔內均勻噴上一層水基涂料，涂型厚度為0. 005 0. 008mm，加熱并保持模具溫度為 200 300"C。4、將物料液壓入模具內，進行超低速壓鑄，其工藝參數為系統壓力為12_15MPa， 增壓時間為10 20s，吹氣時間為3 k，壓鑄溫度為650--700°C，高速位置壓鑄速度小于 5m/s，鑄件留模時間設定為20 30s ；動定模開模取出鑄件，即得產品。有益效果本實用新型與現有技術相比具有以下優點結構簡單，各部件間連接緊密，且孔隙率低于0. 1%，從而能承受40000N以上的壓力，產品不會發生斷裂；本實用新型一次成型，提高了生產效率，節省了生產成本；采用超低速鑄造工藝，在高速壓鑄工藝的高速位置降低了速度，既能確保產品內部質量，且更易于操作控制。
附圖為本實用新型的結構示意圖。
具體實施方式

以下結合附圖和具體實施例，進一步闡明本實用新型，應理解這些實施例僅用于說明本實用新型而不用于限制本實用新型的范圍，在閱讀了本實用新型之后，本領域技術人員對本實用新型的各種等價形式的修改均落于本申請所附權利要求所限定的范圍。實施例1 如附圖所示，本實用新型所述的孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋為一次成型，包括軸承擋1、固定凸臺2、油泵擋3及曲面密封件4 ；其中，軸承擋1與固定凸臺2固定連接；軸承擋1通過第一緊固螺釘5與曲面密封件4相連；固定凸臺2通過第二緊固螺釘6與油泵擋3固定連接；油泵擋3通過第三緊固螺釘7與曲面密封件4固定連接。上述孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋的鑄造方法，包括如下步驟1、大凸輪軸蓋的物料重量百分比為8.0% Si，0. 25% Mg, 1. 2% Fe, Cu2. 0 3. 5%, MnO. 1 0. 5%, Ni 彡 0. 35%, Zn 彡 1. 2%, Pb 彡 0. 25%, Sn 彡 0. 15% ；Ti 彡 0. 15， 其余為Al。2、將熔煉爐加熱升溫至600°C，向爐膛內加入上述物料，繼續加熱，待物料升溫至 7200C 士 10°C時，加入用量為物料0.4%的三合一精煉劑進行精煉，用鐘罩將精煉劑壓入物料液中間進行圓周攪拌5分鐘，采用99. 99%的氬氣進行除氣操作3 15分鐘，靜止10 15分鐘準備壓鑄；3、將一模兩腔的模具固定在壓鑄機的動定模板上，將模具預熱至250°C，在模具型腔內均勻噴上一層水基涂料，涂型厚度為0. 005 0. 008mm，加熱并保持模具溫度為200°C;4、將物料液壓入模具內，進行超低速壓鑄，其工藝參數為系統壓力為12_15MPa， 增壓時間為10s，吹氣時間為3s，壓鑄溫度為650-700°C，高速位置壓鑄速度為3m/s，鑄件留模時間設定為25s ；動定模開模取出鑄件，即得產品。實施例2:一種孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋的鑄造方法，包括如下步驟1、大凸輪軸蓋的物料重量百分比為8.0% Si,0. 25% Mg, 1. 2% Fe, Cu2. 0 3. 5%, MnO. 1 0. 5%, Ni 彡 0. 35%, Zn 彡 1. 2%, Pb 彡 0. 25%, Sn 彡 0. 15% ；Ti 彡 0. 15， 其余為Al。2、將熔煉爐加熱升溫至630°C，向爐膛內加入上述物料，繼續加熱，待物料升溫至 7200C 士 10°C時，加入用量為物料0. 的三合一精煉劑進行精煉，用鐘罩將精煉劑壓入物料液中間進行圓周攪拌15分鐘，采用99. 99%的氬氣進行除氣操作3 15分鐘，靜止10 15分鐘準備壓鑄；3、將一模兩腔的模具固定在壓鑄機的動定模板上，將模具預熱至160°C，在模具型腔內均勻噴上一層水基涂料，涂型厚度為0. 005 0. 008mm，加熱并保持模具溫度為250°C;4、將物料液壓入模具內，進行超低速壓鑄，其工藝參數為系統壓力為12_15MPa， 增壓時間為15s，吹氣時間為4s，壓鑄溫度為650-700°C，高速位置壓鑄速度為2m/s，鑄件留模時間設定為20s ；動定模開模取出鑄件，即得產品。實施例3 一種孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋的鑄造方法，包括如下步驟1、大凸輪軸蓋的物料重量百分比為8.0% Si,0. 25% Mg, 1. 2% Fe, Cu2. 0 3. 5%, MnO. 1 0. 5%, Ni 彡 0. 35%, Zn 彡 1. 2%, Pb 彡 0. 25%, Sn 彡 0. 15% ；Ti 彡 0. 15， 其余為Al。2、將熔煉爐加熱升溫至650°C，向爐膛內加入上述物料，繼續加熱，待物料升溫至 7200C 士 10°C時，加入用量為物料0.8%的三合一精煉劑進行精煉，用鐘罩將精煉劑壓入物料液中間進行圓周攪拌10分鐘，采用99. 99%的氬氣進行除氣操作3 15分鐘，靜止10 15分鐘準備壓鑄；3、將一模兩腔的模具固定在壓鑄機的動定模板上，將模具預熱至200°C，在模具型腔內均勻噴上一層水基涂料，涂型厚度為0. 005 0. 008mm，加熱并保持模具溫度為300°C;4、將物料液壓入模具內，進行超低速壓鑄，其工藝參數為系統壓力為12_15MPa， 增壓時間為20s，吹氣時間為k，壓鑄溫度為650-700°C，高速位置壓鑄速度為4m/s，鑄件留模時間設定為30s ；動定模開模取出鑄件，即得產品。上述實施例只為說明本實用新型的技術構思及特點，其目的是讓熟悉該技術領域的技術人員能夠了解本實用新型的內容并據以實施，并不能以此來限制本實用新型的保護范圍。凡根據本實用新型精神實質所作出的等同變換或修飾，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。
權利要求1.一種孔隙率低于0. 的大凸輪軸蓋，其特征在于包括軸承擋、固定凸臺、油泵擋及曲面密封件；所述軸承擋與固定凸臺固定連接；所述軸承擋通過第一緊固螺釘與曲面密封件相連；所述固定凸臺通過第二緊固螺釘與油泵擋固定連接；所述油泵擋通過第三緊固螺釘與曲面密封件固定連接。
2.根據權利要求1所述的一種孔隙率低于0.的大凸輪軸蓋，其特征在于該大凸輪軸蓋為一次成型。
專利摘要本實用新型公開了一種孔隙率低于0.1％的大凸輪軸蓋，包括軸承擋、固定凸臺、油泵擋及曲面密封件；其中，軸承擋與固定凸臺固定連接；軸承擋通過第一緊固螺釘與曲面密封件相連；固定凸臺通過第二緊固螺釘與油泵擋固定連接；油泵擋通過第三緊固螺釘與曲面密封件固定連接。本實用新型與現有技術相比具有以下優點結構簡單，各部件間連接緊密，且孔隙率低于0.1％，從而能承受40000N以上的壓力，產品不會發生斷裂；本實用新型一次成型，提高了生產效率，節省了生產成本；采用超低速鑄造工藝，在高速壓鑄工藝的高速位置降低了速度，既能確保產品內部質量，且更易于操作控制。
文檔編號C22C21/02GK202185573SQ201120216329
公開日2012年4月11日 申請日期2011年6月24日 優先權日2011年6月24日
發明者張曉 申請人:太倉海嘉車輛配件有限公司