專利名稱：一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶的制作方法
技術領域：
本發明涉及ー種用于電力、汽車和裝飾領域的新型金屬復合材料領域，具體是ー 種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶。
背景技術：
覆鋁鋼帶是ー種金屬復合材料，其廣泛應用于電力、汽車和裝飾領域，制造蒸汽發電中風冷蒸汽冷凝器、汽車的尾氣消音器、換向器連接等的主要材料多是覆鋁鋼帶。以前覆鋁鋼帶的基體材料一般采用低碳鋼，如08A1、08F鋼；覆層材料一般采用エ業純鋁，如牌號 1070、1100，此類低碳鋼與エ業純鋁材料復合以后，在退火處理時鋼和鋁的界面極易生成鐵鋁金屬間化合物，使鋼和鋁分離，且又因為鋼和鋁的熔點相差懸殊，軋制復合后無法解決復合板的軟化處理問題。

發明內容
針對上述問題，本發明提供了一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其可以在較高的溫度對覆鋁鋼帶進行再結晶退火而鋼和鋁的界面不會生成鐵鋁金屬間化合物。其技術方案是這樣的，其特征在于其為ー種非合金超深沖鋼，其組成成分的重量百分比為:碳(C):彡 0. 05%、硅(Si)彡 0. 03%、錳(Mn) :0. 1% 0. 4%、磷(P):彡 0. 03%、硫:く 0. 03%、鋁(Al) :く 0. 02%、氮(N) :く 0. 01%，其余為Fe及不可避免的夾雜。其進ー步特征在于其力學性能O02 (Mpa)彡170，ob (Mpa)彡280，Smin (%) ^ 22。本發明的一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其采用超低碳、低錳、低鋁非合金深沖鋼(YBFe)，其在較高的溫度對覆鋁鋼帶進行再結晶退火時鋼和鋁的界面不會生成鐵鋁金屬間化合物，故能有效避免基體鋼帶與覆層鋁帶分離，提高產品質量。
具體實施例方式實施例一一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其為ー種非合金超深沖鋼，碳 (C):0.01%、硅(Si):0. 015%、錳(Mn):0. 1%、磷(P):0. 01%、硫(S):0. 03%、鋁(Al):0. 01%、氮 (N):0. 003%，其余為鐵(Fe)及不可避免的夾雜。其力學性能O02 (Mpa)彡170，ob (Mpa) 彡 280，Smin (%)彡 22。實施例ニ 一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其組成成分的重量百分比為 碳(C):0. 025%、硅(Si):0. 02%、錳(Mn):0. 4%、磷(P): 0. 03%、硫(S):0. 02%、鋁(A1):0. 02%、 氮(N):0. 005%，其余為鐵(Fe)及不可避免的夾雜。其力學性能Otl2(Mpa)彡170，o b (Mpa) 彡 280，Smin (%)彡 22。實施例三一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其組成成分的重量百分比為 碳(C):0. 05%、硅(Si)0. 03%、錳(Mn):0. 25%、磷(P):0. 02%、硫(S):0. 01%、鋁(A1):0. 005%、 氮(N):0. 01%，其余為鐵(Fe)及不可避免的夾雜。其力學性能Otl2 (Mpa)彡170，ob (Mpa)彡 280，Smin (%)彡 22。本發明的一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶中，其含碳量和含硅量低，可以使鋼具有良好的加工成型性能和焊接性能；錳含量的降低有利于相變組織細化，不能將鋼中的硫以MnS形式固定而使鋼基體加工性變差；磷對提高鋼的抗拉強度有顯著作用，但也是造成鋼的低溫脆性的有害元素；較低的硫含量對于減少硫化物夾雜，改善沖壓成形性有利；鋁在鋼中用于膠氧劑及固定氮；氮在鋼中總是少量存在的，但氮的含量過高會導致鋼板自身硬化，對鋼的性能有明顯的影響。
權利要求
1.一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其特征在于其為一種非合金超深沖鋼， 其組成成分的重量百分比為碳(C):≤O. 05%、硅(Si) ≤O. 03%、錳(Μη):0. 1% O. 4%、磷 (P):≤ O. 03%、硫(S):≤ O. 03%、鋁(Al):≤ O. 02%、氮(N) ■.( O. 01%，其余為 Fe 及不可避免的夾雜。
2.根據權利要求所述的一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其特征在于其力學性能 O 02 (Mpa)≤ 170，O b (Mpa)≤ 280，δ min (%)≤ 22。
全文摘要
本發明提供了一種用于制備覆鋁鋼帶的專用基體鋼帶，其可以在較高的溫度對覆鋁鋼帶進行再結晶退火而鋼和鋁的界面不會生成鐵鋁金屬間化合物。其特征在于其為一種非合金超深沖鋼，其組成成分的重量百分比為碳(C)≤0.05%、硅(Si)≤0.03%、錳(Mn)0.1%～0.4%、磷(P)≤0.03%、硫(S)≤0.03%、鋁(Al)≤0.02%、氮(N)≤0.01%，其余為Fe及不可避免的夾雜。
文檔編號C22C38/04GK102586674SQ201210077429
公開日2012年7月18日 申請日期2012年3月22日 優先權日2012年3月22日
發明者張稷, 沈健生 申請人:銀邦金屬復合材料股份有限公司